完善设备管控体系-实现设备“零故障”运行(共7页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上完善设备管控体系，实现设备“零故障”运行摘要：随着市场经济竞争加剧和现代化设备的广泛应用，一切不适应于发展需要的管理方式都在发生着根本的变革。一个企业要在市场竞争中立于不败之地，就必须要保证高产量、高质量、低成本，而产量、质量、成本在很大程度上受设备的制约。设备的技术状况如何，直接关系到企业的生产水平；设备管理的水平如何，直接影响到企业经营的效果。在现代企业中，设备管理已经成为关系到企业经济效益，关系到企业生存与发展的重要环节。各种大型、高效、低耗的现代化设备要求有与之相适应的先进管理手段，传统、静态的设备管理方式已不能适应现代化设备管理的要求，只有现代化设备与现代化管理方式结合起来，相辅相成，协调发展，互相促进，才能充分发挥现代化设备的作用，不断提高生产效率，增加企业效益。本文简要阐述了对现代化、综合型设备管理体系完善的践行，以适应现代化设备运行“零故障”管理的要求，更好的满足高水平、快节奏的生产需要。关键词：设备 零故障 管理 0 引言高效的现代设备管理对企业正常生产经营、促进技术进步和提高经济效益，都具有非常重要的作用。传统的设备管理，只局限于单个环节，注重设备的正常使用及日常维护，而先进的设备管理必须立足于提升企业的现代化水平，必需培养和选用高素质的管理人才，必须确立全新的规范化管理理念和管理模式。设备现代综合管理是把技术、经济、组织有机的结合起来，以求得设备在一个寿命周期的最佳使用效益。实施稳健和高效的设备管理措施对提高设备利用率，保证企业生产经营的正常运行和技术进步，提高企业的经济效益作用重大。一 重点设备的分类对于重点关键设备进行分类，将有限的维修资源（人力、财力和物力）应用于最重要的设备上，以保证企业生产的正常进行。划分原则如下： 对生产的影响     是否属关键工序的单一设备；是否属影响生产面大的设备；是否属高负荷的专用生产设备。 对主要设备质量的影响     进行精加工的；质量控制点、关键工序不可替代的设备；由于设备原因而使工序能力不足的设备。 对产品成本的影响     设备购置价值高、运行成本高，致使产品成本高的设备；消耗功能大的设备；故障停机经济损失大的设备。 对安全的影响     设备出现故障或发生事故将会危及工厂安全和引起人身伤亡的设备；对环境保护及作业人员会产生严重危害的设备。 对维修的影响     设备复杂程度高的设备；维修备件难以供应的设备； 易出故障的设备。二 对设备隐患的分类与管控处理以设备隐患分类为基础，加强对重大设备隐患的点检、控制管理，保证设备正常运转，预防各类设备事故的发生，按照隐患的严重程度实行分级管理，实现隐患的预防、发现、控制、处理的闭环管理，杜绝设备长期带病运行，最大限度的控制设备事故发生，从而为安全生产提供强有力的保障。 设备隐患的分类1、A类设备隐患。潜在危险性大，控制难度大，易引发重大设备事故，一旦恶化必定造成主体生产厂长时间停产或多个分厂区域性停产，并造成重大经济损失的隐患。2、B类设备隐患。潜在危险性较大，较难控制，能引发一般以上设备事故，一旦恶化必须立即停机紧急处理，造成单条生产线停产的隐患或者损坏后可能造成高价值设备损坏或者报废的隐患。3、C类设备隐患。潜在危险性小，容易控制，一旦恶化会引发设备故障，但不会造成主体生产线直接停产并能够利用定检定修机会处理的隐患。4、D类设备隐患。潜在危险性很小，隐患已经得到有效控制，或需进一步观察劣化趋势，隐患劣化后不会影响主体设备生产，并具备随时处理的条件。如各类设备的非关键性部件异常。说明：在备用设备出现故障时，设备隐患等级自动提升一级；设备隐患得到有效控制后，等级相应降低。 隐患控制与处理1、A类隐患由公司级控制，成立专门组织机构，公司设备主管领导或机动部部长牵头，各生产厂设备厂长组织相关人员制定方案；2、B类隐患由厂级控制，本单位设备厂长牵头，机动部专业科室科长配合，组织相关人员制定方案；3、C类隐患由科级控制，本单位机动科科长牵头，机动部专业工程师配合，组织制定处理方案并控制处理。4、D类隐患由车间或班组指定人员控制，及时处理，禁止设备长期带病运行。三 设备点检管理模式的建立、分类、实施、管理设备点检是一种预防性的、主动的设备检查，是对过去设备检查工作的规划化、系统化和程序化。通过设备点检管理，首先解决设备管理模式中的(设备)被动检修和盲目检修现象；其次，解决计划性检修管理模式中的设备失修和设备过度维修及重复检修的现象；最后，对设备进行定期测量，对测量数据进行统计分析，能及时、准确掌握设备的运行状态和劣化趋势，采取相应的对策，实现预见性检修，大大降低检修成本，避免突发故障，减少人力、物力的浪费，使设备隐患和异常均在故障发生前得到恰当地处理，保障设备规定的性能，提高设备投资效率和生产效率，确保生产和设备的安全运行。    设备点检管理体系建立，在以下“八定”基础上   1、定地点。即预先设定好设备的故障点，详细明确设备的点检部位、项目和内容，以使点检人员能够做到心中有数，使之有目的、有方向地进行点检。   2、定周期。点检周期是指在正常情况下，在确保稳定、真实的前提下，从本次对设备上指定的检查点进行点检开始，到下一次进行点检时的时间间隔。故对于故障点的部位、项目和内容均要有明确、预先设定的周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断地修改和完善，摸索出最佳的点检周期。点检周期的设定必须要保证设备运行安全，点检周期的长短，以不能超过设备功能故障发生的时间为原则。   3、定标准。点检标准是根据设备技术要求和实践经验制定，它是衡量、判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，凡是设备点检都要制订固定的判定标准，以使点检者掌握和熟悉，以便采取对策，消除偏离标准的劣化点，恢复设备的正常功能。   4、定人员。按照不同点检分类确定点检人员。从各种不同点检的实施人员来看，点检人员可以分为生产系统的操作规程人员(日常点检人员)、设备系统的专职点检人员和技术系统的精密点检人员三大类。   5、定方法。点检方法分为解体、非解体、停机、非停机、使用五感、仪表等。对于不同的点，应该采用不同的点检方法。  6、定表格。即确定点检表格，在实施点检前，首先要制定每台设备的点检表格，包括设备名、编号、部位、项目及内容等。表1：点检种类表种类对象周期目的检查内容点检手段实施部门执行人员日常点检所有设备每日保证设备每日运转正常异音、泄露、振动、温度、加油、清扫、调整五官点检维修部门操作人员定期点检重点设备及PM对象定期保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理五官和器具点检使用部门点检人员精密点检不定不定保证设备达到规定的性能和精度对问题作深入的调查、测定、分析特殊仪器诊断点检维修部门专业技术人员7、定记录。即确定点检记录项目及相关分析，包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。完整的记录为点检业务信息传递提供了有价值的原始记录。  8、定点检业务流程。明确规定处理程序，对急需处理的隐患和不良点由点检员直接通知维护人员立即处理，非紧急的问题则做好记录，纳入计划检修中。做到应急反应快、计划项目落实，以提高工作效率。 设备点检模式分类岗位日常巡检。岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产人员、运行人员实施点检，发现异常，排除小故障，进行及时修理。岗位日常点检是点检制的基础，其内容主要是负责本岗位设备状态检查、调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动、设备润滑、易损零件更换、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。设备专职点检。专职点检由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施点检，主要是负责本区域设备状态检查与诊断、劣化倾向管理、故障与事故管理、费用管理、编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量、施工验收，做好各项记录以及检查、指导、监督岗位日常点检等对设备的状态和各项技术指标进行持续的、广泛的采集和记录并进行初步分析，提供全面广泛的数据源和工作开展的基本框架。专职精密点检和技术诊断。在日常点检和设备专业点检的基础上，对状态发生变化的设备，进行更精细的检查、测量和分析，更进一层的技术检测跟踪分析，是针对性的点检工作，力争在最短的时间内找出问题所在，从而为检修赢得时间，并有效避免设备的进一步破坏。精密点检由专职点检员编制计划，由专职、兼职精密点检员或专业技术人员实施。精密点检是点检制不可缺少的组成部分，主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况，定量地确定设备技术状况和劣化程度及劣化趋势，分析事故发生、零件损坏原因并记录，为重大技术决策提供依据。“三位一体”点检制。点检制是以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三方面达到最佳化，实行全员设备维修管理的一种综合性的基本制度。岗位操作人员的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三方人员对同一设备进行系统的检查、维护和诊断点检，形成“三位一体”点检制（见图1）。在这种点检制度下，有一个完善的以点检为核心的设备维修管理体制，有一支专业点检队伍和完善的点检手段，有一套科学合理的点检基准和业务流程，有合理的责权利关系和有利于推进工作的组织体制，有一个以作业长制为中心的现代化基层管理方式。工程师岗位操作工专职点检人员主任点检员点检班长修订点检标准等各类设备基础数据审核指导、督促点检标准化作业及设备基础化工作推进根据分工进行日常点检按计划实施点检设备事故的参与组织，处理发现设备运行异常设备异常，故障的处理根据设备状态提出检修，备件等计划组织编制检修，备件，资材计划按计划安排检修填写各类记录台账检修实效验收，备件使用情况跟踪统计分析设备管理实绩，据此提出设备管理长远规划，为今后决策提供依据实绩统计，分析，提出设备改善，改造的方案图1 设备点检管理流程 设备点检管理的实施   首先，做好点检计划的编制。点检计划在点检作业前根据点检标准进行编制，作为日常点检和定期点检的标准化作业之内容。   再者，按照点检规范对设备的点检部位进行检查。将检查结果记录在案，进行点检实绩记录管理。点检(包括生产操作的日常点检和专职点检人员的各项点检)的实绩管理，是设备管理中掌握设备实态运营的信息资料、分析总结和研讨改善对策、修正点检各项标准、制订维修费用计划并实行管理循环的重要一环，是管理规范化的反馈部分。对于点检中出现的异常情况要及时处理，以恢复设备正常状态，并将处理结果进行记录。不能处理的问题上报至负责部门处理。 设备点检的综合管理  设备点检管理是复杂、系统的设备管理工程，以标准化管理要求建立、健全各项管理标准、技术标准、工作标准、工时及消耗定额、统计等管理基础工作，是现场工作有序开展的重要保证。在该项工作的实施和改进过程中，应做好以下几点：  点检绩效考核。点检绩效管理的目标应使企业和员工的利益取得双赢，绩效管理过程是一个持续前进的循环管理过程。应该充分重视点检行为的考核，这是设备点检管理成败的关键。    点检激励设置。根据企业的发展战略、企业文化和经营理念，兼顾市场的发展状况，综合考虑设置企业点检的激励机制，在力所能及的范围内，给予点检人员一定的激励，以获得企业与点检人员双赢的目的，促进企业点检工作健康、顺利地开展。   故障倾向管理。作为设备管理人员，不能仅仅重视停止性故障而忽视性能下降性故障。要从企业生产的长远经济效率来考虑，不能只是为应付一时的生产，而忽视设备性能下降性故障，做好观察设备故障参数、控制设备的劣化倾向、定量掌握设备工作机件使用寿命的管理。对于设备在使用过程中出现的较大故障，要做到设备维修和管理工作及时跟上，以保证设备始终保持原有的性能和良好的运行状态。四 设备状态预防维修管理推行以设备性能状态为基础的预防维修，可以有效防止“过维修”、“欠维修”，它是依据设备的点检技术、状态检测技术和故障诊断技术，在设备日常点检和定期点检的结果为基础上，经过统计分析与处理，判断设备的劣化趋势和程度，并在设备发生故障之前对设备进行适当的计划检修和预知维修，将设备的故障和性能劣化苗头消灭在萌芽状态，使修理周期及修理内容更切合实际的需要，防止设备的欠修或过修的同时，保证设备状态可控、在控，使设备始终保持正常的工作性能，从而相对节约设备维修时间，减少设备的停机损失，达到设备维修费用最经济的的科学性维修。  要实现装备的预防维修，必须满足以下要素：(1)具有先进的状态监测和故障预测技术的支持，包括必须的软硬件；(2)具备专业技能和现场经验的技术人员；(3)建立以装备状态检测和故障预测技术为基础的装备点检、检修等管理制度，明确从发现潜在故障至进行维修保障过程中各职能部门所采取的各项措施，如对检修项目、备件库存、检修计划、检修人员组织等方面采取的各项措施。五 设备点检管理的改进设备点检管理的改进是为了提高设备点检效率，使设备经常处于良好的运行状态，使设备的维修达到及时化和经济最佳化。具体有以下几点：1、改进点检管理业务，包括改进点检标准、点检方法、点检工作路线等以及改进设备点检管理。2、通过开展生产操作日常点检的改进、专职点检的故障预知活动、自主管理活动等推进设备技术革新和点检技术改进活动，改进设备点检管理。 3、通过改善维修保持设备性能稳定，维持设备精度及延缓劣化，减少因机件劣化而造成的损失，及时消除设备失效因素，尽可能地挖掘人、物、设备的潜力，最终改进设备点检管理。六 设备“零故障”管理中应实施的项目  使设备所有潜在的缺陷表面化，是充分认识设备故障复杂性并使其故障为零的有效捷径。为达到设备零故障目的，在设备管理中应重点考虑实施以下项目，也可作为确定设备使用现状、设备发生故障应采取对策的参考。  (1)建立设备基本的维护条件。及时清扫设备，消除故障发生源；紧固各个零部件，防止零部件松动；及时、正确地加油，改善润滑条件；明确加油部位，改进加油方式，制定清扫、加油的基本标准。  (2)严格遵守设备的使用条件。确定设备的设计能力和负荷极限值；实现设备操作方法的标准化；确定零部件使用条件并加以改进；确定施工基准并加以改进；注意安装和管道及线路的铺设；做好旋转、润滑部位的防水及防尘；改善环境条件，注意尘埃、温度、湿度、振动及冲击等影响因素。(3)及时恢复劣化设备的使用性能。通过操作人员的感官对通用部件进行点检，以发现劣化部位；及时制定设备性能劣化的恢复方案，使解体、安装、测定、更换方法标准化，零件通用化，工器具的改善及专用化。(4)查找设备本身的缺陷。为了延长设备的使用寿命，必须从设备以下几个方面人手：机构、结构材质、形状，尺寸精度，装配精度，装配强度，耐磨损度，耐腐蚀度，表面粗糙度，容量等；采取相应的措施，减少工作应力；对过大应力的零部件进行保护性设计；对超负荷运行的设备采取相应的措施。  (5)防止人为因素对设备造成损害。 防止操作上的失误，分析操作失误的原因，改进操作控制盘的设计，增加机构自锁、互锁装置，采取防止失误的各项措施，在巡检管理上下功夫，并做相应改进措施，实现操作标准化和自动化；防止维修上的失误，分析修理失误原因，改进容易出现问题的零部件之形状与安装方法，注意备品备件的保管方法，改进修理工具，使故障分析实现程序化和简便化。七 实现设备零故障应遵循的原则    (1)严格遵守设备操作规程和使用规程。为保证设备持续正常运转，必须切实遵守设备的使用和操作规程，并为此创造良好的设备工作环境，使之处于良好的运行状态。     (2)加强设备基本作业条件的点检工作。设备基本生产作业条件主要是指清扫、加油、紧固等三要素，它是防止设备劣化和和避免发生故障的基本措施。    (3)及时恢复设备的使用性能。正确恢复设备的使用性能，首先必须能够正确地发现和预知性能劣化，同时必须有正确的恢复设备性能劣化之手段。前者依靠定期点检、点检标准和设备的状态检测和故障诊断技术来保证，后者则依靠维修标准来保证。    (4)不断改进设备的设计。为了消除设备故障，必须不断研究与改进原设计中存在的缺陷。    (5)提高设备使用人员和维修人员的技能水平。在考虑设备出现故障所采取的对策时，如果仅重视设备构造、性能和材料的改进，而不重视有关人员的在使用、操作和维修技能等方面的培训，则不能可能彻底解决设备的故障问题。八 设备“零故障”统筹管理(1)要进一步完善和建立包括工艺流程、操作流程、岗位规范等规章制度；(2)要进一步对各种规章制度进一步细化，明确现场管理的责任分工，把现场管理的各项任务、指标落实到车间、工段、班组、岗位和个人，力求做到“事事有人管、人人有专责”，在企业管理过程中，设备操作和维修应形成一个整体，真正做到全员参与，全员维修；(3)要建立健全现场管理考核标准、考核办法、检查记录和奖惩台账，并按要求做好定期检查和作好记录；(4)要把现场管理中每月的专项检查、综合检查如入考核之中，作为员工表现的绩效记录和依据，形成对现场的“闭环”管理体系，努力用制度和机制来管理，切实保障现场管理工作的顺利开张进行；(5)要全面提高操作人员、维修人员及管理人员的水平和业务素质，重视设备管理中的点检工作，及时发现设备在运行过程中的缺陷，并及时妥善处理，真正使运行设备零故障，使设备管理工作提高到一个新的水平；(6)要以经济管理为中心，减少维修费用，对系统的故障机理进行深入研究，在对系统的实际状态监测、趋势分析以及可能发生故障进行预测的基础上作出维修决策，将故障消灭在萌芽状态。九 结束语设备管理是一个复杂的系统工程，不仅涉及到企业的工艺与设备配置层面，而且涉及到企业的整体组织框架、管理思想、管理要求层面；不仅涉及到设备技术管理，而且涉及到设备的工作管理；不仅与设备要素本身有关，而且与生产、供应等其他因素有关。随着设备的高负荷、长周期运行以及高水平快节奏的生产需要，给设备“零故障”管理工作带来了更高的要求，对设备可靠性和降低成本要求不断提高。因此，设备现场管理要以专业化、标准化、人性化和长效化为目标，使设备由无序管理向有序管理转变，实现突击性管理向常规化管理转变，频发故障向零故障转变，粗放型管理向精细化管理转变。专心-专注-专业