毕业设计论文范本和任务书.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流毕业设计论文范本和任务书.精品文档.新疆农业大学毕业设计（论文）范本及装订顺序本科生毕业设计题 目 学 院 专 业 班级 姓 名 学号 指导教师 职称 年 月 日注：毕业设计（论文）封面由学校统一制作，相关内容必须用钢笔或碳素笔填写，封面在教学综合科购买，不能自行打印新疆农业大学教务处制新疆农业大学毕业设计任务书专业 机械设计制造及其自动化 班级 102 学生姓名 徐阳一、毕业设计题目：钢筋支架注塑模具（上模）设计及型腔数控加工编程二、毕业设计应阅读的文献、资料：1 陈涛. 复杂曲面配合件的数控加工工艺分析与编程J.中国制造业信息化,2007，(19).2 罗浩等. 模具CNC加工工艺与编程要点J.模具制造,2012，(02).3 王晓勇. YL43复合滤嘴成型机中整理滚筒零件的数控加工方法J.现代制造,2007，(11).4 洪小英. 塑料杂物盒的注塑模具设计J. 模具技术,2012，(06).5 金霞,杨晓京. 基于UG_CAM模块固定轴曲面轮廓数控铣的研究J.机床与液压,2007，(11).6 罗刚. 基于UG NX Mold Wizard的一种手机底壳注塑模具设计,塑料，2011，(06).7 薛志恒. 模具零件数控车削加工工艺分析研究J.硅谷,2012，(02).8 赵建华，杨武刚. 基于数控加工原型的快速模具制造工艺J.金属加工,2006，(2).9 吴志强，徐伟. 基于模具薄壁结构的数控加工工艺研究J.内江科技,2006，(9).10 王敏. 三维曲面高速数控加工工艺分析J.装备制造技术, 2007, (11).11 乔女. 瓶胚注塑成型模拟及模具设计J, 模具技术，2012,（06） 三、毕业设计要点： 1、零件测绘，完成零件图。2、仔细阅读零件图，分析注塑零件的工艺结构，完成三维建模。3、制定该零件模具设计的总体方案及凸模设计的具体方法。4、对模具设计要进行必要的结构、强度、受热、变形等分析（利用软件进行流场、温度场分析），完成设计；5、制定凸模模腔数控加工工艺方案及具体加工工序；6、对于模腔加工要分 析主要表面数控加工方案（可有多个方案进行比较分析）、生成数控加工轨迹图、熟悉和掌握数控仿真软件（宇龙数控、UG等）、利用软件进行三维造型和数控模拟仿真，直到程序通过；5、应有全部设计图纸（不少于12张）；6、编制设计说明书和设计报告。 四、毕业设计进程安排：3月5日前完成论文文献综述；3月6日3月 20日边实习边收集资料，3月21日完成设计准备，并开始进行设计； 4月7日4月11日进行中期检查；4月25日前完成设计初稿；5月5日之前提交最终设计，5月5日5月16日指导小组审查并修改，并通过专家的评阅；5月195月23日毕业设计答辩。 五、根据大纲要求对学生毕业设计提出明确的工作要求：1、文献综述 ：严格按新疆农业大学专业文献综述的要求进行。 2、设计实验记录：随课题组实地调查的数据、搜集的数据资料等。 3、设计调查项目及内容：同上。4、毕业设计说明书的主要内容：背景、最新发展、模具设计及工艺设计分析（结构特点等）、模具设计及加工方案的选择对比分析、工艺路线设计（必要的计算）、工序设计（必要的尺寸计算、切削量计算、工步的计算等，刀具机床工装的选择等）、必要的模具设计分析（强度、变形、受热等）、造型设计、数控加工路线的设计、数控仿真过程（应有图例）、数控程序的设计、加工方案的对比、总结等。5、数控加工源程序和仿真过程报告。6、按照实际加工要求编制的工艺过程卡和工序卡、零件图、仿真图、走刀线路图、全套设计图纸、程序设计流程图等。7、毕业设计说明书应层次清楚、文笔流畅、图文并茂，总页数应在20页以上（A4）。8、其他应符合学校关于毕业设计的有关规定。六、毕业设计工作期限：任务书下达日期： 2014年3月 1日毕业设计工作自： 2014年3 月 1日至2014年5月 25 日毕业设计（论文）指导教师： 刘小勇 指导小组组长： 新农大教字200503号 附件十三新疆农业大学 届毕业实习鉴定表学号学生姓名性别专业名称班级指导教师情况姓 名年龄技术职务从 事 专 业毕业实习地点实习时间毕业实习选题毕业实习成绩指导教师毕业实习鉴定意见指导教师签名： 年 月 日毕业实习指导小组意见组长签名：年 月 日学院意见 学院领导签名： （学院盖章）年 月 日新农大教字200503号 附件十新疆农业大学 届毕业设计（论文）成绩表学号学生姓名性别专业名称班级毕业设计（论文）题目答辩时间答辩小组成员姓名年龄学历职称从事专业组长成员秘书指导教师评阅意见 指导教师签名： 年 月 日指导小组评阅意见组长签名： 年 月 日答辩小组意见组长签名： 年 月 日指导教师评分指导小组评分答辩小组评分不参加答辩的学生按此成绩为主，公章盖在这里目 录摘要 1前言 21 材料与方法 2 1.1 试验材料 2 1.1.1 菌株C83901(08：K88ac) 2 1.1.2 试验动物 2 1.1.4 主要仪器 2 1.2 试验方法 2 1.2.1 体外细胞黏附试验 2 1.2.2 断奶仔猪饲养试验 32 结果与分析 32.1 卵黄抗体对ETEC体外细胞粘附的抑制作用 32.2 卵黄抗体对断奶仔猪腹泻情况的影响 43 讨论 43.1 卵黄抗体对ETEC体外粘附细胞的抑制作用 43.2 卵黄抗体粉对断奶仔猪生产性能的影响 43.3 卵黄抗体粉的应用前景 44 结论 4谢辞 5参考文献 6附录 7宋体、小四号字体单倍行距，目录页不用页码，一级标题顶头，二级标题空一个字符（2个半角空格），序号与标题之间空半个字符（1个半角空格），目录标题到三级，分散对齐注：此篇范文为格式规范要求，具体毕业设计（论文）内容由各教学单位根据自身的专业学科特点，按此格式提出要求钢筋支架注塑模具（上模）设计及型腔数控加工编程作者姓名为宋体四号，民族学生应写规范的名论文题目用宋体加粗二号，一般不超过20个字，必要时可加副标题，副标题用宋体小二号摘要正文用楷体四号徐阳摘要塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型热固塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。注射模的基本组成是：定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、芯机构、冷却和加热装置、排气系统。因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。英文标题用Times New Roman加粗二号关键词：塑料，注塑，模具“关键词”用黑体加粗四号，后面加冒号，中间不能有空格中英“摘要”之间可加入空行进行调整，尽量使中英“摘要”保持在一页内姓名用Times New Roman四号，采用汉语拼音姓前名后，中间为空格，姓氏的全部字母均大写；名字的首字母大写，双名中间加连字符，姓氏与名均不缩写The Research of the Active Mechanism and Efficiency of Egg yolk AntibodiesZHENG Xue-nong英文“摘要”用Times New Roman加粗四号字，后面加冒号，正文用Times New Roman四号字Abstract: The active mechanism and efficiency of egg yolk antibodies was evaluated by in vivo and vitro experiments. 90 28 - 32 - days - old piglets (weaning) were selected and allotted to four groups. All diets were formulated to meet NRC re- quirement. The control group were fed the com - soybean diet, experimental group 1, 2 and 3 were fed respectively a diet with 0.5 %, 1% and 2% egg-yolk antibodies powders.Key words: egg yolk；adhesion；diarrhea；weaned piglet1 前言： 光阴似梭，大学二年的学习一晃而过，为具体的检验这二年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为塑料钢筋支架上模注塑模具。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射塑料端盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。本次设计中得到了刘小勇老师的指点，同时也非常感谢机械学院各位老师的精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。1.1模具在加工工业中的地位模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。1.2模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1） 加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2） 高效率、自动化大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。（3） 大型、超小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。（4） 革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。（5） 标准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。1.3设计在学习模具制造中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，塑料材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。塑料元件的工艺分析2.1塑件元件图及技术要求 图1-1钢筋支架技术要求：1.壁厚均匀；2.塑件不可以有裂纹和变形缺陷；3.脱模斜度31º；4.未注圆角R1R2。二、ABS材料分析ABS材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好综合力学性能。丙烯晴使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性。ABS属于热塑性塑料，外观为粒状或粉状,呈微黄色,不透明但成型的塑件具有较好的光泽。ABS无毒，无味。密度1.021.05g/cm3成型温度范围（180-240）,成型时有较好的流动性。ABS材料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降(抗寒性)；有良好的的机械强度和一定的耐磨性，耐油性，化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，且易着色。ABS几乎不受酸、碱、盐、及水和无机化盐的影响，溶于酮、醛、酯、氯代烃中，不溶于大部份醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面不可接触受冰醋酸，植物油等化学药品，否则会引起应力开裂。此外，ABS的缺点是耐热性不高，低介电强度，低拉伸率，热变形温度为93，脆化温度为-27,使用的温度范围为-40100，而且ABS的耐气候性也差，紫外线作用下容易氧化降解，从而会导致制件变硬发脆。三、 成型工艺性能分析塑料成型工艺特性是塑料在成型加工过程中所表现出来的特有性质，下面，对注塑材料ABS工艺特性进行分析： 1、收缩性 塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化，这种性质称为收缩性。收缩性的的大小以单位长度塑件收缩量的百分数来表示，称为收缩率。一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际收缩率进行计算：SS=a-b/b×100% （SS:实际收缩率；a:模具或塑件在成型温度时的尺寸；b：塑件在室温时的尺寸；c：模具在室温时的尺寸） 对我所设计的零件属于小型的模具，所以采用SJ=c-b/b×%（Sj：为计算收缩率） 由于本次毕业设条件的原因，没有办法自己去测量出：c b 值。于是我们通过查找资料塑料成型工艺与模具设计附录B 常用塑料的收缩率，可得：ABS塑料成型收缩率为：0.003-0.008，由于塑件的结构，模具的结构，成型工艺条件等都会影响塑料的收缩率变化。我们取一个相对平均值：0.005。 2、流动性 塑料在一定的温度、压力作用充填模具开腔的能力，称为塑料的流动性。塑料的流动性差，就不容易充满开腔，易产生缺料或熔接痕等缺陷。但流动性太好，又会在成型时主生严重的飞边。ABS材料属于热塑性塑料，分子成线型，具有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流动及充模能力。 3、吸湿性 吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。按吸湿或粘附水分能力的大小分类，ABS塑料属于吸湿性塑料，吸水率为:0.05%-0.5%。在注塑成型过程中比较容易发生水降解，成型后塑件上出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。因此，在成型前必须进行干燥处理。一般干燥温度取80-90，干燥时间为两小时。 4、热敏感性 塑料的化学性质对热量的敏感程度称为热敏性。热敏性塑料在成型过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影响到塑件的性能，色泽和表面质量等，另处，塑料熔体发生热分解或热降解时，会释放出一些挥发性气体，这些气体一般具有腐蚀性，或有毒，不管是对人，还是模具都会造成一定的影响。ABS塑料成型温度为210-250，经查中国人力资源专家网提供的材料编经验值得，到达260变色，于料温达到280时，塑料出现分解。于是注塑成型是，一般取210-250。 综上所述：ABS收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔401°40型芯30°ABS溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。附表11 ABS材料性能、工艺参数表密 度1.05拉伸强度3349收缩率0.0030.008拉伸弹性模量1.8熔 点130160弯曲强度80热变形温度（45N/cm2）6598弯曲弹性模量1.4压缩强度1839模具温度2570缺口冲击强度1120喷嘴温度180190硬 度R6286中段温度210230外 观微黄色或白色不透明后段温度200220吸水率0.050.5干燥温度8090特 点耐热、表面硬度高，尺寸稳定、耐化学、易成型加工，可渡鉻注射压力70100MPa塑化形式螺杆式柱塞式干燥时间2H保压压力30-80MPa背压压力3-20MPa比 重1.05注塑时间3-5s保压时间10-30s塑件的结构及加工精度分析 结构分析：图3-1为钢筋支架塑件零件图，分析该零件图，零件的总体形状为长方体；此结构虽然为对称结构但是程辐射状，很多地方厚度不一样，且有很多的镂空处，在该模具设计属于中等难度。 图3-1上模结构 尺寸精度分析：该零件的重要尺寸如：mm、mm、mm等精度为5级（SJ137278）。尺寸精度中等，对应模具相关零件的尺寸精度通过合理的加工工艺可以保证。分析提带连接扣塑件的壁厚，最大厚度为3.5mm，最小为2mm，壁厚差为1.5mm；零件壁厚总体较均匀，对铸件的成型不会造成太的影响。零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，无其他的特别表面质量要求，故比较容易保证。综上分析可以看出，钢筋支架塑件在浇注时，只要较好的控制工艺参数，零件的加工要求均可以得到保证。2.计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了合理选用注射机及确定铸型型腔的数目。经计算塑件的体积约为：V=954.5。根据模具设计手册查得ABS的密度约为：=1.021.05 g/。据此，计算塑件的质量W为：W=V=102.2g102g。根据计算得出的制件的质量，其浇注模具采用一模四件的模具结构比较合理。根据制件的外形尺寸、注射时所需的压力等，初步选用注射机的型号为：PD-118型。3.塑件工艺参数的确定根据模具设计手册及有关热塑模具设计的相关资料，ABS浇注时的成型工艺参数可作如下选择：1、成型温度为260 290；2、注射压力为7090Mpa。必须说明的是，上述参数在试模时可根据实际情况作适当的调整。3.2注射模的结构设计注射模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的设计、制件推出机构的设计等内容。3.2.1设计方案应确定的主要内容钢筋支架模具的设计方案的拟定，应重点确定以下主要内容: （1）确定铸模的分型面，有侧抽芯的模具应充分考虑合理选用抽芯机构；（2）确定型腔数及排列形式以及型腔型芯的结构；（3）确定浇、冒口位置、浇注系统的结构；（4）确定铸件合理的冷却系统；（5）确定导向元件和定位元件的结构；（6）确定合理的铸件的推出结构及铸型的复位结构；（7）确定模架的大小及相关标准件的选定；（8）选定注射机型号规格。总成型方案的确定：从塑件的结构形状分析，因零件的下部分有mm与mm形成的凸耳，在成型时无法采用垂直分型进行成型，须采用侧抽芯哈夫块式成型方式及推杆脱模方式，即用一根推杆推在塑件的中心部位，推杆固定在推杆固定板与推板之间，由注射机的顶出系统推动，使推杆运动实现脱模动作，并用复位杆复位。3.3分型面的选择分型面对制品表面质量，尺寸精度和形位精度，脱模，型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有着直接影响。因此在选择和确定分型面时，应全面分析，比较和考虑，选定较为有利的方案。3.3.1分型面的确定要点1.分型面的确定要点1）分形面应选在制品的最大外形尺寸处，否则，制品无法脱模。同时分形面还应选在能使制件留在动模上的结构，这样有利于脱模；2）分形面不能影响制件外观-尤其是对表面质量有要求的制件；3）分形面应便于浇口进料，利于成型，易于排气；4）分形面应有利于铸型型腔的加工，从而使制件的精度易于保证；5）分形面应有助于避免侧抽芯或必须采用侧抽芯时便于型芯的取出；6）分形面应利于铸型型腔或型芯结构的装拆，以实现一型多铸；7）分形面应利于嵌件的安装。2. 提带连接扣模具分型面的选择 图4分型面选择 Figure 4 points of choice模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分形面的合理确定应充分考虑上述分型面的确定要点及钢筋支架塑件的成型要求。由于该塑件为钢筋支架，表面质量无特殊要求，所以选择如图4所示的分型面较为合理。3.确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用一模一件的成型方法，即模具需要一个型腔。零件尺寸较大，出于经济等方面综合考虑浇注系统、模具的复杂程度等因素，采用一模一件.3.4浇注系统的设计铸模的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。3.4.1浇注系统设计要点1）浇注系统应力求距型腔距离近及距每一型腔的距离较一致；2）为了避免浇不足迹便于补缩，浇注系统一般应设在制件的厚壁部位；为了减小熔液对型腔及型芯的冲击，浇注系统中应设计横浇道道，避免熔液直冲型芯（尤其是细小型芯）；3）浇注系统应避免使制件上产生溶接痕，并应利于排气。4）浇注系统的位置应力求在分型面上，以便于加工并易于快速、均匀、平稳的引导熔液充满铸型型腔；主流道入口应在模具的中心位置；5）浇注系统应有利于制品的外观，并易于清除；6）在大批量制品的生产中，浇注系统应便于自动脱落并与制件分离，以利于实现制件的自动化生产；7）浇注系统还应考虑制件的后续加工，应利于制件后续工序的加工、装配等。3.4.2主流道的设计1、主流道的基本参数：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔体通道，其基本参数包括：主流道小端直径、主流道长度、主流道锥度。1）主流道小端直径d：主流道小端直径d =（注射机喷嘴直径+ 0.51） 。2）主流道长度L：主流道长度L应根据模具具体结构确定，越短越好。3）主流道锥度R：主流道锥度R对于小型铸件一般取2° 4°；3、主流道的设计计算：根据模具设计手册查得PD118型注射机喷嘴的有关尺寸为：喷嘴前端孔径：= 3；喷嘴前端球面半径为：= 10。根据模具的主流道尺寸与喷嘴直径之间的尺寸关系式： R = + (12) 及d = + (0.51)，计算后取主流道球面半径：R = 12；小端直径：d = 3.5。启模时，为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其锥度为3°。经换算得出主流道的大端直径：D = 6.5；同时，为了使熔料顺利的进入分流道，可在主流道出料端设计半径r = 1的圆弧过渡。3.4.3分流道的设计分流道是主流道与浇口的连接通道，分流道的设计要点及分流道的截面形状及尺寸的确定如下：1. 分流道的设计要点： 流经分流道的熔体温度和压力损失要少。为此，分流道一要短；二要光洁，表面粗糙度低；三是容积要小；四是应避免弯折； 分流道要使熔料能迅速而又均匀的进入各型腔，应力求采用平衡进料； 分流道便于加工，便于使用标准刀具。2. 分流道的截面形状及尺寸的确定： 铸型中常见的分流道截面形状有圆形、梯形、U形和半圆形四种。分流道的形状和尺寸，应根据塑件体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道的长度因素来确定。本塑件形状不太复杂，熔料填充比较容易，为了便于加工起见，选用截面为半圆形分流道，查模具设计手册取分流道半径R=5，如图5所示。3.4.4浇口的设计1. 浇口的截面尺寸的确定要点： 浇口截面尺寸及形状的确定要根据制件的尺寸、壁厚、塑料品种以及制件的结构和相应的浇口形式而定。可采用先取小值，试模后再根据实际情况修正的方法。2. 浇口位置确定要点： 浇口应设计在制件壁厚最厚之处，并力求浇口至各型腔的距离尽可能接近。 图7 应避免在浇口处产生喷射及在成型中产生蛇流现象。 应充分考虑制件的尺寸和精度要求。由于塑料凝固 收缩，在流动方向及垂直于流动方向的收缩率不相同，所以应充分考虑收缩的方向性及由收缩引起的变形。3.浇口的设计：根据塑件的成型要求及型腔的排列形式选用侧浇口较为理想。设计时确定从上型腔的分型面处进料，模具采用镶拼式型芯及采用哈夫块，这样有利于铸型的填充及排气。为了便于控制熔液浇注的压力，确定侧浇口截面为锥形，初选小口直径为1，试模时再根据实际情况进行修正,浇口简图如图5所示。3.5侧向分型与抽芯机构的设计与计算利用推出结构的推力，驱动斜滑块按其所设定的斜度和推出距离，在推出制品的同时，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，需要较大抽芯力的制品比如线圈骨架，线轴之类的东西。3.5.1导柱抽芯结构设计的要点与注意事项1、斜导柱抽芯结构设计时应注意的重要尺寸: （图6所示）1）斜导柱直径：d( H7/k6或H7/m6 ) ； 2）过渡圆角： r = ( 13 ) ； R = ( 25 ) ；3）斜导柱柱倾角： 25°； 4）哈夫块倾角： = + ( 2°3°) ； 5）滑块高度：h 2H / 3 。 3.5.2抽芯力的估算与斜导柱直径的计算1.、抽芯力的计算公式：（如图 9所示）图9 抽芯力计算简图Figure 9 core-pulling force calculation根据： （3）式中: F - 抽芯力，单位：N；- 塑件收缩产生对型芯的正压力，单位：N；f - 塑料对钢的摩擦系数，取：0.151左右；- 脱模斜度，一般在1°左右。2、斜导柱直径的计算公式：d = （4）式中，- 斜导柱所受的最大弯曲力，单位：N；L - 侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，单位：；- 许用应力，碳钢为137MPa；- 斜导柱倾角。3.5.3抽芯距和斜导柱的长度计算1、圆形线轴抽芯距的计算式： = + （23） （5）式中，R - 制品最大外形半径； r - 阻碍制品推出的外形最小半径； - 抽芯距。2. 斜导柱长度计算公式：（如图3-8所示） L = +（610） （6）式中，L 斜导柱的总长度，单位：； H 定模板的厚度，单位：；图10 斜导柱计算简图Figure 10 oblique guide column calculating diagram3.8成型模的设计注射成型模具的设计和制造，其最终目的是为了能按用户要求和市场需要，快捷，及时，既安全又稳定持久地生产出质地精良的制品。3.8.1成型模的结构型腔和型芯的结构设计按其结构形式的不同可分为：整体式和整体镶入式等。1、型腔的结构设计： 提带连接扣模具采用一模四件的结构形式，考虑模具加工的难易程度和成本等因素，上型腔拟采用镶块式结构，其结构形式如图13所示。图13型腔结构Figure 13 cavity structure3.8.2成型模尺寸的计算1、铸型型腔尺寸的计算公式：1）径向尺寸计算公式：L = ( L + L·S - 3/4 ) （7）式中： - 塑件的尺寸公差，单位：；L- 成型零件的径向尺寸，单位：； - 成型零件的制造公差，=( 1/31/6 ) () ；S - 塑件的成型收缩率，取平均值；L - 塑件的径向基本尺寸，单位： ；2）