燃气管道安装施工工艺标准_secret.doc

【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流燃气管道安装施工工艺标准_secret.精品文档.燃气管道安装 6.1 一般规定6.1.1 燃气具有燃爆、易扩散、较强的腐蚀性及毒性等特点。6.1.2 本章适用于工业管道工程中燃气管道安装工程的施工。6.2 施工准备6.2.1 技术准备6.2.1.1 熟悉及审查设计图纸及有关资料。6.2.1.2 施工原始资料的调查分析。6.2.1.3 编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源。6.2.1.4 编制施工图预算和施工预算。6.2.2 材料准备6.2.2.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。6.2.2.2 所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。6.2.2.3 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。6.2.2.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。6.2.2.5 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。6.2.3 主要机具6.2.3.1 机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。6.2.3.2 工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。6.2.3.3 量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。6.2.4 作业条件6.2.4.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。6.2.4.2 组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训，并且技术交底、安全交底已进行完毕。6.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。6.2.4.4 与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。6.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。6.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。6.2.4.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。6.2.4.8 管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。6.2.4.9 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。6.2.4.10 与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。6.3材料质量控制要点6.3.1 燃气管道安装可用铸铁、钢、石棉水泥及塑料等管材，但以铸铁管和钢管使用最广。目前，低压管道口径在75mm以下用钢管，口径在75mm以上的用铸铁管。中压管道采用铸铁管或钢管。高压管道采用钢管。阀门多用铁壳、铁芯，如燃气脱过硫的，可以用铜制密封阀的阀门。6.3.2 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。6.3.3 所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。6.3.4 管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。6.3.5 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。6.3.6 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。6.3.7 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。6.3.8 安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。6.3.9 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。6.4 燃气管道安装6.4.1 燃气管道的分类6.4.1.1 根据用途分类1 长距离输气管线；2 城市燃气管道；3 工业企业燃气管道。6.4.1.2 根据敷设方式分类1 地下燃气管道；2 车间燃气管道；3 炉前燃气管道；6.4.1.2 根据输气压力分类1 高压燃气管道 A 0.8MPap1.6 MPaB 0.4MPap0.8 MPa2 中压燃气管道 A 0.2MPap0.4 MPa B 0.005MPap0.2 MPa。3 低压燃气管道 P0.005MPa。6.4.2 架空燃气管道安装6.4.2.1 室外架空的燃气管道，可沿建筑物外墙或支柱敷设。6.4.2.2 管底至人行道路面的垂直净距，一般不小于2.2m；管底至厂区道路路面的垂直净距，一般不小于4.5m；管底至厂区铁路轨顶的垂直净距，一般不小于5.5m。6.4.2.3 燃气管道与其他管道共架时，应放在输送酸、碱等腐蚀性介质管道的上层，与其相邻管道间的水平间距，必须满足安全和安装、检修要求。6.4.2.4 燃气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。6.4.2.5 DN400以上燃气管闸阀不可装在立管上。除放散管排污阀外，阀门杆在各种情况下皆不可朝下装。 6.4.2.6 燃气管道使用的补偿器一般有波型、鼓型和套筒式三种。车间内部燃气管不允许用套筒式补偿器，但为减少阻力，允许在车间屋面上敷设套筒式补偿器。6.4.2.7 燃气管道补偿器应在补偿管道最大的热伸缩量外还有一定的富裕补偿量(鼓型或波型34mm壁厚者，富裕量取2530，壁厚大于5mm者，取3050，套筒式取30)。鼓型或波型补偿器应充分退火，每一组补偿器片数不得多于4个。6.4.2.8 安装补偿器时，应先加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。6.4.2.9 燃气管道如采用法兰连接，在100m左右的直管中间应装接双法兰短管一根。在转弯处除使用法兰外，还须在管道终点加装法兰盲板，以便修理或管道延伸。如采用焊接时，煤气管道的外表面不应有裂纹、未焊透的痕迹、砂眼、残渣、气孔的痕迹。装配好的管道应有不小于0.005的坡度，坡向排水器。6.4.2.10 在可能遭到冻结的地方，架空燃气管道上的排冷凝水立管应设隔热层。6.4.2.11 燃气管道应有良好的接地装置，接地电阻应小于20。见图6.4.2.11。6.4.3 地下燃气钢管安装6.4.3.1 排管。即管子在下沟前在地上焊成管段，试压防腐后再下人沟槽。其适用直径200mm以上的焊接钢管。直径在150mm以下的无缝钢管一般不用排管。 图6.4.2.11 架空燃气管道接地装置 槽上排管的主要目的，是检查焊接钢管 1一燃气管；2、3一引下导体；4一连接板； 原有焊缝是否漏气。另外可转动焊接，易保 5接地连接导体；6一接地极；7一燃气发生站或用户证质量，生产效率较高。排管长度根据地下 障碍物的多少，是否能用吊车下管及管径大小来确定，一般情况下，一管段以3040m为宜。 排管应在开槽前，将除锈防腐合格的管子沿管线位置的一侧散开，排管的方法是把管子两端放在断面为15cm×15cm，长11.5m的方木或钢制枕上。排管的方法如图6.4.3.1所示。对于壁厚大于等于5mm的钢管应按规定铲坡口后再组对。排管的主要工作是对口、找中、点焊、焊接。 槽上排管的所有转动口焊接完毕后，管段两侧的管口焊接堵板，之后按规定进行强度试验。 图6.4.3.1 排管6.4.3.2 下管方法。管子下放到沟槽内的方法，可根据管子的口径、种类、沟槽情况和施工机具装备情况来确定。 1 下管方式 (1)集中下管。管子集中在沟边某处下到沟槽内，在槽内将管子运到需要的位置。适用于沟槽土质较差及有支撑的情况，或地下障碍物较多不便分散下管的情况。 (2)分散下管。管子沿沟边顺序排列，依次下到沟槽内。适用于安装铸铁管。 (3)组合吊装。将若干根短管事先焊好，连成较长的管段，然后下人沟槽内。这种方法减少了焊口工作坑的数量，沟槽上焊接方便，同时焊口可在挖槽前进行，从而可以缩短施工期限。 2 下管方法 (1)压绳下管法。此种方法应用最广泛，且有各种各样不同的方式，其基本原理是在管子两端各套一根大绳，绳子粗细的选择视管子的重量而定，然后由人力借工具进行控制，徐徐放松绳子，使管子沿着槽壁或靠槽壁位置的滚杠慢慢滚人槽内。 (2)人工压绳法。适用于公称直径300mm以下的管子。具体方法：用两根大绳在两侧管端14处从管底穿过，先将管子拉到沟槽边，然后调转大绳方向，用撬棍轻拨，使管子开始下滚，此时前面两人握住直立在前的撬棍，以控制管子下滑的速度，后面若干人拉住绳子的一端，用脚踩住绳子另一端，使绳子固定，根据统一指挥，逐步放松手中绳子，将管子平稳的送人沟槽内。 (3)竖管法压绳。适用于公称直径350mm以上的管子。 (4)塔架下管法。利用装在塔架上的复式滑车或摇车、倒链等设备进行下管。此时，管子先滚至架下横跨沟槽的跳板上，然后将它吊起，撤掉跳板后，将管子下到槽内。 (5)滚管下管法。适用于长段焊接钢管的下管。如图6.4.3.2-1示。 下管时，用右面绞车将管子拉向沟边，当 图6.4.3.2-1 滚管下管时场地布置管子快到沟边时，左边绞车也收紧钢丝绳，然后右边徐徐拉，左边徐徐放，当管子开始在斜坡滚动时，只要操纵左边绞车就能将管子送到沟底，再用右边或左边的钢丝绳使它滚到正确的位置上。(6)起重机下管法。主要使用轮胎式和履带式起重机。如图6.4.3.2-2所示。下管时，起重机沿沟槽移动，将管子吊起后，转动起重壁，使管子移至沟槽上方，然后徐徐放人沟槽。6.4.3.3 稳管。即将管子按设计的高程与平面位置稳定在地基或基础上。6.4.3.4管道敷设一般要求：1 燃气管道的坡度应保证与设计一致，最小坡度不小于0.003，高程偏差土lOOmm，中心线偏差lOm±50mm。 2 具有单面纵向焊缝的管子组对，管子纵向 图6.4.3.2-2 起重机下管焊缝应相互错开lOOmm。管子安装时，纵向焊缝应放在管道受力弯最小并易于检修的位置，一般放在管道上半圆中心垂直线向左或向右45°处。 3 相邻环焊缝的间距不小于管径的1.5倍，且有环焊缝的地方不准开口焊接支管。 4 地下燃气管道穿过其他构筑物时，在基础以外lm范围内不准有焊接接头。 5 夏季下管与焊接时间均应选择一天内气温较低的时间，冬季反之。固定口焊缝应连续施焊完毕，不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。6.4.4.1 地下铸铁燃气管道排管示意图 6 管道下人沟槽后，管道下面悬空长度不应大于0.5m，全线累计悬空长度不应超过全线总长的15，如发现悬空，要在未回填前及时垫土夯实。 7 地下燃气管道折点处,可以使用冲压弯头。 8 地下燃气管道不准穿越地下人防工事。6.4.4 地下铸铁燃气管道安装6.4.4.1 排管。沿管道沟槽排管时，要将管子的有效长度计算出来，即每根管子上画一个承口 的长度，将承口向着施工方向。排管后进行烧口， 将承口内侧、插口外侧约150mm长度的沥青涂层 烧掉，并将毛刺、铸瘤等打磨干净，清除泥土以利于接口填料和管壁更好地接合。如图6.4.4.1所示。6.4.4.2 下管。下管方法同6.4.3.2，当沟槽底放置承口的部位需要挖一工作坑，具体尺寸见表6.4.4.2，以便放下承口，使整根管子平稳地放在沟底地基上。表6.4.4.2 铸铁管接口工作坑尺寸管 径(mm)工作坑尺寸 (m)宽 度长 度深 度承口前承口后75200管径0.60.80.20.3250700管径1.21.00.30.48001200管径1.21.00.30.56.4.4.3 接口。6.4.4.4 管道敷设的一般要求： 1 管道坡度必须符合铺设要求和规范规定。如遇特殊情况，需变更设计坡度时，最小坡度不得低于3，在管道上下坡度折转处或穿越其他管道之间时，个别地点允许连续3根管子坡度小于3，管道安装在同一坡段内，不得有局部存水现象。管道安装不得大管坡向小管。 2 沿直线铺设铸铁管时，起承口内沿与插口的外沿之间的环形间隙应保持均匀，沿曲线铺设时，其最大允许偏转角度如表6.4.4.4-1。表6.4.4.4-1 燃气铸铁管最大允许偏转角度公称直径（mm）偏转角度公称直径（mm）偏转角度公称直径（mm）偏转角度公称直径（mm）偏转角度751003°2503002°1502002.5°3001.5° 3 两个方向相反的承口在连接时，需装一段直管，其长度不得小于0.5m。 4 不同管径的管道相互连接时，应使用适当的管件，不得将小管径管道插口直接接在大管径管道承口内。 5 铸铁渐缩管不宜直接接在管件上，其间必须先装短管一段，短管长度不得小于lm。 6 两个承插口接头之间必须保持0.4m的净距。 7 敷设在严寒地区的地下燃气铸铁管道，埋设深度必须在当地的冰冻线以下，当管道位于非冰冻地区时，一般埋设深度不少于0.8m。 8 管道分叉后需改小口径时，应采用异径丁字管，如有困难，可利用渐缩管。 9 在铸铁管上钻孔时，孔径应小于该管内径的1/3，如孔径等于或大于1/3时，应加装马鞍法兰或双承丁字管等配件，不得利用小孔径延接大口径的支管。 10 铸铁管上钻孔后，如需加以堵塞，应采用铸铁实芯管堵，不得用马铁或白铁管堵。 11 铸铁管上钻孔超过1个时，孔与孔的间距见表6.4.4.4-2。表6.4.4.4-2, 孔的间距(m)钻孔数孔径小于或等于铸铁管本身口径的管子孔径大于铸铁管本身口径的管子连续两孔者0.200.50连续三孔者0.500.8012 铸铁管穿过铁路、公路、城市道路，与电缆交叉处应加设套管。置于套管内的燃气铸铁管应采用青铅接口，以增强其抗震能力。 13 铸铁管道每10个水泥接口应有一个青铅接口。 14 铸铁管铺设后，管道中心线允许偏差20mm，管顶高程偏差不大于土lOmm。6.4.5 燃气管道附属设备安装 为保证管网的安全正常运行，及检修、接管的需要，必须在管道的适当地点设置必要的阀门、补偿器、排水器、放散管及检漏管等；此外为在地下管网中安装阀门和补偿器，还要修建阀井。6.4.5.1 阀门。需要安装阀门的地方如下： 1 高压、次高压、中压燃气干管上应分段设置阀门，各分支管的起点附近也应设置阀门。 2 管网连通管应设置阀门一个。 3 穿越重要河流、铁路、公路干线的两侧应设置阀门。 4 低压燃气管道上一般不设置阀门，重要用户的阀门一般设在墙外2m处。 5 工厂区燃气管道通向各车间的支管上均要安装阀门。6.4.5.2 补偿器。补偿器是作为调节管段胀缩量的设备，常用于架空管道和需要进行蒸汽吹扫的管道上。此外，补偿器常安装在阀门的下侧(按气流方向)，利用其伸缩性能，可方便阀门的拆卸和检修。在埋地燃气管道上，多用钢制波型补偿器，其补偿量约为10mm左右。为防止其中存水锈蚀，由套管的注入孔灌人石油沥青，安装时注入孔应在下方。补偿器的安装长度，应是螺杆不受力时的补偿器的实际长度，否则不但不能发挥其补偿作用，反使管道或管件受到不应有的应力。6.4.5.3 排水器。排水器的间距，视水量和油量多少而定，通常为500m左右。6.4.5.4 放散管。一般设在闸井中，在管网中安装在阀门的前后，在单向供气的管道上则安装在阀门之前。6.4.5.5 闸井。为保证管网的安全与操作方便，地上燃气管道上的阀门一般都设置在闸井中。闸井应坚固耐久，有良好的放水性能，并保证检修时有必要的空间。考虑到人员的安全，井筒不宜过深。6.4.5.6 检漏管。燃气管道敷设在重要的地区，如穿越铁路、公路，为确保安全，需经常检查燃气管道是否漏气，应安设燃气检漏管。检漏管由管罩、检查管和防护罩组成。管罩可以利用废旧管道，在管罩和燃气管之间填以碎石或中砂，以便燃气管道漏气时，燃气容易流出。检漏管要伸人安设在地面上的防护罩内，并在管端装有管接和外方堵头。检漏时，打开防护罩，拧开外方堵头，把燃气指示针的橡皮管插入检查管内即可。6.4.6 燃气管道的清扫6.4.6.1 吹扫目的。清除杂物，保证正常生产。6.4.6.2 吹扫方法。 1 使用清管球清扫，常用的有清管球、清管刷。 2 用天然气或空气高速气流吹扫。此方法常用于直径小及无清管球收发装置的管线，吹扫口应朝上，与管沟呈30°左右的角度，并高出管沟沟顶，用地锚固定，并在吹扫放喷管线上安装阀门。6.4.6.3 吹扫程序(用天然气吹扫)1 置换空气。在吹扫时管内石头、铁块在高速下碰撞管壁可能出现火花，因此用天然气吹扫时，首先要置换空气，使管内无可爆的混合气，此时天然气流速不应超过5ms，起点压力尽可能不大于0.1 MPa，只有在地形起伏，管内急液较多时才允许提高压力。当放空口天然气含氧量不超过2时， 即合格。如果没有化验设备，按经验，当进气量为管线容积的3倍时，则认为置换合格。 2 吹扫。吹扫长度以20km以下为宜，吹扫速度要快，逐步升级，吹扫要有足够的时间，当管道内听不到机械杂质的碰撞、流水声，且吹扫口无污物时即为合格。同时应做好记录。6.4.6.4 安全注意事项 1 用天然气置换空气阶段是最具危险性的时间，因此置换速度定不要快。 2 放喷管线要固定牢靠，放空阀门要操作灵活。 3 放喷口应设在开阔地区，严禁对准民房、工厂和公路要道，放喷口前方200m以内、左右侧100m以内、后50m内不得有建筑物和人畜等。 4 置换空气结束后，要等天然气扩散开后，才能点火放喷。6.4.7 燃气管道的试验6.4.7.1 地下燃气管道的试验应与室内燃气管道的试验分开，一般以引入管的总截门或壁外丁字管的接头处分界，充气试验时绝对不可互相窜气，以免造成试验数据不准或有漏气部位查不到。6.4.7.2 一般规定： 1 燃气管道安装完毕后，均应进行试验，钢管道在试验前还应进行吹扫，吹扫与试验介质采用压缩空气。 2 钢管道吹扫时吹扫口应设在开阔地段并加固；根据吹扫介质、压力和气量来确定每次吹扫管道的长度；调压设施不得与管道同时进行吹扫；吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。 3 当使用清管球时，管段直径必须是同一规格，发球次数以达到管道清洁为准。 4 试验用压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍。弹簧管压力表精度不得低于0.4级。 5 强度试验由施工单位会同建设单位进行；气密性试验由燃气管理单位、施工单位、建设单位等联合进行。 6 试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行修补，修补后进行复试。6.4.7.3 强度试验标准1. 钢燃气管道的强度试验用压缩空气，试验压力一般为工作压力的1.5倍，但不小于0.3MPa，见表6.4.7.3。表6.4.7.3 燃气管道强度试验压力管道类别钢 管铸 铁 管次高压中 压低 压中 压低 压试验压力(MPa)0.45（4.5）0.3（3）0.3（3）0.2（2）0.1（2） 2 调压器两端的附属设备及管道的强度试验压力为设计压力的1.5倍。 3 进行强度试验时，达到试验压力后，稳压1h，然后仔细进行检查。6.4.7.4 气密性试验：1 气密性试验在强度试验合格后进行，试验压力值为：设计压力P5kPa时，试验压力为20kPa；设计压力P5kPa时，试验压力为设计压力的1.5倍，但不小于100kPa。2 气密性试验稳压时间，见表6.4.7.4。表6.4.7.4 气密性试验稳压时间管子公称直径DN(mm)200200400400稳压时间(和)121824 3 埋人地下燃气管道的气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行。6.5 成品保护措施6.5.1 管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨期施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。6.5.2 管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。6.5.3 管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨期施工，更须防止已成形的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。6.5.4 管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。 6.5.5 冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排人热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。6.5.6 刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其他物品、设备上的油漆清除干净。6.6 安全、环保措施6.6.1安全措施6.61.1 电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。6.6.1.2 吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其他起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。6.6.1.3 地沟内应使用安全照明、防水电线。施工人员要戴安全帽。6.6.1.4 高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。6.6.2 环保措施 6.6.2.1 除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。6.6.2.2 采取有效措施处理施工中的废弃物。6.6.2.3 采取措施控制施工过程中产生的扬尘。6.6.2.4 对产品噪声、振动的施工机械，应采取有效的控制措施减轻噪声扰民。6.6.2.5 禁止将有毒、有害废弃物用作土方回填。6.6.2.6 妥善处理泥浆水，未经处理不得直接排人城市排水设施和河流。6.7 质量标准6.7.1 一般规定6.7.1.1 管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。6.7.1.2 管道安装坡度应在允许值以内。6.7.1.3 管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。6.7.1.4 管道的焊接质量必须符合本标准的规定。6.7.2 主控项目6.7.2.1 承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查产品质量证明书或水压试验复验报告。 检查数量：应抽查10。6.7.2.2 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。 检查数量：应抽查10，且不得少于3份。6.7.2.3 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。 检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。 检查数量：应抽查10，且不得少于3份。6.7.2.4 管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3件。6.7.2.5 管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。 检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.6 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。 检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。 检查数量：应全部检查。6.7.2.7 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。 检验方法：检查烘干记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.8 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符 合设计要求和规范规定。 检验方法：检查焊接工艺评定记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.9 焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。 检验方法：检查焊工合格证。 检查数量：应全部检查。6.7.2.10 焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 检验方法：观察检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3道焊缝。6.7.2.11 、级对接焊缝表面严禁有凹陷，、级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合工业管道工程施工及验收规范的有关规定。 检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 检查数量：应抽查10，且不得少于3道焊缝。6.7.2.12 管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 检查数量：应全部检查。6.7.2.13 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 检验方法：观察检查。 检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。6.7.2.14 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.15 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 检验方法：检查施工记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.16 补偿器的安装位置应符合设计要求。 检验方法：对照图纸检查。 检查数量：不得少于1个。6.7.2.17 填料式补偿器的安装质量应符合工业管道工程施工及验收规范的规定，其两侧至少各有1个导向支座。 检验方法：观察检查。 检查数量：不得少于1个。6.7.2.18 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。 检验方法：观察检查。 检查数量：不得少于1处。6.7.2.19 “”形、“”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。 1 按设计规定进行预拉伸(压缩)。 2 水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 3 铅垂安装时，应有排气及疏水装置。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。6.7.2.20 “”形补偿器的预拉伸(压缩)量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表4.7.2.20的规定。表4.7.2.20 补偿器安装的偏差值(mm)检 验 内 容偏 差 值检 验 内 容偏 差 值“”形补偿器的预拉伸(压缩)量10填料式补偿器剩余收缩量56.7.2.21 管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。 检验方法：对照图纸观察检查。 检查数量：应全部检查6.7.2.22 管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统试验记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.23 管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查管道系统试验记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.24 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.25 管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.26 管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.27 真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.28 需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.29 管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.30 空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.31 吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.32 忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和工业管道工程工及验收规范的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.33 脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查系统封闭记录。 检查数量：应全部检查。6.7.2.34 涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。 检验方法：检查产品质量证明书与合格证。 检查数量：不得少于1份6.7.3 一般项目6.7.3.1 铸铁管及管件外形尺寸偏差应符合规定。 检验方法：检查合格证及质量证明书。 检查数量：应抽查10。6.7.3.2 高压弯管的壁厚减薄率不超过10，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5。 检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。 检查数量：高压弯管加工记录应抽查10，实测5，且不得少于1件。6.7.3.3 除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定： 1 壁厚减薄率不超过15，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。 2 椭圆率为：中、低压管8； 铜、铝管9； 铜合金、铝合金管8； 铅管10 检验方法：用测厚仪及卡尺实测。 检查数量：应实测5，且不得少于1件。6.7.3.4 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定 1 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.4的规定。表6.7.3.4 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法()检 验 内 容允许偏差检验方法检 验 内 容允许偏差检验方法项 目外 径项 目外 径钢 管1081331592192733253774566788用样板、直尺测量 有色金属108133159219273325234566用样板、直尺测量 2 检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10，且不得少于3处。6.7.3.5 高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.5的规定。表6.7.3.5 高压管段允许偏差和检验方法检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5检查高压管段加工记录密封口锥角±0.5°检查高压管段加工记录密封管段长度±3 2 检查数量：应各抽查10，且不得少于3份。6.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.6的规定。表6.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法()检 验 内 容允许偏差检验方法弯 头周 长DN10006用卷尺测量DN10004端面与中心线垂直度外径的1，且3 用角尺、直尺测量异径管圆度各端外径的1，且5用卡尺测量三 通支管垂直度高度的1，且3用角尺、直尺测量2 检查数量：每种管件应各抽查3件。6.7.3.7 补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符