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H 形钢制作流程01、H 型钢机械组立工序作业示意图 02、H 型钢构件打底焊工序作业示意图 03、H 型构件端面铣工序作业示意图 04、H 型构件手工锁口作业示意图 05、H 型构件装配工序作业示意图 06、H 型钢机械矫正作业示意图 07、H 型构件门焊作业操作流程01、H 型钢机械组立工序作业示意图型钢机械组立工序作业示意图0101、 检查板料是否符合要求后（平整度、 直线度、 拼缝余高、 及错边量、 毛 刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板 的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保 证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于200mm，翼缘板拼接长度不得小于2倍板宽； 腹板拼接宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进 行相应调整后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘 垂直度小于3mm；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护 焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用4050mm，点固焊接的间 隔宜采用300500mm。 点固焊焊点表面应平坦、 均匀、 无缺陷。 组立缝应严密，翼 腹板间隙1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将 T型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位 置；0107、放置 T型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定T 型板位置，之 后进行 H 型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行 调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。 腹板中心偏移 的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于3mm，截面高度允许偏差±2mm；0109、 启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2 气体保护焊或手 工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用4050mm，点固焊接的间隔宜采 用 300500mm。 点固焊焊点表面应平坦、 均匀、 无缺陷。 组立缝应严密，翼腹板间 隙1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、 对H型钢截面尺寸、 点焊质量进行全面检查。 自检合格后做好记录， 将组立好的H 型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。0201、将构件摆放在平台上，并检查组立工序中点焊质量和组立间隙是否 符合焊接要求，当有坡口时，检查坡口是否符合要求；0202、 按要求装配引弧板和熄弧板，引熄弧板的宽度应大于80mm，长度大 于 150mm，厚度大于 10mm；引熄弧板的坡口形式应与母材一致；0203、 必要时，根据材质和板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列要求 进行预热：a.400204、焊接，a.工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊： I=240310A，U=2933V，V=2435cm/min，b.为了减少焊接变形，焊接时采用 分段退焊法进行焊接；如下图5所示：打底焊高度原则上不宜大干10mm；c.对 设计要求全熔透区域背面清根；0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可采用分段跳焊法焊接， 焊接时尽可能采取对称焊接）；0206、焊接后检查焊缝外观质量，合格后清除毛刺飞溅。0301、构件吊放在摆放区，检查构件校正（旁弯/扭曲/拱度等）是否合格。 确认合格后，划出各个面的中心线和铣削线，并打上样冲眼；0302、构件放置于加工平台并调整保证构件与前后两个靠山顶牢；0303、调整完毕后启动顶紧装置将构件顶牢，再对刀头进行调整，使得刀 头平行于铣削线；0304、调整参数并进行铣削；（参数包括进刀量，铣削速度，转速等，注 意最后一道的铣削量要小）0305、铣削到留下半个样冲眼位置完毕，然后对构件进行自检；允许偏差： ±2mm，铣平面的平面度 0.3mm，铣平面对轴线的垂直度l/1500；0306、铣削自检合格后，松开夹紧装置，将构件调离铣削平台。04、H 型构件手工锁口作业示意图型构件手工锁口作业示意图0401、 根据图纸尺寸，选择合适的模板；（截面高度小于1000mm，板厚小 于 40mm，可采用自动锁口设备锁口，超过此规格采用手工锁口）；0402、按模板画线0403、 采用手工割刀按所划线进行切割，切割时应尽量保证切割面圆滑、 割 痕浅（切割补偿：板厚小于20mm 补偿2mm，板厚大于20mm 补偿3mm）；0404、依次切割；0405、未能切割掉的盲区可采用气刨清除再打磨平整或直接磨平，但不能 损伤母材；0406、气割后进行打磨，确保割纹深度小于0.3mm，局部缺口深度 1.0mm，切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm。05、H 型构件装配工序作业示意图型构件装配工序作业示意图0501、 将构件摆放在工作胎架上，检验上道工序加工质量以及确认中心线。 以端铣面为基准（注意柱子的上下方向）按图纸划出各零部件位置线（边线）， 并标注零部件的编号；0502、划线后进行自检，核查其各个尺寸是否正确无误；0503、 按所划的位置线装配（劲板、 牛腿、 连接板、 柱底板等）并点固，一般 牛腿应单独做好，焊接矫正好之后再装配到构件上；0504、 检验其各个装配尺寸是否符合要求，（各零件的角度、 装配间隙、 孔 到中心线的距离、位置等）如间隙大于3mm，应先将零件堆焊至合格才能装配；0505、电焊加固，必要时加上防止焊接变形的支撑；0506、装配完成，自检合格后打上十字样冲眼，在构件编号标示区打上构 件编号并填好自检记录报检验员检验。06、H 型钢机械矫正作业示意图型钢机械矫正作业示意图0601、将 H型钢吊至矫正机滚轮架上；0602、先试矫正，确定两边矫正辊位置的高低和松紧，确认后进行矫正；0603、试矫正检验，检验构件翼板矫正后的平整度，防止矫正过度；0604、正常矫正，根据板厚和变形大小，选择相应的矫正次数，每次矫正 量一般不超过5mm，故变形严重的要多次来回矫正；0605、自检，矫正时应随时进行自检，检验其翼腹板平整度；矫正合格后， 翻转 1 800，矫正另一翼板。完成后检验翼腹板平整度和截面对角线；0606、将矫正好的 H型钢吊离滚轮架，并报检验员进行检验；质量要求： 翼缘垂直度不大于3mm，腹板厚度t14，腹板局部平面度不大于2mm；腹板厚 度 t<14，腹板局部平面度不大于3mm。07、H 型构件门焊作业操作流程型构件门焊作业操作流程0606、将矫正好的 H型钢吊离滚轮架，并报检验员进行检验；质量要求： 翼缘垂直度不大于3mm，腹板厚度t14，腹板局部平面度不大于2mm；腹板厚 度 t<14，腹板局部平面度不大于3mm。0701、 检验上道工序的组立或打底焊质量，对于大于1 mm的间隙进行焊补 （补焊在背面），将装上引熄弧板的构件摆放在平台上；0702、焊前预热，若母材为Q345按下列要求进行预热：a.40 t60，80；b. 60t60，100；c. T80，140。Q390 及以上强度等级的材 料预热另见专项工艺；0703、调整焊咀位置使其与腹板的夹角成 4045 度，按下列参数焊接：I 前 =900±10%A，U 前=34±7%V，V=4080cm/min，I 后=800±10%A，U后 =40±7%V，V=4080cm/min，从引弧板上开始焊接；0704、按照已调整好的适当的参数进行焊接，并随时监控焊接过程，随时 敲渣，查看焊缝外观，防止焊速过快、焊偏、成形不良等，并做适时调整；0705、 常规H 型钢焊接顺序按图示的数字顺序进行。 工艺有其他要求时见具 体的项目制作工艺，厚板需多层多道焊时，焊接顺序按此循环；0706、十字柱腹板与腹板之间的焊接按此顺序进行；0707、 清理焊渣并补焊或清除表面缺陷（气孔、 咬边、 焊瘤、 裂纹、 未熔合、 端 部缺陷等），并割除引熄弧板；0708、焊脚尺寸检查；0709、对于开坡口半熔透或全熔透焊缝，焊脚尺寸等于 （t为腹板厚度）， 且焊脚尺寸不得大于10mm；0710、 对于不开坡口的角焊缝，焊脚尺寸按设计要求执行。 如果设计没有要 求或要求不明确则按照焊脚尺寸l5 （t为较厚板厚度），并不得大于1.2 （ 为较薄板的厚度）；0711、吊下焊接平台并按要求堆放（一般平行于通道，构件较高不稳定的 则要加支撑或平放，要求探伤的不得压在下面）；0712、 构件根据设计要求进行UT测。 （Q345及以上强度等级的母材必须在 焊后 24小时才能探伤）。