预制构件施工方案..docx

预制构件施工方案.一、工程大概情况码头工作平台1座58m*20m，共7个排架，排架间距9m，基桩采用1400mm全直灌注嵌岩桩，排架间距9.0m。上部包含现浇横梁、预制纵梁、叠合面板、预制靠船构件等构造。系缆墩8.5m*8.5m，采用高桩墩式构造，基桩采用4根1400mm全直桩嵌岩桩，上部为现浇墩台。引桥1座399.756m*9m，采用高桩墩式构造，标准跨度25m。基桩采用1200mm全直灌注嵌岩桩，。上部为现浇墩台、预制预应力空心板、叠合面板等构造。本项目预制构件分为两块进行，非预应力预制构件计划在现场进行预制，预应力构件委托具有资质的专业预制厂家进行制作。非预应力构件工程量：预制纵梁34件，预制靠船构件7件，预制面板48件，预制水平撑6件等，混凝土约600方，钢筋约70吨。本工程现场预制构件包括码头平台预制纵梁、面板、靠船构件和水平撑。预应力构件工程量：空心板共135件，混凝土约2200方。主要施工图：主要工程量：主要工程量表二、编制根据1、（工程施工图）；2、（工程施工组织设计）；3、（水运工程质量检验标准）JTS257-2020，（水运工程混凝土施工规范）JTJ202-2020。三、施工场地安排我方根据实际情况对场地进行布置，预制场地尺寸长70m，宽25m，靠近现有公路布设大门10m宽，其中配备休息室3m*6m一个，预制构件浇筑场地500,临时加工区236一个，场内布设道路,主路8米宽，堆载区中间预留10米宽道路用来供施工机械使用，堆载区600，知足生产所需场地要求。其中浇筑区采用100mmC30素砼铺设，并磨光处理，知足预制施工要求。预制场地布设详图见附件。四、施工人员安排1、管理组织机构本工程材料由专人采购，原则上确保不因材料衔接不上而窝工、停工。同时，为保证工程的零星材料供给，配备专车一辆用来采购。七、进度计划本工程现场非预应力预制构件计划于2016年09月19日开场，12月底前预制完成。预应力预制构件从预制厂家购买，能够知足施工要求。现场构件预制分4段计划，9.19-10.19纵梁预制10.19-11.25面板预制11.25-12.10靠船构件预制12.10-12.25水平撑预制纵梁预制1件/天，面板预制2件/天，靠船构件预制1件/天，水平撑预制1件/天。预应力部分委托厂家与非预应力部分平行进行，计划于2016年12月25日前全部完成。工期保证措施：1、非预应力预制构件部分全部为用于码头主体平台，现场预制时间较为充足。2、预应力外委部分，选择生产能力足够的预制厂家。3、预制场地浇筑区共面积500，可最多同时进行24件纵梁的浇筑施工，20件面板的预制，24件水平撑制作，14件靠船构件预制，知足预制需要。4、现场堆放场地600可用，160用来存放水平撑和靠船构件，440可用来堆放纵梁、边梁，预制面板结束后，靠船构件和水平撑仅共13件，对预制场地面积要求很少，浇筑区使用250用来堆放面板，知足面板堆放要求。如特殊原因，堆放场地仍不够使用，左右两侧有约200后备场地可供协调八、预制构件施工技术管理与工艺措施构件底模板铺设好后，对构件进行编号，构件浇筑时记录浇筑日期，待养护完毕，将构件型号、使用部位、浇筑日期统一喷涂到构件外表。前期通过试验确定本工程的配合比和塌落度，混凝土到达现场后要求提供出厂合格证，现场进行塌落度测试，并制作试块，如不知足施工质量要求，对混凝土进行退场处理。一预制纵梁码头纵梁包括纵梁和边梁，预制纵梁数量共34件，砼共350方。1、工艺流程：施工备料铺底膜绑扎装设钢筋骨架安装侧模预留孔、预埋件浇筑砼养护拆侧模板，喷涂编号吊运堆放2、底模现有场地规划的浇筑区铺设木模板3、钢筋绑扎在绑扎钢筋前，对钢筋进场必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。在钢筋绑扎时，先将底层主筋和钢筋安顿到位，十分注意弯起的位置，然后进行箍筋绑扎，扎丝头弯向构件内。为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。预埋件、预留洞必须留置准确，安设牢固。钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量及方法如下表：4、模板施工模板采用木模板加4*9木方横肋，后设4道9*9方木横肋，间距0.6m；竖设14C槽钢直楞，间距0.6m，共15根，在直楞位置设上下3道?14mm的对拉螺栓，单侧设4块模板架拼接，模板拼接时，木模板后放方木横肋对拼接处进行加固。安装模板前，对底模杂物进行清理，采用油性脱模剂，脱模剂的涂刷均匀且不污染钢筋。安装模板时，应随时支撑固定，防止倾覆，模板组装时，应边就位，边校正和安设连接件，并加设方木斜撑临时支撑稳固，对模板进行编号搭配使用，保证接缝的稳定和施工的高效。拆模板时坚持由外向内由上到下的原则，拆模完毕对模板进行养护，进行下次使用。模板构造图详见附图1纵梁模板示意图：附图1纵梁模板示意图5、混凝土浇筑侧模板安装完成后，监理工程师检查合格后，方可进行混凝土浇筑。预制混凝土采用外购商品砼，坍落度控制120mm，浇筑从中间向两端进行，以4050cm为一下灰层，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用?70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对钢筋密集点要加强振捣，振捣棒能够斜面的插入，纵梁高度小于2m，可不进行二次振捣。侧模板拆除应在砼强度能保证其外表及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。拆下的模板、配件等，应按指定地点分类堆放，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。侧面拆除后，配备专人进行洒水养护，养护时间不少于7天，到达设计强度80%时方可进行吊运。根据现场规划，预制纵梁尽量保证单层堆放，个别能够进行两层堆放。砼浇筑完毕后26个小时详细时间以砼初凝情况为准，开场覆盖养护。将土工布覆盖在板面以防止水分蒸发，土工布需覆盖严实、牢固，防止被风吹起而影响养护效果。砼浇筑完毕12小时后详细时间以砼终凝情况为准开场洒水养护，洒水频率以始终保持砼面湿润为根据。基本保证一天4次，上午下午各两次。三天以后混凝土养护为上午、下午各一次。确保充分吸湿并保证砼外表充分湿润。温度低于5时严禁洒水。6、工艺孔处理措施为保证模板的稳定和构件的预制质量，预制经过中纵梁中部计划采用15根对拉螺杆螺杆，为方便螺杆的取出，外侧套PVC塑料管。处理方法为：使用钢钎将外表螺栓孔洞凿成深度5cm、外口直径为5cm左右的锥形凹槽，去除孔壁内存松碎残渣。对拉螺栓孔采用高一标号水泥配置预缩砂浆，配比为水：水泥：砂=0.3:1:2.3采用高压水枪清洗凹槽内壁，待凹槽周围混凝土饱和面干时用1:4的水泥浓浆将凹槽内壁进行均匀涂抹。用预缩砂浆分三层进行塞填，用木锤捣实至外表开场泛浆，用钢抹子将其外表分8次以上进行抹平。二面板预制预制面板数量共48块，砼共200方。详细面板制作的工艺流程详见附图2。附图2-1面板制作的工艺流程1、场地准备于浇筑区进行施工。2、模板施工现有浇筑区经过磨光的10cm素混凝土地面经过处理后作为底模使用，侧模采用15mm木模板加4*9方木横肋间距300mm，每边采用一个模板架四周共4块模板，四周设4*9竖向方木与地锚，间距1m四周对顶，顶面按要求设凹型齿口。顶面采取措施加固。模板安装时在地面铺涂一层隔离剂，然后安装侧模，在钢筋绑扎完成后，进行调整。在混凝土浇筑到齿口下部时，安装2cm厚，宽20cm齿口模板，施工方法与预制纵梁一样。附图2-2预制面板模板示意3、钢筋绑扎钢筋在使用前，必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。由于面板钢筋只要底层，可先绑扎成片。在侧模就位后放入，地面钢筋保护层垫块要垫实、固定。施工方法与预制纵梁一样。4、混凝土浇筑浇筑和养护方法与纵梁一样面板要求等混凝土强度到达80%的设计强度，方可吊出台座堆放，堆放应选择地基坚实的场地，并设置好垫木，每堆不得多于三层。三水平撑的预制水平撑预制数量共6件，砼共18方，水平撑预制采用叠制的形式，要求不超过3层，水平撑预制的施工工艺流程详见附图3。