水泥厂烧成车间操作要点汇总.ppt

操作要点汇总,在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。,1看火操作的具体要求,1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。,1看火操作的具体要求,3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。4)严格控制熟料f-CaO含量低于1.5，立升重波动范围在50gL以内。5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。,2预热器系统的调节,2.1撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。,2预热器系统的调节,一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。,2预热器系统的调节,2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。,根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30有人作过计算，最好能调到15左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大,上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。,2预热器系统的调节,2.3压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同，在锥体一般都设有13圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力一般控制在0.60.8MPa。系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间可以根据需要人为设定。一般为每隔20min左右，整个系统自动轮流吹扫一遍。每级旋风筒吹扫35s。当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时可以缩短吹扫时间间隔，甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。当然无异常情况，不应采取这种吹扫方法。因为吹入大量冷空气将会破坏系统正常的热工制度，降低热效率，增加系统热耗。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,新窑耐火衬料烘干结束后，一般可以继续升温进行投料运行。但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大，升温速率太高，则最好将其熄火，待冷却后进行系统内部检查。如果发现耐火衬料大面积剥落，则必须进行修补，甚至更换。,3.1窑头点火升温3.1.1窑头点火现代化的预分解窑，窑头都采用三风道或四风道燃烧器，喷嘴中心都设有点火装置。新窑第一次挂窑皮，最好使用轻柴油点火。因为这样点火，油煤混合燃烧，用煤量少，火焰温度高，煤粉燃尽率也高。如果用木材点火，火焰温度低，初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融，粘挂在耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随后即刻喷油。待窑内温度稍高一些后开始喷入少量煤粉。在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。以后随着用煤量的增加，火焰稳定程度的提高，逐渐减少轻柴油的喷入量，直至全部取消。在此期间，窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。在RSP型分解炉上，为使RSP分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。这样，窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管入C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温的作用。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.1.2升温曲线和转窑制度系统从冷态窑点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度和C1出口温度以及不同温度段的转窑制度。当窑点火升温约达24h以后，即窑尾废气温度约为750800时，启动生料喂料系统，向窑内喂入5左右的设计喂料量，为挂好窑皮创造条件。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.2投料挂窑皮当预热器系统充分预热，窑尾温度达950左右，这时分解炉涡流分解室温度可达650700，窑头火砖开始发亮发白时，早先喂入的几吨生料也即将进入烧成带。这时，窑头留火待料，保持烧成带有足够高的温度，并将吊起的2个C4排灰阀复原。三次风管阀门开至10左右，打开涡流燃烧室和分解室阀门，开始向涡流分解室喷轻柴油和少量煤粉。当C1出口温度达400450时，打开置于C1出口至高温风机废气管道上的冷风阀，掺入冷风调节废气温度，保护高温风机。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,待C5出口温度达900时，适当开大三次风管阀门后即可下料。喂料量为设计能力的3040。喂料后逐渐关闭冷风阀，适当加大喂煤量和系统排风量，窑以较低的转速(如0.30.6rmin)连续运转并开始挂窑皮。当系统比较正常，分解炉温度稳定后，就可以撤除点火喷油嘴。如果系统烧无烟煤，则应适当延长点火喷嘴的使用时间，但油量可以减少，以对无烟煤起助燃作用。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,挂好窑皮是延长烧成带火砖寿命，提高回转窑运转率的重要环节。其关键是掌握火候，待生料到达烧成带时及时调整燃料量和窑速，确保稳定的烧成带温度。窑速与喂料量相适应，使粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。挂窑皮期间严防烧成带温度骤变。温度太高，挂上的窑皮易被烧垮，生料易烧流，在窑内“推车”会严重磨蚀耐火砖；温度突然降低会跑生料，形成疏松夹心窑皮，极易塌落，影响窑皮质量。挂窑皮时间，一般约需34个班。窑皮挂到一定程度以后，生料喂料量可以35th的速度增加，直至100的设计能力。窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.3冷却机的操作1)挂窑皮初期，窑产量很低。待熟料开始人冷却机时再启动篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均匀散开，并保持一定的料层厚度。2)以设定冷却风量为依据，使篦下压力接近设定值。注意避免冷却风机阀门开度太大，否则吹穿料层，造成短路。3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象。漏风严重时，可暂时停拉链机，使机内积攒一定量的细料，以提高料封效果。4)操作中如发现篦板翘起或脱落，要及时处理，严防篦板掉入熟料破碎机，造成严重事故。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.4三次风管阀门的调节1)分解炉点火时，三次风温度很低。因此打开电动高温蝶阀时，宜小且缓慢，以避免涡流分解室温度骤降给点火带来困难。2)投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度，以满足它们所在位置管道阻力的差异。当生料喂料量达设计产量的80左右时，使总阀门开度达70-100。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.5系统温度的控制从投料挂窑皮到窑产量达设计能力之前，烧成系统热耗一般都相对较高。因此系统温度可比正常值偏高控制：1)窑尾温度：1000-1050；2)分解炉混合室出口温度：900；3)C1出口废气温度：350400。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,3.6废气处理系统的操作1)系统投料之前，一般增湿塔不喷水，但出口废气温度应250，以免损坏电除尘器的极板和壳体。2)增湿塔投入运行后，注意塔底窑灰水分，严防湿底。3)待烧成系统热工制度基本稳定后，电除尘器才能投入运行，并控制电除尘器人口废气CO含量在允许范围以内。,3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法,4影响挂窑皮的因素,4.1生料化学成分所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些，而饱和比适当偏高一些。但对于预分解窑，目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。如果降低硅酸率，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。所以一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。,4.2烧成温度和火焰控制挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。一般应控制在正常生产时的烧成温度。掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。升重控制在正常生产指标内。要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。,4挂窑皮的影响因素,4.3喂料量和窑速为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整，不坚固。所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的35左右。挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。,4挂窑皮的影响因素,4.4挂窑皮期间的喷嘴位置一般情况下，喷嘴位置应尽量靠前(往外拉)一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。随着生料喂料量的逐渐增加，喷嘴要相应往窑内移动。待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产的位置。挂窑皮期间切忌火焰太长，否则高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮尚未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。,4挂窑皮的影响因素,目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。由于预分解窑入窑生料CaC03分解率已高达90左右，所以一般外流风风速应适当提高，这样可以控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。,5回转窑火焰的调节,5回转窑火焰的调节,但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，产生过长的浮窑皮，容易结后圈，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰粗短、发散，不仅窑皮易被烧蚀，顶火逼烧还容易产生熟料结粒粗大并出现黄心熟料。目前国内大中型预分解窑生产线大多设有中央控制室。操作员在中控室操作时主要观察彩色的CRT上显示带有当前生产工况数据的模拟流程图。但火焰颜色，实际烧成温度、窑内结圈和窑皮等情况在电视屏幕上一般看不清楚，所以最好还应该经常到窑头进行现场观察。,5回转窑火焰的调节,在实际操作中，假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。若发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料f-CaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。,5回转窑火焰的调节,假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成状况恢复正常。总之，窑内火焰温度、火焰形状要勤观察勤调整，以满足实际生产的需要。,6篦式冷却机的操作和调整,篦式冷却机的操作目标是要提高其冷却效率，降低出冷却机的熟料温度，提高热回收效率和延长篦板的使用寿命。操作时，可通过调整篦床运行速度，保持篦板上料层厚度，合理调整篦式冷却机的高压、中压风机的风量，以利于提高二、三次风温度。当床上料层较厚时，应加快床运行速度，开大高压风机的风门，使进入冷却机的高温熟料始终处于松动状态。并适当关小中压风机的风门，以减少冷却机的废气量；当床上料层较薄时，较低的风压就能克服料层阻力而吹透熟料层。因此，这时可适当减慢床运行速度，关小高压风机风门，适当开大中压风机风门，以利于提高冷却效率。,7增湿塔的调节和控制,增湿塔的作用是对出预热器的含尘废气进行增湿降温，降低废气中粉尘的比电阻值，提高电除尘器的除尘效率。对于带五级预热器的系统来说，生产正常操作情况下，C1出口废气温度为320350，出增湿塔气体温度一般控制在120150，这时废气中粉尘的比电阻可降至1010cm以下。满足这一要求的单位熟料喷水量为0.180.22tt。实际生产操作中，增湿塔的调节和控制，不仅要控制喷水量，还要经常检查喷嘴的雾化情况，这项工作经常被忽视，所以螺旋输送机常被堵死，给操作带来困难。,7增湿塔的调节和控制,一般情况下，在窑点火升温或窑停止喂料期间，增湿塔不喷水，也不必开电除尘器。因为此时系统中粉尘量不大，更重要的是在上述2种情况下，燃煤燃烧不稳定，化学不完全燃烧产生CO浓度比较高，不利于电除尘器的安全运行。假如这时预热器出口废气温度超高，则可以打开冷风阀以保护高温风机和电除尘器极板。但投料后，当预热器出口废气温度达300以上时，增湿塔应该投入运行，对预热器废气进行增湿降温。,8煤粉细度的控制原则,关于煤粉细度，各水泥厂都有自己的控制指标。它主要取决于燃煤的种类和质量。煤种不同，煤粉质量不同，煤粉的燃烧温度、燃烧所产生的废气量也是不同的。对正常运行中的回转窑来说，在燃烧温度和系统通风量基本稳定的情况下，煤粉的燃烧速度与煤粉的细度、灰分、挥发分和水分含量有关。绝大多数水泥厂，水分一般都控制在1.0左右。所以挥发分含量越高，细度越细，煤粉越容易燃烧。,8煤粉细度的控制原则,当水泥厂选定某矿点的原煤作为烧成用煤后，挥发分、灰分基本固定的情况下，只有改变煤粉细度才能满足特定的燃烧工艺要求。然而煤粉磨得过细，不仅增加能耗，还容易引起煤粉的自燃和爆炸。因此选定符合本厂需要的煤粉细度，对稳定烧成系统的热工制度，提高熟料产质量和降低热耗都是非常重要的。下面介绍几个根据煤粉挥发分和灰分含量来确定煤粉细度的经验公式：,8煤粉细度的控制原则,1)用烟煤对预分解窑来说，目前国内外水泥厂都采用三风道或四风道燃烧器。由于它们的特殊性能，煤粉细度可以适当放宽。简单地说，当煤粉灰分2.50。,12窑内结大蛋的原因及其相应措施,12.2有害成分的影响分析结果表明，结皮或结蛋料中有害成分明显高于相应入窑生料中的含量。因为有害成分能促进中间相特征矿物的形成，而其就是形成结蛋结皮的特征矿物，如钙明矾石(2CaS04K2S04)，硅方解石(2C2SCaC03)等。有害成分越多、它们的挥发率越高，系统中富集程度越高，特征矿物生成的机会也越多，窑内出现结蛋的可能性就越大。所以目前国内外预分解窑一般都控制人窑生料中R20<1.0，Cl-<0.015，灼烧基硫碱克分子比控制在0.51.0；燃料中控制S034.8时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.1.3煤粉质量的影响灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.1.4一次风量和二次风温度的影响三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.2前结圈在正常煅烧条件下，物料温度达13501450时，液相量约为24，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来说，前结圈是不可避免的，只是高一点和矮一点的问题，尤其当窑操作员控制二次风温度过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快。另外，短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.3熟料圈它结的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作员最头疼，对窑危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当窑内物料温度达到1280时，其液相粘度较大，最容易形成熟料圈。这时如果生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又太大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、长厚，发展到一定程度就形成熟料圈。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.4熟料圈形成以后的现象1)火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑简体表面温度也升高。2)窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。3)窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象。4)烧成带来料不均匀，波动大。5)窑传动电流负荷增加。6)结圈严重时窑尾密封圈出现漏料。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.5结圈的预防措施13.5.1选择适宜的配料方案，稳定入窑生料成分一般说烧高KH、高n的生料不易结圈，但熟料难烧，f-CaO含量高，对保护窑皮和熟料质量不利；反之，熟料烧结范围窄，液相量多，熟料结粒粗，窑不好操作，易结圈。但生产经验告诉我们，较高KH和相对较低的n，或较高的n和相对较低的KH的生料都比较好烧，又不容易结圈。因此，窑上经常出现结圈时，应改变熟料配料方案，适当提高KH或n，减少熔剂矿物的含量对防止结圈有利。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.5.2减少原燃料带入的有害成分一般粘土中碱含量高，煤中含硫量高。因此，如果窑上经常出现结圈时，视结圈料分析结果，最好能改变粘土或原煤的供货矿点，以减少有害成分对结圈的影响。13.5.3控制煤粉细度，确保煤粉充分燃烧13.5.4调整燃烧器控制好火焰形状确保风、煤混合均匀并有一定的火焰长度。经常移动喷煤管，改变火点位置。13.5.5提高快转率三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂料喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采取薄料快转、长焰顺烧，提高快转率，这对防止回转窑结圈都是有利的。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.5.6确定一个经济合理的窑产量指标通过一段时间的生产实践，每台回转窑都有自己特定的合理的经济指标。这就是回转窑在某高产量范围内能达到熟料优质，煤耗最低，运转率最高。所以回转窑产量不是越高越好。经验告诉我们，产量超过一定限度以后，不是由于系统抽风能力所限致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由于拉大排风使窑内气流断面风速增加，火焰拉长，液相提前出现，这都容易形成熟料圈。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.6结圈的处理方法不管是前结圈还是后结圈，处理结圈时一般都采用冷热交替法，尽量加大其温度差，使圈体受温度的变化而垮落。也有用水枪打的，但前结圈一般太坚固，后结圈离窑头太远，处理效果大多不理想。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.6.1前结圈的处理方法前结圈不高时，一般对窑操作影响不大，不用处理。但当结圈太高时，既影响看火操作，又影响窑内通风及火焰形状。大块熟料长时间在窑内滚不出来，容易损伤烧成带窑皮，甚至磨蚀耐火砖。这时应将喷煤管往外拉，调整好用风和用煤量，及时处理。1)如果前圈离窑下料口比较远并在喷嘴口附近，则一般系统风、煤、料量可以不变，只要把喷煤管往外拉出一定距离，就可以把前圈烧垮。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,2)如果前圈离下料口比较近，并在喷嘴口前则将喷嘴往里伸，使圈体温度下降而脱落。如果圈体不垮，则有两种处理方法把喷煤管往外拉出，同时适当增加内流风和二次风温度，这样可以提高烧成温度，使烧成带前移，把火点落在圈位上。一般情况下，圈能在23h内逐渐被烧掉。但在烧圈过程中应根据进入烧成带料量多少，及时增减用煤量和调整火焰长短，防止损伤窑皮或跑生料。如果用前一种方法无法把圈烧掉时，则把喷煤管向外拉出并把喷嘴对准圈体直接烧。待窑后预烧较差的物料进入烧成带后，火焰会缩得更短，前圈将被强火烧垮。但是必须指出，采用这种处理方法，由于喷煤管拉出过多，生料黑影较近，窑口温度很高，所以窑操作员必须在窑头勤观察，出现问题及时处理。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,13.6.2后结圈的处理方法处理后结圈一般采用冷热交替法。处理较远的后圈则以冷为主。处理较近的后圈则以烧为主。1)当后圈离窑头较远时，这种圈的圈体一般不太坚固。这时应将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温度，圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落。,13结圈形成的原因、预防措施和处理方法,2)当后圈离窑头较近时，这种圈体一般比较坚固。处理这种圈应将喷煤管尽量伸入窑内，并适当向上抬高一些，加大一点外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。但排风不宜过大，以免降低火焰温度。约烧34h左右后再将喷煤管向外拉出使圈体温度下降。这样反复处理，圈体受温度变化产生裂纹而垮落。不过，从总体来说，烧圈尤其是烧后圈不是一件容易的事。有时圈体很牢固，烧圈时间过长容易烧坏窑皮及衬料或在过渡带结长厚窑皮进而在圈体后产生第二道后结圈。所以处理时一定要小心。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,1预热器系统堵塞的原因系统局部高温造成结皮堵塞由于喂料和喂煤量的不均匀，系统料量和煤量忽多忽少，或由于煤粉分散度不好，窑和分解炉内煤粉燃烧不完全、而跑到预热器内产生二次燃烧等因素，都会造成预热器系统局部温度过高，使物料粘附在旋风筒壁面上而形成结皮；点火初期或开、停窑太频繁，煤粉在窑和分解炉内燃烧不完全，一部分跑到预热器内附着在旋风筒锥体或下料管壁面上，当温度升高时，煤粉着火燃烧形成局部高温；煤灰的掺入又能降低粘附温度，从而更容易形成结皮堵塞。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,有害成分造成结皮堵塞当原燃材料中有害成分高时，大量的碱会从烧成带挥发进入气相与Cl-和SO2等发生反应，随气流进入预热器系统，温度降低后以硫酸盐或氯化碱的形态冷凝在生料颗粒表面。它们通过多次挥发循环和富集，含量将会成倍增加。而KCl、NaCl、K2SO4和Na2SO4的熔点温度较低，分别为768、801、1074和884。当它们混合在一起时，它们的共熔点将会更低。这些冷凝下来的物质粘附在预热器、分解炉和它们的联结管道内形成结皮。若处理不及时继续循环粘附，将导致预热器系统的结皮堵塞。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,系统漏风造成堵塞预热器系统漏风有外漏风和内漏风两种形式。所谓外漏风是指周围大气在系统负压作用下，从排灰阀、下料管联结法兰等处漏入旋风筒。而当排灰阀烧坏变形或配重太轻时，下一级旋风筒进出口管道内的气体直接经下料管通过排灰阀由锥体出料口进入旋风筒内，这样的漏风称为内漏风。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,旋风筒锥体内气体和生料的旋流随远离旋风筒进口而逐渐减弱。尤其是锥体底部，气流的旋转半径小，离心力小，极易受上述两种形式漏风的干扰，使已经与气流分离的生料产生较大的逆向飞扬，降低旋风筒的收尘效率，增加系统的循环负荷。漏风严重时，锥体出料口处向上气流浮力较大，生料无法排放。当旋风筒内的生料达到足够量时，生料重力超过浮力，大股生料突然沉落而产生严重塌料。塌落的生料分散状态不好，很容易在旋风筒出料口、排灰阀、下料管等处造成堵塞。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,机械故障造成堵塞旋风筒、分解炉顶盖砖或浇注料镶砌不牢垮落；内筒或撒料板烧坏脱落；排灰阀不灵活或阀板烧坏变形卡死等机械故障都使排料不畅造成严重堵塞。工艺设计不合理或耐火衬料砌筑不好造成堵塞旋风筒进口水平管道过长、锥体或下料管角度过小以及耐火材料砌筑不平等都容易产生积料或使料流不畅造成堵塞。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,2预热器系统堵塞时的现象气体温度急剧上升堵塞时悬浮在气流中的生料量大大减少，生料和热气体不能有效地进行热交换，整个系统的气体温度将会上升。尤其是它下面一级的旋风筒，由于没有生料进入，气体温度将会骤然上升。气体压力不稳将要发生堵塞的部位负压值忽高忽低很不稳定。堵塞后，该部位负压值为零，而堵塞部位以上的负压值则明显升高。排灰阀被堵后阀杆停止摆动并有冒灰现象。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,3防止堵塞的措施开窑点火前检查旋风筒、下料管道内是否有异物，确保内部衬料完好、牢固，排灰阀活动灵活、配重合适。严把原燃材料质量关，确保入窑生料的均匀性，率值符合配料要求，煤粉细度和水分符合质量要求。煤粉要采用气力输送，不能用螺旋输送机直接喂入分解炉。,14预热器系统堵塞的原因、预防措施和处理方法,4堵塞后的处理方法立即止料，分解炉止煤，大幅度降低窑速和用煤量。检查预热器系统温度和压力等操作记录，分析、判断异常数据，并立即赴现场观察，找出堵塞的部位。适当加大排风后，打开清灰孔或人孔门进行试探性的检查和清理。在捅堵过程中，应有专人指挥，要避开捅堵口的正面位置，以免高温生料突然下塌冲出捅料口造成烧伤。捅堵时可利用压缩空气进行吹扫。完成捅堵后应关闭各处门、孔，利用旋风筒锥体的吹扫装置进行较长时间的吹扫，清除剩余堆积或粘附内壁的生料。捅堵过程中，严禁在窑头、冷却机看火孔和其它冒灰的地方站立或检修，防止预热器堵料突然塌落伤人。,15熟料中f-CaO高的主要原因,1)生料成分的均匀性差原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接，紧密配合，是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。但生产线上工艺生产环节不配套或某些缺陷，致使入窑生料化学成分波动较大，容易造成生料率值的很大变化，使回转窑操作困难，熟料中f-CaO含量就高。,15熟料中f-CaO高的主要原因,2)烧成温度的影响熟料煅烧温度对f-CaO影响很大。在生料成分比较均匀，熟料率值相对稳定的情况下，较高的烧成温度，物料在烧成带又有足够的停留时间，则窑内物料的化学反应完全，熟料中f-CaO含量就低。假如烧成温度偏低，形成的液相量就少，液相粘度大，f-CaO在液相中运动速度减慢，影响C2S+CaO-C3S的反应速度，熟料中f-CaO含量就增加。因此要减少熟料中f-CaO的含量，必须适当提高熟料煅烧温度以避免熟料的欠烧。3)操作的影响窑速慢并采用短焰急烧，这样由于窑内料层厚，高温带又短，物料预烧不好，熟料f-CaO就会比较高。,16处理不正常窑况时的操作方法,16.1窑尾温度偏高或偏低时的操作方法窑尾温度是烧成系统的重要热工参数，也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。影响窑尾温度的因素很多，有入窑生料分解率、窑内物料负荷率、窑头用煤量、煤粉质量、窑内通风和火焰形状等，不能简单地认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。如果窑尾温度偏高，预分解系统温度和压力基本正常，窑头用煤量也不少，但入窑生料CaC03分解率偏低，窑产量上不去，则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。这时，应适当开大三次风管阀门开度，缓慢加大分解炉用煤比例。由于系统总排风量不变，分解炉用煤量增加，分解炉出口直至C1出口废气温度升高。当分解炉出口废气中O2含量降低，CO含量增加时，适当减少窑头用煤量。为了严防窑头跑生料，必要时可以加大系统排风。,16处理不正常窑况时的操作方法,这样，虽然短时间内熟料烧成热耗会有所增加，却使窑炉用煤分配比例趋于合理，热工制度稳定和产质量提高。窑头、窑尾负压偏高，窑内通风量大，火焰太长，也会导致窑尾温度偏高、窑尾废气O2含量增加。这时应适当开大三次风管阀门开度或关小窑尾缩口阀门。如果窑尾温度很高，C1出口废气温度也很高，但烧成带温度却很低，这时应减少系统喂料，停用分解炉并关闭三次风管阀门，窑头适量加煤，15min左右，不正常的热工制度即可改变。,16处理不正常窑况时的操作方法,至于窑尾温度偏低，通常是由于窑内通风不好引起的。其现象是窑头负压偏小，火焰偏短，窑尾O2含量低。这时，如果再遇预热器系统塌料，窑尾温度将会更低，进一步恶化窑的操作，窑头加煤烧成温度上不去，反而增加废气中CO含量。如果系统排风和燃烧器外流风风量不小，窑内又没有结圈，则应适当关小三次风管阀门开度以加大窑内通风，同时增加窑头和减少分解炉用煤量。这样，窑尾温度将会很快恢复正常。,16处理不正常窑况时的操作方法,16.2预热器系统塌料后的操作方法如前所说，预分解窑喂料量达设计能力80以上后塌料现象就很少出现。但由于操作不当、喂料量大起大落、预热器系统水平段太长时，塌料又是不可避免的。当预分解系统出现较大塌料时，首先窑头应加煤，以提高烧成带温度，等待塌料的到来，当加煤不足以将来料烧成熟料，应及时降低窑速。严重时还应减料并适当减少分解炉用煤量，以确保窑内物料的烧成，以后随着烧成带温度的回升，慢慢增加窑速和喂煤、喂料量，使系统达到原有的正常运行状态。但当塌料量很少时，由于预分解窑窑速快，窑内物料负荷率小，一般不必采取任何措施，它对窑操作不会有大的影响。,16处理不正常窑况时的操作方法,16.3窑内前圈或后圈脱落后的操作方法窑内前圈或后圈可经冷热处理脱落，有时也会自行脱落。出现后一种情况，尤其是前圈的突然塌落，首先应大幅度地降低窑速，如从3.0rmin降至1.5rmin。因为圈后一般都积存大量熟料，不减窑速将会把冷却机压死，而且烧成带后面的物料或后圈后面的生料前窜容易出现跑生料；冷却机操作由自动打到手动。开大一室高压风机风量使大块熟料淬冷、破裂。否则红热的熟料进入冷却机中后部，将会使冷却机废气温度超高；适当加快篦板篦速，把圈料尽快往后运以减轻一室篦板的负载。与此同时，开大后面几台冷却风机的风量以降低出冷却机的熟料温度；在开大熟料冷却风机风量的同时，相应开大冷却机废气风机的排风量，并随时调节风量使窑头始终保持微负压；当一室篦下压力开始下降时，减少一室高压风机风量以免窑头出现正压和把大量细熟料粉吹回窑内影响窑头看火，加快新的前圈的形成；大块圈料快人熟料破碎机时，应降低冷却机尾部篦板篦速以防熟料破碎机过载以致损坏锤头。,16处理不正常窑况时的操作方法,16.4窑头粉料太多看不清窑内状况，想观察熟料结粒和窑皮等情况时的操作方法将冷却机一室1、2号高压风机阀门适当关小，以减少熟料细粉的飞扬，即可观察到接近实际的熟料温度、熟料结粒和窑皮好坏情况。观察完后应立即将上述风机阀门开度恢复到原来的位置。,16处理不正常窑况时的操作方法,16.5烧成带物料过烧时的操作方法物料过烧的现象是熟料颜色白亮，物料发粘、“出汗”成面团状，物料被带起高度比较高；物料烧熔的部位，窑皮甚至耐火砖磨蚀；窑电动机电流较高。出现这种情况应及时采取如下措施：1)窑头大幅度减煤并适当提高窑速，使后面温度较低的物料尽快进入烧成带，以缓解过烧。但操作员应在窑头注意观察，以免出现跑生料。2)检查生料化学成分，是否Fe203含量太高，KH、n值太低。3)掌握合适的烧成温度，勤看火勤调节。,17根据窑驱动电流操作回转窑,许多现代化的水泥厂，中控室离窑头都有相当长的一段距离。一般情况下，窑操作员离开操作台到窑头去看火，都是为了了解并解决在中控室不清楚的疑难问题。正常操作时，窑操作员完全可以根据窑驱动电流大小的变化来操作回转窑。因为窑头燃煤用量多了还是少了，窑内温度高了还是低了，还有结圈的形成、窑皮的长短和垮落情况都能在中控室CRT窑驱动电流参数趋势图或自动记录纸上显示出来。下面介绍笔者操作2条3200td预分解窑时总结的几点体会。,17根据窑驱动电流操作回转窑,17.1加料期间的操作方法如前所说，加料期间必须特别注意系统风、煤、料和窑速之间的合理匹配。操作原则是先提风后加煤，先提窑速再加料。在这个前提下，窑驱动电流的变化主要体现在喂料量和窑速之间的相互关系。停窑期间，水泥厂一般对窑内结圈、结蛋或长厚窑皮都作了认真检查和清理。窑经预热升温，准备开始喂料前又已经连续运转一段时间。所以这时的窑驱动电流一般都非常平稳，中控窑CRT上显示的电流趋势图几乎成一直线。开始喂料后，加料和提窑速的依据是窑传动电流缓慢上升，表明窑内料量增加使回转窑扭矩加大。待窑传动电流曲线趋于平稳如所示，这时应适当提高窑速。,17根据窑驱动电流操作回转窑,窑速加快，窑内物料负荷率下降，窑扭矩减小，传动电流曲线向下并慢慢趋于平稳。这时应适当增加喂料量，窑传动电流又开始上升。这样周而复始，喂料量越来越大，窑速也越来越快。喂料量在设计值80以下时，每次加料幅度为设计值的5左右，喂料量达80以上时，每次加料幅度为设计值的2左右。加料期间窑速应与喂料量同步偏高掌握。即：窑速：实际喂料量*3.0/设计产量生料量(单位为：rmin)，再适当加快一点。每次提窑速的幅度为：窑速在2.0min以下时，每次提0.2rmin；窑速在2.0rmin以上时，每次增加0.1rmin。这样，一般不会出现跑生料。窑在电流平直正常状态下运行时，倘若电流突然显著下降，则应适当降低窑速，待电流平稳并回升后再提窑速和加料。,17根据窑驱动电流操作回转窑,17.2正常操作时窑驱动电流大小变化的几个实例1)窑驱动电流由平直向上升高，表示窑内料量增大或窑内温度升高。区分的方法是根据当时窑喂料量和系统总用煤量计算当时的热耗。假如热耗不高，则说明是窑皮长厚或小股塌料所致。只要系统喂料量是稳定的，注意观察不必变动窑速假如热耗偏高，则适当加点料或窑头减点煤，窑内温度很快会恢复正常，窑传动电流也趋于平直。,17根据窑驱动电流操作回转窑,2)窑驱动电流由平直突然向上升高后，慢慢下降，又趋于平直，表示窑内厚窑皮或结圈均匀垮落，而且量比较大。掉下的窑皮或结圈料随窑旋转被带起，窑传动扭矩加大，所以窑传动电流突然升高。但随着窑的转动，垮落的物料逐渐分散，所以电流又慢慢下降趋于平稳。出现这种情况属正常