按钮注塑模具设计.doc

精品文档，仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除目录摘要2绪论4第1章 塑料工艺设计71.1塑件的原材料分析81.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析91.2.1结构分析及选材91.2.2尺寸精度分析101.2.3表面质量分析101.2.4 计算塑件的体积和质量111.3 改性聚苯乙烯塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）111.4 塑料成型设备的选取12第2章注塑模的结构设计132.1 型腔数目的确定132.2 分型面的选择以及型腔的排列方式的确定142.2.1 分型面的选择142.2.2 确定型腔的排列方式152.3 浇注系统形式和浇口的设计162.3.1 主流道设计162.3.1.1 主流道尺寸162.3.1.2 主流道衬套的形式的确定162.3.1.3 主流道衬套的固定172.3.2 分流道设计182.3.3 主分流道的形状及尺寸182.3.4主分流道长度192.3.5分流道的表面粗糙度192.3.6 分流道的布置形式202.3.7 浇口的设计202. 4 浇口设计212.4.1 浇口的选用222.4.2 浇口位置的选择232.5 浇注系统的平衡232.6 冷料穴的设计242.7 排气结构的设计24第3章 模具工作零件的设计253.1模具的工作尺寸的计算253.1.1型腔、型芯工作尺寸计算25第4章 模具加热和冷却系统的设计26第5章 模具闭和高度的确定27第6章 注塑机有关参数的校核28第7章 基于 ProENGINEER软件的模具设计30第8章 主要零件加工工艺规程的编制318.1型芯型腔的一般常用加工工序318.1.1凸模的一般常用加工工序318.1.2 凹模的一般常用加工工序31第9章 模具装配与调试339.1浇口套的装配339.2成型零件的装配339.2.1型芯的装配339.2.2型腔的装配349.3脱模结构的装配349.3.1导柱和导套的装配349.3.2推杆的装配349.4总装359.4.1动模的装配359.4.2定模部分的装配369.5试模36结束语37致谢38参考文献39第1章 塑料工艺设计本节根据一个塑件的模塑成型要求,综合介绍塑件的注塑成型工艺的选择,成型模具的设计程序,模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等内容.原始资料：本设计的塑件是一个按钮，基于Pro/E Wildfire2.0按钮三维模型及模具设计。而且本塑件所采用的材料为改性聚苯乙烯，生产类型为大批量生产。未注公差 MT5级精度。 图1.1塑件图1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用改性聚苯乙烯,属于热塑性塑料，改性聚苯乙烯是苯乙烯聚合而成的。合成方法有本体聚合，溶液聚合和乳液聚合。改性聚苯乙烯分子链是含有苯基侧基的饱和链，分子结构不对称，加之苯环体积的影响，使大分子链不容易发生旋转，因此，改性是典型的非结晶态线性高分子化合物，能制造各种塑料制品，其分子量常在4500070000范围。它的力学性能与聚合方法及相对分子量的大小、定向度和杂质量有关。改性聚苯乙烯熔点较低（约90度），具有较好的熔融温度范围，其熔体充模流动性好，加工成型性很好。聚苯乙烯制品以注塑为主大约用在电气仪表零件、工艺品、发泡成型生产的发泡PS广泛用在包装材料、保温、装璜制品，其它塑料制品成型方法也有所应用，但不通用。另外还具有很小的吸水率，有潮湿的环境中和尺寸的变化小，适用于制品制造尺寸稳定的制品如仪表、壳体等。聚苯乙烯的缺点就是脆性大，形状复杂，制品成型后存在有较大的内应力时，常会在使用过程中自行开列。为了改善它的脆性，加入少量的丁二烯可明显降低脆性，提高抗冲击韧性。成型特点、流动性和成型性优良，成品率高。但易出现裂纹，成型塑料的脱模斜度不宜太小，但顶出要均匀，由于热膨胀系数高，塑料不宜有嵌件，否则因为两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁厚应均匀，宜用高料温高模温低注射压力成型。并延长注塑时间，以防止缩孔及成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料制品之一，容易制造形状复杂的制品。1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.2.1结构分析及选材从塑件图上分析,该零件的总体形状为圆桶形,并且其机构没有侧凸侧凹，其直径31mm，塑件的高度为2mm,该塑件结构简单，在顶出零件的作用下，通过一次顶出动作就能将塑件完全脱出，属于简单脱模、，因此，模具设计时采用顶出脱模机构，使制品脱模容易，模具结构简单。通过对结构的分析选用工作零件的分析选用45钢表1.2.1 塑料模具钢的选用工作条件推荐钢号生产塑料产品批量较小,精度要求不高,尺寸不大的模具45,55钢或10,20钢渗碳在使用过程中有较大的动载荷,生产批量大,磨损严重12CrNi3A,20Cr, 20CrMnMo,20Cr2Ni4A钢渗碳大型,复杂,批量,较大,注塑成型模具3Cr2Mo,4Cr3Mo3SiV,5CrNiMo,5CrMnMo,4Cr5MoSiV,4Cr5MoSiV1热固性成型及要求高耐磨,高强度塑料模具9Mn2V,7CrMn2WMo,CrWMn,MnCrWV,GCr155Cr2MnWMoVs,Cr2MnSiWMoV,Cr6WV,Cr12MoV,Cr12耐腐蚀和高精度塑料模具4Cr13,9Cr18,Cr18MoV,Cr14Mo,Cr14Mo4V复杂,精密,高耐磨塑料模具25CrNi3MoAl18Ni(250),18Ni(300),18Ni(350) 1.2.2尺寸精度分析由塑件零件图可知。该塑件的尺寸属于未注公差尺寸，又因为塑件采用改性聚苯乙烯，所以该塑件尺寸精度公差等级选用IT5级（GB/T14489-1993），由以上分析可见，该零件的尺寸精度为一般精度，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。塑件壁厚均匀，有利于零件成型，制品的外形尺寸标注单向的负公差，内行尺寸标注单向的正公差。1.2.3表面质量分析该零件要求表面不应有缺陷，内部不得有导电杂质，比较容易实现。一般情况下模具精度低于制品12个等级，塑料制品的粗糙度一般在Ra0.20.8之间。综上所述分析可以看出，注塑时，在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2.4 计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量主要是为了选用注塑机及确定模具形腔。塑件的体积V=H+- 3.14××2+3.14××1.5-3.14××1 286.13+117.75-28.26=375.62mm塑件的质量计算 m=v× 查模具设计与制造简明手册知改性聚苯乙烯塑料密度为=1.041.10g/3 这里取=1.04g/ 由密度可得出单个制件的质量： Q=V=1.04×0.375 =0.39g（在这里为大致计算，其中圆角处的尺寸可不预考虑在选取注塑机时适当放缩。）1.3 改性聚苯乙烯塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡） 第2章注塑模的结构设计2.1 型腔数目的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量； 确定最经济的型腔数目n,其影响因素有技术参数和经济指标两个方面。技术参数包括锁模力、最小最大注射量、塑化能力，模板尺寸、制品精度和流变参数等。本设计通过注射机注射量来确定型腔数目。 查中国模具设计大典则有 n= 式中 G 注射机公称注塑量（cm) V 单个制品的体积（cm) c 流道和浇口的总体积（cm)生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.750.45），这里取0.75进行计算。 n= =6.8（个）在这里可以选取的个数是1,2,3,4，5，6个，考虑的制件的取出和模具的开模以及生产批量等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。经过以上的分析该模具用一模六腔即 N=6 2.2 分型面的选择以及型腔的排列方式的确定2.2.1 分型面的选择模具设 取主流道的小端直径: d=3.5mm为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取13度经换算得主流道大端直径D=6mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。2.3.1.2 主流道衬套的形式的确定主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。浇口套的规格有12，16，20等几种。由于注射机的喷嘴半径为12，所以浇口套的为R15。2.3.1.3 主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为98mm，内径35mm。具体固定形式如下图所示：2.3.2 分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。2.3.3 常设计成可以拆卸的, 以便于维修。(2) 冷料穴一般选择底部带有推杆的, 常见形状有Z型、倒锥形、槽形等。Z形冷料穴便于拉料杆将主流道凝料拉出, 然后在顶出塑件时取出主流道凝料和零件。采用倒锥形或槽形冷料穴虽也可将主流道凝料拉出,但是顶出时容易出现冷料屑。(3) 分流道截面形状有半圆形、梯形、U形和六角形等多种, 现选用半圆形分流道, 以利于塑料的流动和保温。2. 4 浇口设计 以再通过修模来使其达到理想的尺寸。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。2.4.2 浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1. 尽量缩短流动距离。2. 浇口应开设在塑件壁厚最大处。3. 必须尽量减少熔接痕。4. 应有利于型腔中塑料的流动和补料，气体排出。5. 考虑分子定向方位对塑件性能的影响。6. 避免产生喷射和蠕动。7. 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8. 注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进料点。2.5 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。2.6 冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图中所示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。2.7 排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气。由于按钮注塑模具是小型模具，可直接利用分型间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（改性聚苯乙烯塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上改性聚苯乙烯的流动性较好，也不宜开排气槽。）第3章 模具工作零件的设计3.1模具的工作尺寸的计算查教材表1-3塑料改性聚苯乙烯的成型收缩率为S=0.40.7，故平均收缩率我们取为Scp=0.55。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3。3.1.1型腔、型芯工作尺寸计算型腔、型芯工作尺寸计算见下表类别序号模具零件名称塑件尺寸 计算公式型腔或型芯的工作尺寸型芯尺寸确定1凸模 1H1.026D 6.13型腔1凹模13.5D模=(D+D-)13.631010.221.5H=（+-）1.5422.06表3.1.1第4章 模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形） 本塑件在注射过程中不要求有太高的模温，因而模具上可不开设加热系统，是否需要冷却系统可作如下计算。 设定模具平均工作温度为65°用20°常温水作为模具冷却介质，其出口温度为25°，产量为（初算2分钟一套），0.07/h。1求塑件在每小时释放的热量Q，查有关文献改性聚苯乙烯单位热流量为3.98J/g.Q=WQ=0.07×3.98J/g=2.786×10 J/2求冷却水的体积流量VV0.21m/min由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。 第5章 模具闭和高度的确定由前面设计已确定，定模座板H0=20mm,定模板H=20mm,动模板H=20mm,支承板H=30mm,垫块H=50mm 动模座板H=20mm所以模具的闭合高度H=20+20+20+30+50+20=160mm如下图所示：图5.1第6章 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为200×200×150,XSZ60型注塑机模板最大安装尺寸是350mm×280mm。由于上述计算的模具闭合高度为160mm，XSZ60型注塑机的最小模具厚度为70mm，最大模具厚度为200mm1：模具合模时校核：70mm<160mm<200mm 2：模具开模时校核：经查资料XSZ60注塑机的最大开模行程S=200,满足式顶出塑件要求。 SH+H+(510) =20+20+5 =45mm经校核XSZ60型注塑机能满足使用要求。第7章基于 ProENGINEER软件的模具设计第8章主要零件加工工艺规程的编制8.1型芯型腔的一般常用加工工序：8.1.1凸模的一般常用加工工序8.1.1.1车削 ，按最大尺寸留12mm的余量,8.1.1.2平磨 两端及相临两侧面,对角尺.8.1.1.3划线 铅工按图划线.8.1.1.4铣 按图加工,留出精加工磨削余量0.20.6mm.8.1.1.5检验8.1.1.6热处理 淬火.8.1.1.7磨 按图样要求磨到尺寸精度要求.8.1.1.9表面处理 镀铬.8.1.1.10钳 钳工修整检验.8.1.2 凹模的一般常用加工工序8.2.1铣 四周及两平面,厚度留余量0.40.6mm.8.2.2平磨 磨两端面及相临两侧面,对角尺.表面粗糙度为Ra0.8.8.2.3划线 钳工划型孔形状及螺纹孔等位置.8.2.4铣 按图样要求铣出型腔,单边留余量0.30.5mm.8.2.5钳 钳工钻孔,攻螺纹等.8.2.6热处理 8.2.7电加工 采用电极精加工型腔.8.2.8钳 钳工修整抛光.8.2.10钳 钳工修整检验.表8.1.2 凹模型腔板的加工工艺过程序号工序名称工序内容1下料2锻料锻到尺寸3热处理退火到2835HRC4刨削刨六面到尺寸200.35平磨磨六面尺寸，并保证上，下平面四面垂直度0.02/100。6铣削以上底面为基准铣型腔，长宽要分别达到图给尺寸。7热处理淬火到要求8钳工将本件压入上固定板9平磨与上固定板配磨,使本件与上固定板下下齐平,且使型腔深度10钳工研型腔到Ra0.1.（2）下固定板序号工序名称工序内容1下料切割钢板至尺寸204×154×342刨削刨六个面至尺寸200.2×150.2×30.23热处理调质处理到2025HRC4平磨磨六个面至尺寸200×150×30，保证上下平面和侧面垂直, 垂直度0.01/1005钳工划线以上平面为基准,划各中心孔线;以及斜导槽中心线线;钻穿孔线;6铣削模具组合件钻镗斜销孔到所要求尺寸.7钳工与下垫板配合加工第9章 模具装配与调试注射模的装配主要包括模架装配、流道系统的装配、成型零件的装配、脱模机构的装配、导向抽芯机构的的装配以及总装和调试。9.1浇口套的装配浇口套与定模板的装配一般采用H7/h6。浇口套压入模板后，其内台肩就应与沉孔底面贴紧，外台阶面应凸出模板0.02mm，修磨模板的上平面。 装配好的浇口套，其压入端与配合孔之间应无缝隙，因此，浇口套的压入端你允许有斜度，导入斜度应开在模板上的浇口套的配合孔的入口处，为了防止在压入时浇口套将配合孔壁压坏，需将浇口套的压入端导成小圆角，浇口套加工应留有去除圆角的修模余量，压入后使圆角凸出在模板之外，凸出部分在平面磨床上磨平。9.2成型零件的装配9.2.1型芯的装配型芯与型芯固定板的配合均采用过渡配合，装配时用等高的垫铁垫平固定板，在手动压力机上轻轻的压入型芯，在压入过程中要注意校正型芯的垂直度，防止压入时孔壁损坏和固定板变形，在型芯和型腔的配合要求经修配合格，磨平端面（用等高垫铁支承）。9.2.2型腔的装配该模具型腔装配采用整体型腔镶块结构形式，型腔和动模板镶合后，其分型面要紧密贴紧，采用压入式，其压入端不允许有斜度，通常将压入时导入部分设在模板上，在固定孔的入口处加工出1°的导入斜度，其高度不超过5mm,为了便于装配，型腔与模板间保持0.010.02mm的装配间隙，在型腔装入模板后将位置找正，再用在装定位销，后用砂轮磨去凸出模板的端面。9.3脱模结构的装配9.3.1导柱和导套的装配导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内，导柱和导套装配后应保持脱模机构灵活滑动，无卡死现象。加工时初保证导柱、导套和模板等零件间的配合要求外，还要保证导柱和导套安装孔中心距一致（其误差不大于0.01mm)，压入模板后，导柱和导套孔应与模板的安装基准面垂直，保证装配配合运动灵活、无卡死现象。装配时应首先装配距离最大的两根导柱，合格后再装配第三、第四根导柱，每根导柱均应做上述观察。9.3.2推杆的装配推杆为推出制件所用，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。推杆有固定板及推板带动运动，由导向机构对推板进行支承和导向。（1） 装配导柱导套孔：将推板、推杆固定板重叠在一起配作导柱和导套孔。（2） 配作推杆孔：将支承板与动模板重叠，配钻推杆孔，按型芯上已加工好的推杆孔，配钻支承承板上的推杆孔。（3） 推杆装配：1. 将推杆孔入口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度，推杆应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活、不溢料。2. 检查推杆顶部台肩厚度及推杆固定板的沉孔深度，保证装配后应有0.05mm的间隙，对过厚者应进行修磨。3. 将推杆装入固定板盖上推板，然后用螺钉紧固。4. 检查和修摸推杆及复位杆顶端面，满足当模具处于闭合状态时，推杆的顶面应高出型面0.020.05mm的尺寸要求。9.4总装9.4.1动模的装配（1） 装配型芯：将型芯和导套采用压入法装入型芯固定板，并用砂轮磨平其凸出的端面，然后，然后，将动模板6和型芯固定板8合拢，在动模板上涂上红粉后，在其上确定导柱孔的位置，取下型芯固定板后加工出导柱孔；将动模座板1、动模板6、型芯固定板以侧面为基准，调整好型芯位置后合拢在一起夹紧，找正好螺钉孔位，然后在其上加工螺纹孔，继而在支架和动模坐板上加工加工出螺纹孔。（2） 配作推杆孔：通过型芯上的推杆孔，在动模板上钻锥窝，卸下型芯，按锥窝钻出动模半上的推杆孔，再用平行夹头将推杆和动模板夹紧，通过动模板配钻推杆固定板上的推杆孔。（3） 装配推杆：将推板与推板固定板叠合，配钻限位螺钉过孔和推杆固定板上的螺纹攻螺纹，推杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧固，并将其装入动模，然后检查和修模推杆的端面。9.4.2定模部分的装配（1） 型腔板和导柱的装配：用压入法竟导柱和型腔装入到定模板，并用砂轮磨平凸出的平面。（2） 定模和定模座板的装配：在定模和定模座板装配前，浇口套和定模座板已装配合格，因此，可直接将定模板、支架和定模座板叠合，使浇口套上的浇道孔和热流道板和定模板沙锅内的浇到对正，用平行夹头夹紧，通过定模座板孔在定模上预钻螺纹底孔并配钻，后将其拆开，在定模上攻螺纹，螺纹加工好后，再将定模板、支架和定模座板叠合后拧紧螺钉。9.5试模 模具装配完成后，在交付生产之前应进行试模，试模的目的主要是：检查模具在设计制造上是否存在缺陷，若缺陷，则需查名原因并进行排除，对模具成型工艺条件进行试验，从有利于模具成型工艺的确定和提高，在模具装上注射机前，应按设计图样对模具进行检验，以便及时发现问题进行修理，减少不必要重复安装和拆卸。 做好试模准备后，选用合理原料，根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热温度。，将喷嘴和主流道脱开，用较低的注射压力，让塑料自料筒缓慢流出，观察料流，如果料流没有硬头、气泡、料流光滑明亮，则说明温度比较合适，可以开机试模。 开始注射时，原则上是选择在低压、低温和较长的时间条件下成型，如果制件未充满通常是先增加注射压力，在大幅度提高压力仍无效果时，才考虑变动时间和温度，采用较长时间注射几次后仍不能充满，此时，才提高料筒温度，料筒温度的上升以及它与塑料温度达到的平衡需要一定的时间，不能过快地将料筒温度升高太高，以免塑料过热发生降解。结 束 语在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，问专业课老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC电脑数控加工），主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。经过三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。致 谢在于汇泳老师的指导和监督下,终于完成了这次设计 . 虽然设计成果已经画上了完满句号。但是,他以渊博的知识给我很多无私的帮助和指导；他认真实干的科研精神给了我很多启发；他诚实直爽的性格给我留下了美好的印象。他那严于治学的态度和认真细致的精神将成为我以后的人生历练中的一个榜样。希望老师能在以后的工作中创造出更多的科研成果,培育出更多的桃李。感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。感谢家人给予我三年以来默默无闻的支持,是他们给予生活的力量。最后，我非常庆幸在三年的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！参考文献1 翟德梅. 模具制造技术.北京 化学工业出版社，2005.62 杨占尧. 塑料注塑料模结构与设计. 北京：清华大学出版社，20043 唐志玉. 塑料模具设计师指南. 北京：国防工业出版社，19964 刘昌祺. 塑料模具设计. 北京：机械工业出版社，19985 陆宇. 实用注塑模具设计. 北京：中国轻工业出版社，19856 唐志玉，李德群. 中国模具设计大典. 江西：科学技术出版社，20037 塑料模设计手册编写组. 塑料模设计手册. 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