天然气管道工程线路主体施工方案.doc

天然气管道工程线路主体施工方案第一节 施工总体方案1 施工方法管线焊接全部采用手工焊填充盖面工艺。焊接层数为3层。采用沟上组装焊接，分段整体下沟、沟下联头、扫线、试压的方法。线路主体工程按测量放线、推作业带、运布管、挖沟、组焊、(探伤)、(补口补伤)、下沟回填流水线进行。阀室安装工程在线路工程到达之前进行，并根据具体情况灵活安排生产，遵循先难后易、先重点后一般的组织原则。第二节 测量放线1 准备工作1.1仪器、工具准备经纬仪1台，水准仪1台，百米测绳2根，50m盘尺4把。1.2技术准备施工前必须准备管道施工测量工作所需的管道平面图、断面图以及有关资料，并要熟悉和校核设计图上的有关数据。1.3现场准备：请设计交桩。1.4对桩进行复核、矫正。2 测量放线2.1测量放线2.1.1用白灰放出管道中心线和占地边界线。组装施工工序示意图电火花检测管道补口补伤下沟回填地貌恢复清管试压管线连头整体吹扫线联合试运线路交桩测量放线施工作业带清理管沟开挖管线布管清理管口管道组对管道焊接管线拉运返修冷弯管预制第一阶段第三阶段第二阶段无损检测 沟上组装流水施工作业工艺流程2.1.2在管道中心线上打五十米桩、变坡桩及转角桩。变坡桩、转角桩上注明桩号、里程、高程，转角桩注明角度、外矢距及切线长。弹性敷设或冷弯管的转角处，应有始点、中点、末点控制桩及10m加密桩，并用白灰放出弧线。五十米桩、变坡桩及转角桩均采用木桩。2.1.3对管道线路上的材质、规格、防腐等级变化分界点做出明显标志，即打木桩并把桩顶涂红，在桩的前后标明分界点两边的变化情况。电缆、管线交差处等做出明显保护标志，做好警示牌。2.2一般地段管沟开挖施工测量2.2.1根据管径大小、埋设深度以及土质情况，决定开槽宽度，并在地面上定出槽边线的位置。施工作业带边线施工作业带边线五十米桩平行轴线平行轴线桩管沟边线管沟中心线管沟边线平行轴线桩示意图2.2.2定平行轴线桩：将控制桩、变坡桩、转角桩平移到堆土一侧，距管沟边线0.2m处，并在施工作业带边界线上加设五十米桩，如下图：平行轴线桩腰桩h下返数腰桩控制槽底示意图2.2.3开挖过程中，采用腰桩控制槽底高程。在开挖时，在槽坡上（距槽底约1m左右），钉一排与平行轴线相对应的桩。用来控制槽底高程，以达到严格控制管道高程的目的，如下图：2.3管道竣工测量2.3.1管道竣工平面图充分利用施工控制网，测定管道的主点及附属构筑物施工后的实际平面位置和高程，并绘制成图。2.3.2管道竣工断面图一定在管道回填前进行，测量管道在走向上的高程，并绘制成图。第三节 作业带清理1作业带清理1.1扫线指挥人员应检查放线工作情况，如管道中心线及施工作业带边界线是否顺直完整，所有桩位是否移到规定的弃土边界线内、距边界线0.3m处。1.2施工作业带清理之前，地方工作协调人员应配合业主同地方政府有关部门清点地面/地下各种建筑物及树木等，并办理规划和施工许可手续。第四节 成品管及附件拉运与验收方案1 管理方式a) 项目部材料工程师负责项目物资供应的日常业务，组织物资供应工作。b) 各施工作业队的材料供应，业务上归口于项目部，统一计划、统一组织、统一调配、统一管理，供料到施工现场。c) 由项目部材料工程师负责对业主、供货厂家办理帐务结转，交项目部财务办理结算。2 材料设备接收根据招标文件的规定，本工程线路安装用的无缝钢管1596、1084.5无缝钢管 1596、弯头、钢套管等材料由业主供货，其余施工用料均由承包单位负责采购。属施工单位自购的材料、设备，项目部将根据施工技术文件要求安排采购，确定交货期限，保证材料质量；属业主供料的，由项目部材料工程师按项目需用计划，到业主办理领料手续，并提运物资必须交项目部主管领导审核批准后实施。 a)对于业主采办的材料、设备等物资，由业主牵头组织设计、施工、监理等有关部门共同验收，项目部材料工程师予以积极配合，并做好详细记录。b) 提运业主单位供应的材料、设备等物资时，对其名称、规格、数量、外部损伤、合格证、说明书、安装图等进行检验，发现质量问题时，要形成书面材料，及时向监理部门汇报，并积极配合业主处理在供货和试运中出现的有关质量问题。c) 施工方自行采购的物资，由收货单位在施工现场进行验收，对重要物资、材料供应点无能力检验时，由供应方牵头组织有关部门进行验收，验收时要提前通知现场监理人员参加。3管道绝缘防腐1）管道绝缘防腐采用环氧煤沥青防腐层。防腐材料应符合埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T04471996的规定。2）绝缘防腐层等级为加强级，其结构应符合SY/T04471996的要求3）防腐涂层施工要求应符合SY/T04471996施工图的规定4 牺牲阳极阴极保护安装1）牺牲阳极阴极保护采用镁合金牺牲阳极：AZ63，14.0KG，两只一组，其化学成分和性能应符合SY/T001997的规定。2）牺牲阳极必须采用化学填包料，填包料厚度100MM，应满足SY/T001997的规定。5防腐管的保护（1）管材堆放时的外防腐层保护a.防腐管在临时堆管场堆放时，根据防腐管规格、级别分类堆放，底部垫上装土编织袋。b.防腐管同向分成码垛堆放，堆放高度不能超过5层，底部防腐管的外侧设固定管子的橡胶楔。c.施工作业带的临时堆管场地应事先平整压实，用编织袋装土垒埂支垫，埂高大于200mm，两垒埂中心间距8.5m，顶宽不小于0.4m。管子堆放不超过5层。d.单根管段放置时，在两端加垫装土袋支垫放平，支垫高度不小于0.2m。（2）管材拉运过程中的外防腐层保护a.管材拉运前，在管道中转站与业主办理管道转接检验手续，对防腐管管壁厚度、椭圆度、坡口逐跟验对。拒收不合格的管子、防腐层破损处，用标志笔做出记录便于修补。笔做出记录便于修补。b.按拟定计划运管，实现管材直运现场，减少倒运环节。c.防腐管卸车采用专用吊具和吊带，吊具尾钩宽度应大于60mm，弧度应与管口弧度吻合。吻合处加垫铝板或橡胶等软物。尾钩吊具绳长7.5m。如使用尼龙吊带，则宽度应大于150mm。d.严格执行管子出厂不落地原则，在任何环节都应有防腐层保护措施。第五节 布 管1布管准备：往工地运管时，相同壁厚的管子，按周长上公差、下公差分车拉运，送到工地并依次布管，以减少对口的错边量。2采用管端尾钩形式吊管，尾钩的口部要制成与管子圆弧一致的形状，宽度（或弧长）不小于60mm，吊带与管子夹角要大于30，对12m长的管子，吊绳单边长不能小于7m。3布管前用编织袋装土垫管，沿线按每根管子下面至少设置1个管墩，管墩的高度为0.4-0.5m。对石方地段，用编织袋装砂土充当管墩。4管道运输和布管应在管沟非堆土侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离应大于0.5m。5布管过程中不允许防腐管直接与地面接触，如需拖管时应有防护措施保护防腐层方可。6布管时应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开。布管的间距应与管长基本一致，每15-20根管核对一次距离，发现过疏过密时应及时调整。7在坡地布管时，要注意管的稳定性，支墩宽度应加大，管子应摆放平整。坡度超过5时，应在下坡向部位设置支挡物，坡度大于15时，应停止布管，待组装时再布管。8遇有构筑物时，应将管子布设在位置较宽阔的一侧，而不应直接摆放在上面。9 在管线通过公路时，为了不影响当地交通，应采取必要通行措施。如路面低于两边，可加工马鞍型过桥，保证交通畅通。第六节 钢制管道组装1组装前准备1.1按顺序记录每根钢管的生产厂名、厂编管号和防腐管编号，清扫管内的泥土和杂物。1.2 管道组对前管道端部不得有超过0.5mm深的机械伤痕。管端存在裂纹或分层的应切除，如有轻度变形的可用专用工具校正。距管段20mm范围内的管内，外壁及坡口内表面进行清理，达到无泥、无水、无油、呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。1.3检查管端的坡口尺寸和形状，单边坡口角度为3035，钝边为1.01.6mm，坡口不得有加工形成的内卷边。如有缺陷应修理。1.4管端切割、坡口加工可采用管子切割机、坡口机或半自动氧-乙炔火焰切割方法等，修理后还应按以上方法检查，直至合格。1.5逐根按布管顺序进行现场编号，测量管段实际长度并记录。2组装2.1流水作业施工时，应用外对口器来组装管道，在固定焊焊完后，才能撤出对口器。2.2一般地段采用沟上组装焊接，对于穿越构筑物多的地段，采取分段组焊，沟下对死口。2.3管道组对中心线偏斜量不得大于1mm。2.4弯头和主管焊接时严禁采用斜接口。2.5弯头的组装应在直管段就位后施工。2.6弹性敷设管道与相邻面方向相反的两个弹性弯曲之间和热弯弯头之间，应具有不小于1m的过渡直管段。2.7直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径，环向焊缝距弯管弯头起点的距离不得小于1.3倍的管道外径。2.8对口组装时，应检查如下的项目：组装检查项目序号检查项目组装规定1直焊缝错开间距100mm弧长2相邻环缝间距1.5DN3内壁错边量<1.0mm4间 隙按焊接工艺评定要求5定位焊（均匀分布46处）总长度50%周长2.9对口组装时，沟上焊接时作业空间高度应大于500mm，沟内焊接时工作坑应保证焊工操作方便、安全。2.10管道组装时，应避免强力组对，且应保护防腐层免受损坏。2.11每天工作完毕要临时封堵上已组装的管端，以防止异物进入管道内，但不得使用焊接盲板方法。第七节 钢制管道焊接1 一般要求1.1焊接工艺评定及焊工资格焊接施工前，施工单位应按设计要求的焊接方式和材料，结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报甲方或监理单位批准合格后，制定下向焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。焊接检验按GB50251-94输气管道工程设计规范执行，焊接工艺试验和焊接工艺规程按钢质管道焊接及验收规范（SY/T4103-1995）执行。在工程焊接前，参加本工程焊接的焊工必须根据自己所从事的工作内容根据钢质管道焊接及验收规范（SY/T4103-1995）的要求通过考试，取得相应的焊工资格。焊工资格分为固定管对接资格、返修、支管连接资格和角接接头资格。焊工考试合格后，应发给焊工考试合格证书，焊工持证上岗。焊工考试不合格，可在合适的时间内再补考一次。如果焊工六个月内没进行焊接作业，应重新进行资格认定。管道焊工必须持有相应项目的资格证书。现场施焊的钢材种类、焊接方法、焊接位置、有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检验人员。1 .2与管线相连接的管件必须保证具有良好的焊接性能。1.3焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀现象。1.4手工焊条的性能符合AWS A5.1低碳钢焊条、GB5117低碳钢焊条和AWS A5.5低合金钢焊条的要求，焊条应有产品合格证和同批号的质量证书、产品说明书。1.5施焊前应按焊接材料出厂说明书对焊接材料进行合理保存。1.6在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：雨天或雪天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%；对于屈服强度超过390Mpa的管材，气温高于30，且大气相对湿度超过85%。2.焊接2.1根焊时，焊接规范在许用范围内，尽量选用电压、电流的下限，可有效减少缺陷的产生。过大或过小的电流，易导致产生咬边、气孔、烧穿以及未焊透等缺陷。2.2根焊道必须熔透，背面成型应良好。根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，须消除后重焊。2.3根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min。2.4管道焊接时其电流、焊接速度、焊条直径、焊接层数等焊接参数必须符合焊接工艺指导书的规定。2.5使用焊条时，应根据该焊条的说明书规定进行使用管理。2.6每条焊道应连续焊完，相邻焊道的起点位置应错开30mm左右。焊接时应于坡口内起弧，采用倒退引弧法，收弧时应将弧坑填满。2.7施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，否则须打磨接头后方可引弧。每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开2030mm。施焊出现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予废弃。2.8焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，对层间的焊渣应清除干净，对气孔、夹渣、高凸处应用砂轮机打磨处理，确认上层无缺陷后方可进行下层焊接。2.9焊接完成后，应将焊缝表面飞溅物、熔渣等清除干净，并对焊缝进行外观检查。2.10在介质流向下游距焊缝1m的管顶处，用白色记号笔或采用白漆喷涂，将该焊缝的焊缝编号、焊工代号记录下来，并作好书面记录，返修时也应记录返修焊工代号，不得在钢管上打钢印。焊缝编号白漆喷涂格式为：HYUTRTBKF桩号机组号焊口编号单位代号盖面焊工号说明：桩号：图纸中所标桩号；机组号：01、02；焊口编号：为本机组在本管线上的流水号，每个桩号起始沿管道介质流向从001起依次往下编，若逆介质流向，编号前加“-”；若遇连头或三通处多出焊道，在其主焊口编号基础上加+01、+02UT超声波检测结果，合格用“”表示，不合格用“”表示。RT射线检测结果，合格用“”表示，不合格用“”表示。BK补口检查结果，合格用“”表示，不合格用“”表示。F以上不合格项目的返修结果，合格用“”表示，不合格用“”表示。2.11对无损检测不合格的部位必须进行返修，所有焊缝的修补长度均应大于50mm，先用角向磨光机清除缺陷，然后用认可工艺焊接。3焊缝表面检查及无损检测3.1焊接完成后应及时进行焊缝表面检查，一般用目视法和器械来测量。管道焊缝表面质量应符合如下要求：3.1.1焊缝表面及附近处无熔渣、飞溅或焊疤等。3.1.2焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔或夹渣等缺陷。3.1.3焊缝咬边咬边深度不大于0.5mm，在任何300mm长焊缝中，两侧累计咬边长度不大于50mm；焊缝余高一般为0.51.6mm，特殊部位（管底）不得超过3mm，且长度不大于50mm；宽度为比坡口宽度每侧增加0.5.0mm，焊缝不得有突然性变高或变宽，过高处允许打磨修理。3.1.4焊后错边量不得大于1.5mm，局部地方不得大于2mm，因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，应均匀分布于管子的整个圆周上。3.1.5焊道应均匀、饱满、美观。3.2经焊缝表面检查合格之后，方能进行无损检测。3.3管道焊缝100%进行超声波探伤，级为合格，同时进行20%环向焊缝的X射线照相抽检，钢溶化焊接对接接头射线照像和质量分析（GB/3323-87）标准级及以上为合格，对穿越公路和街道、碰死口等特殊地段进行100%X射线检查。3.4当两相邻施工段连接（碰死口）焊接时，应将施焊的环境温度选择在20左右，以减少温差应力。焊缝的检测按照钢质管道焊接与验收规范SY/T4103-1995和输油输气管道线路工程施工及验收规范SY0401-98的要求进行。3.4管道穿越加套管穿越公路、土路、穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口，钢管与弯头、弯管连接的焊口，试压后连头的碰口进行100%射线探伤。3.5的有关规定。3.6经检查不合格的焊缝，返修后按原规定方法进行检查。同一焊缝部位返修不得超过两次。第八节 返 修1非裂纹性缺陷返修：1.1 根焊道及填充焊道中的非裂纹性缺陷，经监理批准后方可返修。盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修。1.2 返修前，将有害缺陷全部清除至露出完好金属，并彻底清除夹渣及铁锈等杂物，按焊接工艺规程进行预热、返修。1.3 所有返修的焊缝长度，均应大于50mm。1.4 同一部位出现第二次返修时，应有焊接工程师制定专门焊接工艺，经现场监理审核同意后，方可翻修。1.5 返修处应用原来使用的探伤方法进行检验，返修后所有返修处应符合焊缝检验要求。2 裂纹缺陷返修：2.1 裂纹缺陷返修必须经监理批准，否则裂纹所处焊口必须从管线上切除。2.2 允许返修的带裂纹焊缝，应符合以下规定：a）裂纹长度应小于焊缝长度的8%；b）具有经过监理批准的完整的返修工艺规程；c）焊缝返修应有监理现场监察，在技术人员指导下进行；d）返修应由合格焊工担任；e）返修坡口应经磁粉探伤或液体渗透探伤，以确保裂纹全部清除干净。2.3 返修处应用原来使用的探伤方法进行检验，返修后所有返修处应符合焊缝检验要求。第九节 管沟开挖及排降水1管沟设计要求本工程管道采用全线直埋敷设，该段管线所经地区，地面表层多为粉质粘土、中粗砂和卵砾石。一般线路管顶的最小覆土厚度为1.3m。为保证在管线下沟时观沟沟底平整，平原地区管沟应在上述深度的基础上在加深不小于50mm，砾石区的管沟应在上述深度的基础上在加深不小于200mm，并用细土垫平至设计沟深。2管沟底宽本设计一般地段管道焊接方式采取沟上组焊来确定管沟宽度，沟底宽度富余量为0.3m.4管沟的检验直线段的管沟应顺直畅通，曲线段的管沟应圆滑过渡，无凹凸和折线现象；沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无积水、无损伤防腐层的硬质物体；管沟验应符合下表中的规定：检验项目管沟中心偏移管沟深度管沟宽度允许偏差（mm）10050105管沟的开挖5.1管沟开挖前，须从设计部门取得地下障碍物如电缆、光缆、管线等的埋设图和说明，并通过检测确定其具体方位。管沟开挖采取机械开挖人工配合方式，一般地段管沟开挖及放坡按设计要求进行。5.2凡局部沟下组装弯头，弯管及碰死口地段，沟底宽度为2m（未包括操作坑宽度）。5.3开挖管沟时需将弃土堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界内，且堆土坡脚距沟边不小于0.5m，不得堆放于施工带作业面上，施工带的作业面应设置于施工道路入口侧。5.5在可能遇到地下电力、通信电缆或其它管道交叉等其它障碍物时，应当与地方政府或有关管理部门协商，议定开挖方案，编制施工方案及保护措施。当管道与地下电力、通信电缆或其它管道交叉时，应保证两者之间的垂直净距不少于0.5m。5.6管沟开挖时，要防止地面水、雨水对管沟的冲刷。每段管沟的开挖应与管道组装焊接，下沟回填等工序紧密结合，完成一段开挖一段，每段长度约1km。一旦管线下沟，必须及时回填，防止因下雨导致管线浮起。管沟开挖时，还应结合中短期天气预报，考虑当地雨季的影响等。5.7直线段管沟应保证顺直畅通，曲线段管沟应为圆滑过渡，无凹凸和折线，沟壁和沟底应平整，沟内无塌方、无杂物。5.8人工开挖或清理管沟时需有2m以上的间距，两人之间不能靠得过近。6 沟槽降水措施6.1 根据大武口新区的地质勘探报告： 经二路、山海路场地内地下水，水位埋深0.234.53米，场地北端水位埋深大于5.00米，水位埋深2.105.15米。据此，须进行排降水施工措施。6.2对有水地段，在管沟开挖之前应先进行井点降水，原则上每50米设一井点。井点降水的时间可经过测定动水位下降的深度符合要求为止。6.3沟槽开挖后的降水主要采用明沟降水法。集水坑设置在沟槽基础外，要便于收集水流，保持通畅，根据地下水量的大小一般每隔 20-40 m设一个集水坑，直径为 600-800 ，保证降水效果良好。施工过程中可根据地下水量的大小随时增减集水坑的数量，在经济合理的前提下，保证工程施工正常进行。6.4 明沟为沟槽单侧明沟，宽不小于300mm，深不小于200mm，可视情况调整，沟槽开挖底宽因此需适当加宽。6.5 在沟槽上口处加设围沿，防止地面水流入沟槽内，排水进入附近的城市排水系统或绿化带。第十节 管道下沟和管沟回填1钢制管道下沟回填1.1管道下沟前应复测管沟沟底标高。下沟前应对卵砾石段管沟进行认真的检查，对沟壁、沟底凸起的石块要进行清理，沟底的软土垫层要均匀、平坦、无杂物，厚度200mm，待监理工程师认为符合要求时，方可进行下道工序。1.2 下沟宜选择天气晴朗时间进行，并及时回填。1.3管道下沟时，至少使用2台吊管机同时作业。用尼龙吊带起吊管道，起吊点距环焊缝距离应大于2m，起吊点间距不大于18m，起吊高度以1.5m为宜。应避免管道碰撞沟壁。下沟时，应轻轻放到沟底，不准空档下落，由专人统一指挥作业，下沟作业段沟内不得有人。管线下沟时，应采取有效措施防止管道滚沟。1.4管道下沟后应尽量使其轴线与管沟中心线重合，其横向偏差应小于250mm，超过时要进行调整。对管顶标高进行测量，每20m测一点，在纵向变坡段还应对曲线的起点、中点和终点进行测量，管顶标高允许偏差为-100mm0，不能出现浅埋。管道如有悬空的部分，应垫支后再回填，不能悬空回填。1.5管道下沟检查完毕应立即进行回填。管沟回填土应高出原地平面300mm，其宽度为管沟上口宽度，并做成有规则的外型。1.6对易于产生积水的地段，稳管宜采用装土的编织袋压管，每20米一处。1.7对分段试压和需碰死口连头的管段两端应各留出约30m长的部分暂不回填。1.8雨天、六级以上大风天应停止下沟和回填作业，不能及时回填的靠近道路地段的管沟应做出醒目的警告标志，以防他人发生危险。1.9 对管沟回填后的余土，按监理要求予以处理，并进行签证。1.10 回填完毕填写施工记录并由监理签字确认.1.11对于卵砾石段，应买细土回填至管沟内，管道下沟回填时，应先回填细土至管顶以上0.3m，方可用土或粒径小于10cm的碎石回填并压实。管沟回填土应高出地面0.3m，并应全部堆放在管沟开口内；在可耕植地回填时，需先回填下层土，后回填表层耕植土；管道的出土端及弯头两侧应分层回填夯实；管沟回填后应立即进行恢复地貌。1.12水平弹性敷设地段下沟时，管线弯曲内侧应设置侧向软性材料支墩，防止管线与沟壁接触和管线不能准确就位。1.13管道下沟检查完毕应立即进行回填。管道四周应用细砂土回填写，高出管顶厚度为300mm，然后再回填原挖物。第十一节 沟下连头1管道组装管线连头及碰死口用外对口器组对。组对前根据留头长度对管子下料，切割采用氧-乙炔火焰切割器，然后用砂轮机打磨，加工出符合要求的坡口。准备工作完成后，用吊管机或四角架将管段吊起，用外对口器将两个待组对的管口卡住，调整组对间隙、错边量等，确认能满足要求后进行根焊接。2管道焊接根焊道采取分段焊接，由两个电焊工同时进行，采用手与主体管道焊接相同工艺。当完成全部焊道的50%以上长度时，方可去掉外对口器，再把剩余部分焊接完成。3焊缝的表面检查、无损检测及防腐补口等工序施工均同前述作业时的规定。4其它要求 沟下连头作业时，严格按规范要求坡度开挖，并采取措施防止管沟塌方和伤害操作人员。可以在沟壁两侧加设挡板，挡板之间加设支杆的形式。具体措施应报监理工程师批准。对于作业空间，可根据实际需要在连头地方挖出一个方便施工的操作坑，一般要求管沟两侧各加宽1.5m。如沟下有水，需进行有效的降水、排水处理。第十二节 地貌恢复1清除作业带内所有的剩余材料、临时设施、焊条筒、包装盒、焊条头、垃圾等，集中处理。2一般地段地貌恢复使用挖掘机等机械完成，人工配合。3平整作业带内所有的土堆（墩）、土坑，恢复至原地貌。