钢结构厂房工程施工方案与技术措施.doc

钢结构厂房工程施工方案与技术措施一、 施工测量根据本工程的结构及布局的特点，有诸多影响测量的不利因素，单位工程多这将会与现场的控制点设置有冲突，造成控制点损坏或视线误差，独立承台基础较多，纵横向长度长，柱定位精度要求高，定位控制桩多。都会直接造成定位控制的难度，为保证工程质量及施工生产顺利进行，要建立一个稳固可靠、使用方便的控制网尤为重要。1. 平面基准控制网的建立第一步 根据图纸及现场条件，先从图纸上确定控制点的位置（尽量远离基坑边，以免基坑变形对控制点造成影响）数量。用图解法从图纸上得出各控制点的平面坐标，作为坐标的设计值。第二步 粗测：根据业主提供的基准点，按各控制点的设计坐标值用全站仪将其放样到现场。作好控制桩，控制桩采用钢筋砼制成（使用控制点的点位修正，桩采用200200mm的钢板）以便于投点与引测。当控制点都埋设完毕后，和业主提供的基准点组成测边网或边角网，用全站仪进行测角量边。通过计算机平差程序进行内业工作。经过对数据的预处理，剔除测量中含有粗差或错误的数据，再采用间接平差的方法计算出各点的平差坐标、点位精度、边长测量精度及控制网中最弱点位置，各控制点的误差椭园。第三步 精测：将上一步得到的控制点的坐标值和其设计值比较。进行点位修正，再用全站仪对控制网进行精密测量。同第二步的方法进行数据处理，得到各控制点的最终平差坐标及其点位精度。第四步 栓桩保护：为防止各种因素可能对控制点造成损坏，观测完毕后，对各控制桩用栓桩进行保护。这样在控制桩遭到破坏时，可通过栓桩进行恢复。2. 观测精度为保证测量的精度和准确度，配备二台全站仪和二台激光经纬仪、两台水平仪等高精度测量仪器，所用测量仪器必须定期效验。并且在每次使用前，对仪器进行常规检查，确定其各项指标不超规范规定，如仪器照准部旋转时，水准管气泡读数差不应超过一格；光学测微器引差及隙动差不大于2"；水平轴不垂直于垂直轴之差，不超过15"；垂直微动螺旋使用时，视准轴在水平方向上不产生偏移；光学对中器对中误差不大于1mm。为保证测量放线的精度，减少实测中的误差，整个工程各角坐标及纵横轴线用全站仪精确测量，细部用经纬仪，测量用的钢卷尺选用有计量检测有合格证厂家生产的卷尺。3. 水平标高控制以业主提供的水准点为基准，根据现场的实际情况，本着使用方便，控制点不易被破坏的原则来建立水准网。按工程测量规范中三等水准网的观测要求来施测（沉降观测的基准点的设置按二等水准测量的技术要求进行）。对测得的数据进行平差处理，得出各点的高程作为施工控制的基准。考虑各种因素的影响，定期对布设的水准基点进行复测，防止施工中出现差错。二、 土方工程1. 土方开挖土方开挖前应摸清地下管线等障碍物，并按要求保护或清除处理完毕。合理确定开挖顺序，按每个施工段为一个开挖单元，进行开挖，然合再分段分层平均下挖。基槽开挖时，基槽底标高按设计确定。开挖宽度为结构物（含垫层）宽加300500mm工作面再加放坡宽度。根据本工程的情况，基槽土方开挖采用机械挖掘、人工捡底，先挖至距基底200mm后，待浇筑砼垫层时再进行人工捡底（余下的200mm土方），基坑（槽）开挖时，根据开挖深度确定放坡系数。开挖弃土，应距槽边沿8m以外，高度不超过5m。土方将回填量留足后，其余的土方运出场外作弃方处理。基槽挖至预定深度时，应及时验槽，及时进行浇注基础垫层，以防积水和暴露时间过长，绝对禁止带水作业。基槽开挖后发现地基不符需超挖，超深部分用砂砾石分层回填夯实达到要求密实度。开挖时，如遇地表水或局部超深部位采用明排水方法施工。2. 土方回填（1）准备工作回填前将槽底杂物（砖石、木块草包、模板及支撑设备等）清理干净,保证沟槽内没有积水。经设计、监理、建设方验收合格后方可进行。（2） 回填材料回填选取挖方中的优质土料，不含植物残体、垃圾等杂物。（3） 回填方法回填顺序：回填时按基底排水方向由高至低分层进行，同时基槽两侧应同时进行。填土要求：保证回填土含水量，按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近；填土方法：基坑两侧对称进行，采用机械还土。还土采用分层铺设夯实，层厚 25cm。夯实方法：采用机械分层整平和夯实。相邻接茬应呈梯形，不得漏夯，夯夯相连。三、 独立基础工程本工程基础大部分为独立基础，循环水池为筏板基础，J04局部PHC桩基（不属于招标范围）。本部分仅对独立基础作说明，筏板基础施工见J04a、J04b循环水池施工。本工程所用砼均采用商品混凝土，罐车运至施工现场，采用汽车泵浇筑。1. 钢筋工程（1）钢筋原材质量要求1）对现场的钢材严格把好质量关，凡进场的钢筋必须有出厂合格证明书，并按规定抽样试验合格后方可使用。2）每批钢筋的使用部位由专业工程师、试验人员在试验报告合格证明书上注明，以便今后备查。3）钢筋在储运堆放时，必须挂标牌，并按级别、品种分规格堆放整齐，钢筋与地面之间应支垫不低于200mm的底垫或搭设钢管架，对于数量较大，使用时间较长的钢筋表面加覆盖物，以防止钢筋锈蚀和污染。4）钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能不正常现象，应对该批钢材进行化学成份分析试验检验后，对不符合国家标准规定的钢材不得用于工程。5）钢筋规格品种不齐，需代换时，应先经设计单位同意和验算后，方可进行代换，并及时办理技术核定单。（2）钢筋配料按设计图纸的长度，合理配置钢筋。钢筋接头的位置及数量要符合设计及规范要求。同一断面，接头的数量，受拉构件不得超过25%。受压构件不超过50%。箍筋的弯勾必须弯成1350，弯勾的位置要交错分布，分布筋的配制必须符合设计要求。（3）钢筋绑扎垫层浇灌完成后，砼达到12Mpa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45度绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础砼浇完后，必须进行更换。钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于1000mm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。2. 模板工程考虑到整体工期紧张，基础承台与基础柱采用一次浇筑成型，因此基础的加固支撑体系非常重要，必须要确保牢固不变形。模板采用九夹板，加固采用48的钢管做支撑。承台上口基柱模板采用“井”字型加固，并与承台的竖向加固钢管连接成一个整体，确保模板稳定牢固。模板配制要符合设计要求，模板支设要有足够的强度、刚度及稳定性。柱模板安装前先弹出支模控制线，支模时配制木方用钢管按“井”字加固。校正后沿模板底的周围用1：3水泥砂浆粉实20mm厚，以确保砼浇注时或浇注后不出现漏浆，避免“烂根”现象。3. 基础砼工程本工程所用砼均采用商品混凝土，罐车运至施工现场，采用汽车泵浇筑。模板、轴线和钢筋经甲方、监理验收合格后，再组织浇砼，每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比的要求。商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。砼振捣采用插入式震动棒。振捣点按梅花型进行不可少振或漏振。振捣时应将振动棒快插慢拔，充分排出砼中因振捣而产生的气泡，以确保砼施工做到内实外光。砼浇注完后，及时做好养护工作，砼养护采用草袋子覆盖后浇水的方法进行养护。在主厂房基础梁砼浇注时，按设计要求位置留置后浇带，后浇带的长度为800mm，且垂直缝留置。待砼达到终凝后（28d）再用比原砼等级高一等级的砼浇注。在后浇带砼浇注前对原留置的直缝要仔细凿除，清除表面砼50mm，并用清水冲洗干净。基础承台砼可提高标号并掺入早凝剂。目的是可以提前进行钢结构吊装，吊装前应对同期同条件的自然养护的砼试块进行试压，达到强度要求后方可进行吊装。4. 柱基螺栓预埋在基础砼施工前，先对预留螺栓进行整体加固，使之形成一个整体。首先用木方制作一个带眼的木框，要求木框牢固，眼孔大小与预埋的螺栓正好吻合，不能过大。孔距根据设计要求的间距进行加工。把预留螺栓放入加工定做好的定型卡具后在螺栓底部用平直的螺栓固定上下两道，使预埋螺栓形成一个整体，焊接固定前一定要使下口保持水平。预埋件安装的位置确定：确定柱基础的中心点，找正位置将预埋件与柱基钢筋骨架进行焊接。埋件必须严格按照施工图的位置、标高、方向进行安装，严格控制埋件的位置及平整度。四、 循环水池及抗爆墙钢筋砼结构循环水池J04a、J04b及J04喷涂间的抗爆墙均为钢筋砼结构，循环水池垫层砼等级C15，基础、池壁、梁、顶板砼等级C35 P6。J04喷涂间为防腐区域，垫层砼等级C20，墙体砼等级C35。本次重点对水池施工做说明，抗爆墙照此施工，但施工过程应注意设计的防腐要求。1. 施工工艺流程测量放线垫层砼底板卷材防水及保护层测量放线扎底板钢筋浇筑底板砼扎墙钢筋支墙模板梁板支模扎梁板钢筋浇筑梁板墙砼水池内侧防水涂料2. 土方开挖（1）保证筏板基础垫层外边线外放1.5米，按放坡角度为45度进行大开挖。（2）垫层四周有0.5米作业面，1米为排水使用，用人工挖0.5米*0.5米的排水沟；在四角及长方向的中部挖1米*1米*1.5米的集水坑。（3）机械开挖时，垫层范围内留0.3米人工捡底。3. 钢筋工程钢筋原材要求及制作加工同基础工程钢筋制作。其他说明如下：（1）筏板钢筋的绑扎顺序为：底板钢筋绑扎顺序摆放绑扎底板下部钢筋安放钢筋支撑架摆放底板上部钢筋插墙体钢筋墙体水平定位筋绑扎墙钢筋。墙体钢筋绑扎顺序：先绑扎墙体竖向筋，再绑墙体水平筋，用拉钩把内外网筋固定起来。（2）绑扎底板、墙体钢筋时，应先按施工图设计用尺寸分线，标出间距、范围，经校对正确后再摆放钢筋进行绑扎。（3）钢筋的保护措施工程施工过程中,在已绑扎完的钢筋上施工时，不得将钢筋踩踏、踩弯或移动主筋位置。底板内上层钢筋采用12钢筋做马镫,以保护板内上层钢筋不位移、不变形。4. 模板工程4.1模板的选择根据该工程的特点，水池模板作如下选择：1、水池筏板基础采用M10水泥砂浆砌120厚砖胎模。2、墙模采用15mm厚胶合板。4.2模板施工要求1、现浇模板施工采用的材料要符合规范和设计要求。2、对完成的混凝土面要求达到不抹灰的平整度，具体措施如下：A、材料方面：采用冷杉510cm的木枋，要求双面刨光，几何尺寸误差不超过1mm，采用优质覆模板，厚度为15mm。对拉丝杆的选用：水池外墙用12止水丝杆加固（0.5米*0.5米），配合钢管加固。B、劳动力方面：进场班组严格筛选，并进行严格管理。C、组织管理机构：成立专门的检查、监督班子，待拆除模板后立即组织人员进行检查。3、模板有足够的强度和刚度，以防混凝土漏浆，影响构件的外形。在浇筑混凝土前，所有预埋件及预埋管道应固定在正确位置中而且模板要干净润湿。4.3 模板的安装1、底板外侧模外侧模用M10水泥砂浆120mm砖墙，每隔5m设置一根370370mm砖柱起稳定作用。保证砖胎模不因浇筑混凝土而变形倒塌，砖墙与混凝土接触面用1:3水泥砂浆抹光。2、墙模内外墙体模板主要采用15mm覆膜大模板。为保证墙体厚度准确，防止浇筑混凝土的墙身鼓胀，采用纵横背杠加斜撑的支撑系统以保证墙体的整体稳定。3、板模板模采用覆膜防水胶合板，板支模架采用组合式钢管满堂支撑架，采用100mm50mm双面刨光的木枋作板模搁栅，间距400mm。4.4 模板的拆除1、模板拆除时间按照现行国家混凝土结构工程施工及验收规范执行。2、侧模在混凝土强度能满足其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。3、模板及支撑的保留时间取决于天气情况、养护方法、构件类型及承受的荷载，同时，模板及支撑的拆除还应满足施工规范的要求。5. 混凝土工程结合本工程实际情况，混凝土采用商砼，由罐车运至现场，现场设置1台汽车泵进行浇筑。在具体施工时，可按照现场实际情况，合理组织泵送混凝土的施工，同时，随时注意天气变化，尽量将施工时间编排在晴天施工。5.1 材料要求每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比的要求。商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。5.2 混凝土的运输本工程混凝土均采用商品砼，由罐车运至施工现场。1、混凝土的运输以最少的运输次数、最短的时间将混凝土从搅拌地点运到浇筑地点，以保证拌合物于浇筑时仍具有施工所要求的坍落度，并保持良好的均匀性，混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成的延续时间，不超过下表的规定：混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成的延续时间限值如下表：混凝土强度等级气温（度）低于25高于25C30及C30以下120min 90minC30以上90min60min2、运送混凝土的道路要整平，以防运输工具颠簸过甚导致骨料离析和泌水，混凝土拌合物均匀性变坏。3、混凝土从拌合机运到浇制地点须防止它的性能的改变，当混凝土运到浇筑地点，严禁加水并小心发生离析或污染。4、为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，要求从搅拌后90min内泵送完毕。搅拌运输车运送混凝土至现场卸料，要有一段搭接时间，即一台尚未卸完，另一台就开始卸料，以保证混凝土级配的衔接。5、搅拌运输在卸出混凝土时，先低速一点出料，观察其质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，立即停止出料，再顺转高速搅拌23min，方可出料。发现粘罐后，要及时进行清理，清洗后要将搅拌筒内的积水放净。6、运输过程中发生离析的混凝土应重新拌合或除去，污染的混凝土不能使用。5.3 混凝土的泵送1、泵送前的准备工作（1）混凝土泵送施工浇筑速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大。为此，应对本工程主要现浇构件的模板支承进行设计，以满足强度和刚度的要求。（2）板设置足够的钢筋撑脚，以支撑上部负筋，在浇筑混凝土前进行隐蔽，并由监理单位签字验收。（3）供应商必须按规定将混凝土泵与输送管连通好，符合要求后方能开机进行运转。（4）对混凝土泵、混凝土搅拌运输车、混凝土搅拌站和施工现场之间，应规定联络通号并配备通讯设备，以便及时联络，统一调配。（5）检查现场水电供要有保证，备用的混凝土泵要到位，指挥人员、管理人员和操作工人齐全并经过技术安全交底。2、混凝土泵送（1）混凝土泵启动后，先泵送适量的水湿润混凝土泵的料斗，混凝土罐及输送管内壁等直接与混凝土拌合物接触部位，经泵水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后再泵送混凝土内除粗集料外的其他成分相同配合比的砂浆。（2）混凝土开始泵送时，混凝土泵要处于慢速、匀速并随时可返泵的状态。正常泵送时，泵送要连续进行，当混凝土供应不及时，应放慢泵送速度，保持泵送的连续性。（3）泵送过程中，严格控制料斗的混凝土量，使混凝土面不低于上口20cm，以保证泵送混凝土顺利进行。（4）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上的输送管时，应预先用水和水泥浆进行湿润和润滑管道内壁。（5）混凝土泵送结束时，应及时用水清洗混凝土泵的输送管。5.4 混凝土的浇筑（1）池壁混凝土浇筑连续进行，为减少墙底部模板在浇筑混凝土时所受的侧压力，适当控制混凝土的浇筑时间，当浇筑到1.5m高左右时，底部最初浇筑的混凝土达到初凝为控制标准。（2）混凝土分层浇筑时，采用振动棒振捣密实，振点布置均匀，间距为300mm，振动上层时，振动棒插入下层混凝土50mm，上下层混凝土浇筑的间隔时间不大于混凝土初凝时间。（3）如水池池壁一次性浇筑完有困难，应按设计要求设置水平施工缝，二次浇筑时，应先将断面清理干净，再刷纯水泥浆（配合比同混凝土）一遍，然后再浇筑砼。施工缝离开孔洞、管道的最小避让距离为300mm。5.5 混凝土浇筑注意事项（1）混凝土浇筑前，办理好有关部位的隐蔽工程记录和混凝土浇筑令。如果混凝土浇灌量大，必须昼夜连续施工时，还要预先办理夜间施工许可证。（2）混凝土振捣操作人员，由经过专业技术培训的工作人员操作，现场混凝土浇筑指挥由工长或技术人员负责。（3）混凝土浇筑施工随时掌握供料和浇筑状况，确保混凝土浇筑的连续性。（4）浇筑混凝土期间，加强气象监测，及时预报天气状况，防止大雨暴雨、曝晒等天气对混凝土质量的影响。当有必要时，则应采取措施，防止恶劣天气对混凝土施工的影响，以确保混凝土质量。（5）混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷，混凝土振捣不密实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置应认真检查，发现问题及时处理。5.6 混凝土的养护墙体拆模后，加强混凝土的养护是防止混凝土开裂的重要环节。在该时期所有露出部分应不断保持湿润，不能湿润和干燥交替变换，墙模拆走后更要特别注意养护。筏板在第二次收面后立刻覆盖薄膜和草垫，在12小时内浇水养护。当最高气温高于25度时，覆盖和浇水养护的时间尚适当提前。浇水养护的延续时间不少于14昼夜，日平均气温低于5度时，构件不能浇水养护，但要加以覆盖。具体部分措施如下：1、墙体混凝土养护墙体表面强度达到1.2MPa后可拆除外模，洒水养护，养护期14d。2、底板混凝土养护底板防水混凝土采取保温保湿养护。混凝土的养护对抗渗性影响极大，特别是早期润湿养护。在混凝土进入终凝即覆盖，浇水润湿养护不少于14d。3、防水混凝土养护要求较严，不能过早拆模。拆模时防水混凝土强度必须超过设计强度等级的70% ，混凝土表面温度与环境温度之差，不超过15。防水结构浇筑后严禁打洞。五、 钢结构加工制作本工程钢构件的制作加工，由与我公司长期合作的具有一级制作加工资质的工厂承担，全部在工厂按设计图纸的要求加工完成后，运至施工现场安装。1. 加工制造工艺流程表面处理材料矫直编译工艺文件放样图纸审核矫正与加工焊 接组 装切割下料号 料划线钻孔坡口加工无损探伤材料检查总 装焊 接矫正与加工无损探伤无损探伤预 装精度检查检 验包装发运编 号2. 制作加工2.1 制作施工准备钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。（1）施工人员准备A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。D各岗位人员均应持证上岗。（2）材料准备A根据设计图纸要求采购材料。钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。B钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。E普通螺栓采用Q235A钢制作，双母。螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合规范规定。（3）施工设备准备A按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。（4）施工技术准备A对设计图进行加工图转换。B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。C根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员在施工现场对工人进行D建立管理网络，质量体系框架。E规划施工场地，设备布置。（5）施工环境准备A保证现场良好的自然采光或照明。B安全生产，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行，建立文明施工和文明生产环境。2.2 制作技术措施和主要构件加工工艺（1）放样、号料和切割根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出整榀钢架大样，并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核，并取出连接板的样板，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、刨铣及拼装加工的依据。选用定尺板，绘制排板图和接料图，并按图下料切割。主要构件下料切割采用数控切割机进行，次要构件的下料采用半自动切割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：2mm，半自动气割：1.5mm，切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。（2）加工工艺制孔：本工程的钢柱、钢架梁的连接采用10.9S摩擦型大六角头高强螺栓连接，孔距准确度要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔，构件侧面的孔用磁力电钻钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。（3）摩擦面处理：高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理，并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。处理合格后的连接板应保持干燥，不得受潮或淋雨。（4）钢构件分节、组装1）钢构件的分节为便于运输，结合设计要求，钢架梁需分段制作，连接接头在设计要求的部位。2）构件组对前，各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。3）单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。4）焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。如下图：5）为了保证钢架拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率，采用H型钢生产线制作加工。（5）焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领A下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量（50mm），如长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净，并显露出钢材的金属光泽。E翼板和腹板下料后，应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装，如果在工字钢拼装胎架上进行拼装，翼板上必须划出装配线，拼装后按焊接工艺进行焊接。（6）钢构件矫正变形的构件在使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求。根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小，翼板矫正采用火焰矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在600-800（用测温笔测定）之间。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。（7）工厂预拼装矫正完毕的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸，形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁，预拼装应符合下列要求：参加预拼装的构件必须按：的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。预拼装必须在自由状态下进行，不得强制施加外力。对预留余量的构件，在预拼装结束后，应割除余量。（8）构件编号及堆放A 将组对、焊接好的构件按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范要求检查合格后，涂刷防腐材料，做上标志（标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置，必要时附说明），按型号、类别分别堆放。B 构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。C 为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。3. 钢构件焊接3.1 焊接准备（1）对焊接接头进行焊接工艺评定，或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认，总工程师批准后生效。（2）采用手工焊，Q235钢选用E43XX型焊条，Q345钢选用E50XX型焊条；采用自动焊或半自动焊时，应选用H08MnA焊丝和相应的焊剂，焊丝应符合GB1300的规定。（3）焊剂应保存在干燥封闭的容器内，不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒，焊剂湿度小于0.1%。 焊丝必须用纸、麻或布妥善包装，并保存在有干燥设备的仓库里，注意保持清洁。（4）焊工持合格证上岗，脱离岗位3个月以上，应重新考核。焊工必须严格执行焊接工艺的评定，不得修改焊接工艺参数。每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷，修整焊缝与母材保持延缓过渡。并在离焊缝20mm处打上钢印代号。3.2 焊接技术措施（1）焊接工件A所有焊件必须放置平稳。B焊接钢平台宜采用1020mm厚钢板铺成，垫平找正。C焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。（2）施焊A主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊。B主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。C当焊接环境出现下列任一情况，须采取有效措施，否则禁止焊接。a）风速大于4m/s。b）相对湿度大于85%。c）母材焊接区域湿润时。d）室内温度低于5C。D施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。E施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。F焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。（3）焊接检验A外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。B对接接头焊缝的检测按施工图的要求及钢结构工程施工质量验收规范的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。3.3 焊接技术质量保证措施（1）焊接工艺评定根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖（2）焊前准备工作A检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。B除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。C外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。（3）定位焊定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。（4）焊接程序A复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。B构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。C长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。（5）焊接质量检验A焊接外观质量检验焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。B焊缝内部质量检验根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。C焊接施工的质量目标，探伤合格率为100%。4. 钢构件除锈、涂装根据设计要求，本工程防腐要求极高，除锈等级为Sa2.5；底漆为环氧铁红底漆二道，中间漆环氧云铁中间漆一道，面漆为环氧面漆二道。4.1 除锈标准除锈标准：（SSPCSP10）Sa2.5级，平均粗糙度3070u。表面处理后应保持干潮和清洁，在四小时内施涂防锈底漆。4.2 涂装技术要求（1）构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。（2）潮湿天气不能在室外涂漆，相对湿度在85%以上，钢材温度在5度以下及露点3度以下应停止油漆。（3） 喷涂方法采用无气喷涂，局部地方可以刷涂，喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。（4）喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。4.3 漆膜厚度计量方法（1）测点位置应随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个90%的规定才为合格，即90%的检测点应达到或大于工艺设计值。（2）漆膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。（3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按色漆和清漆漆膜的划格实验执行。4.4 构件不需要油漆的部位（1）现场焊接部位50mm范围；（2）摩擦型高强螺栓连接的接触面；（3）与混凝土接触部位。5. 钢结构检验要领5.1 总体控制技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。5.2 原材料检验（1） 钢板A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定，炉批号应与实物相一致。B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。D标识材质标记及工程色标。E吊运方法，存放有序。（2） 焊材A质量证明书应符合AWS及中国规范，若有疑义需复验。B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。C保管存放的环境及条件应符合要求。（3） 油漆A质量证明书，产品说明书。B保质期，牌号，规格，色泽。5.3 号料、划线检验（1） 样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。（2） 材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。（3）划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。（4）工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。（5）拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。5.4 切割、与铣削检验（1）切割前钢板表面的清洁度、平整度。（2）切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。（3）坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。（4）毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。（5）变形的矫正及矫正温度。（6）铣削精度：垂直度、粗糙度 、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。（7）装配的接触面及施焊处的表面处理。（8）所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。5.5 制孔检验（1）用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。（2）划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。（3）钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。（4）孔壁、孔边的表面质量。（5）钻孔前的所有划线须100%报验。5.6 装配检验（1）工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。（2）工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。（3）连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。（4）钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。（5）节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。（6）组装时，应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。（7）在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同时控制以下的装配质量：零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲（8）坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。（9）装配的次序、方法，火焰矫正的温度。（10）加放的焊接收缩及加工余量。（11）定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。（12）监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。（13）控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。（14）装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100%报验，专检合格后方能实施下道工序的操作。5.7 焊接检验（1）焊接前A焊接工艺卡及焊工资质。B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围。C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。E定位焊的初检和预热后的复检。F引熄弧板的尺寸及装配。G焊材的烘培、保温、选用、发放。H栓钉焊的试焊。（2）焊接中A焊接规范、位置、方法。b焊接顺序、层间温度。c焊道的清理，碳刨的实施。d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。（3）焊接后A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检验。 B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行。D一级焊缝，应实施100%的UT。E按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷，则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于200mm，若再存在不允许的缺陷时，则对该条焊缝实施100%的探伤。F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击去除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MT。L督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。 5.8 构件检验（1）图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m标高线等钢印标记，它们的方向与位置。（2）构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。（3）各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基