新建公路桥梁工程施工方案及工艺.doc

新建公路桥梁工程施工方案及工艺本项目的主要新建工程为桥梁桩基、桥台、盖梁、桥梁上部空心板梁及附属，详见下表。序号桥梁名称新建工程1吉北涌桥1) 新建全部上部结构及附属设施等。2) 0#台新建台身、台帽、耳墙、支座、锥坡等。3) 1#墩新建盖梁、支座等。4) 2#台新建台帽、耳墙、支座、锥坡等。2星槎新河桥1) 新建全部上部结构及附属设施等；2) 0#、1#台新建台身、台帽、耳墙、支座、锥坡等。3光华朗涌桥1) 新建全部上部结构。2) 0#台新建台身、台帽、耳墙、支座垫石、锥坡等。3) 1#墩，在原承台上植筋，并将拆除墩柱部分钢筋保留，新浇筑墩柱及盖梁。4) 2#台，平整台后填土，填土顶面标高应低于新建跨板板底不少于 50cm。5) 2#台，新建 8 根钻孔灌注桩及桩顶台帽，桩柱一体，新建耳墙、锥坡。新建工程主要施工方案、工艺如下：1、桩基础施工结合现场实际情况，所有8根新建桩基施工均采用冲击钻钻孔施工。（1） 准备工作平整台后填土，填土顶面标高应低于新建跨板板底不少于50cm。钻孔场地应清楚杂物、换除软土、平整压实。用全站仪放样中心点位置，并在十字方向埋设四根护桩，同时测出地面标高，并与设计图纸相比较。（2）埋设护筒桩 护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m.当表层软松时讲护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5 cm.，倾斜度不大于1%，护筒顶需高出地面0.5 m。 护筒埋设牢固后必须通过十字护桩进行校核，满足要求才可进入下一道工序。 （3）开挖泥浆池 泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。（4）钻孔 a、安装钻机安装钻机时要求底部垫平，保持平稳，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧。钻机就位后，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm. b、钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻井过程中，如有泥浆损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇到土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，留置咋样，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化除应捞取渣样，判明土层并记录表中以便与地质剖面图核对。（5）钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼一般应制成整体，一次吊装就位，但在笼长较长且一次性吊装就位困难时，可采取分节制作，现场吊装拼接。钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并将螺旋筋与主筋点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用镦粗直螺纹接头连接方式，车丝前需将接头部位切平齐，镦粗后再进行车丝，丝扣数量不少于连接套筒内丝的一半。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度用与桩基同标号高强砂浆垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4个，且均设置在加强筋上。钢筋笼的运输无论采取何种方法运输，都不得使钢筋笼变形。一般采用装载机牵引炮车方式运输钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强箍内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼用吊车进行安装，吊起直立扶稳后缓慢落入桩孔内就位，用2根20#槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸扣，如为两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用套筒连接，最后再用吊车将整个钢筋笼吊起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内达到设计深度。钢筋骨架底面距孔底面200mm。桩基钢筋笼检查项目项次检测项目规定值或允许偏差检查方法1主筋间距(mm)20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、螺旋筋间距(mm)+0，-20每构件检查5-10间距3钢筋骨架尺寸（mm）长度10按骨架抽查30%直径54保护层厚度(mm)10每构件沿模板周边检查8处（6）检孔 钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。（7）清孔 清空的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量指标符合规范要求，钻孔达到要求深度，经检孔各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔指标为:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于15cm：桩径不小于设计值.严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 钻孔桩钻孔允许偏差.序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深柱桩不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%5混凝土浇筑前桩底沉渣厚度嵌岩桩50摩擦桩150（8）混凝土灌注在灌注混凝土前应对孔径、孔深、倾斜度等全部检查并报监理工程师，经业主、设计、监理、施工四方对钻孔地质情况进行确认，符合设计要求后方可进行钢筋吊装和混凝土灌注施工。灌注平台采用移动式的平台，灌注时移至孔口，采用导管灌注。混凝土灌注若从高处倾倒时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，超过2m时需直接用泵送至下料斗进行灌注。混凝土采用集中拌合，罐车运输，混凝土用钢导管灌注。导管管径为260mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度1.0m以填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少1m，以防止断桩，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终严密监视，浇筑混凝土应连续。灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境。灌注混凝土之前，孔内水位至少应于孔外地下水位同高。若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位11.5m。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部份应在接桩前凿除，应保证桩头无松散层。（9） 桩基检测基坑开挖后由人工采用风镐对挖孔灌注桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程控制。桩基检测准备工作完成后，及时通知桩检单位做无损检测，并根据检测单位要求提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理员及监理工程师签字确认。钻孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(Mpa)在合格标准内混凝土强度报告2排架桩 桩位（mm)允许50全站仪：每桩检查3孔深（m)不小于设计每桩测量4孔径（mm)不小于设计每桩测量5孔倾斜度(mm)0.5%桩长，且不大于200每桩测量6钢筋骨架底面高程（mm)50每桩测量2、 台身施工（1） 施工工艺流程图（见下页）（2） 基坑开挖基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做12个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底。基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。施工放样基坑开挖排 水基坑防护桩头处理桩基检测基底处理钢筋绑扎模板安装混凝土灌注接缝处理混凝土养护模板拆除基坑回填混凝土拌制、运输现场试验、试件制作（3） 基底处理为确保台身模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。（4） 模板施工模板采用定型钢模，模板以地基面为支撑，侧模直接支立于基础顶面上。侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。模板施工注意事项：垫层施工一定要平，控制在10+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。（5）钢筋加工与安装从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。（6）混凝土浇筑钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成承台混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。（7） 拆模及基坑回填侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。3、台帽施工（1） 钢筋制作及安装1） 钢筋加工根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋放大样，放大样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且现场质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。2） 钢筋绑扎安装钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。用粉笔或油漆在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度双面为5d，单面10d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号砂浆混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。钢筋加工相关技术要求：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋集中加工场内使用机械加工制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。（2） 模板制作及安装1） 模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水泥混凝土质量标准实施。混凝土外观要求达到：表明平整光滑、线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显气泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。2） 模板安装及要求模板安装完成后，经检验合格后才能投入使用；模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板12mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果脱模剂刷后遇雨雪天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁涂刷脱模剂；面板涂刷脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇筑混凝土时移位；模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；模板加固经测量符合要求后，经模板工对加固情况进行检查，监理验收合格后方可进行混凝土浇筑施工；模板检查完成后，对模板底口四周进行缝隙封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后再外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；混凝土浇筑过程中，安排专业模板工时刻观察模板变化情况其进行处理。3） 模板安装技术要求模板不应与脚手架进行联结（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形；安装侧模板时，应防止模板位移或凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出和不拔出的要求，采取相应措施；为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条；模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅；模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4） 模板拆除与保养模板装、转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触模板板面振捣；混凝土浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；（3）混凝土浇筑1）混凝土的拌制严格按照混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完成后，应检测混凝土拌合物的坍落度；浇筑过程中要严格控制坍落度及混凝土的和易性；应检查混凝土拌合物的均匀性，混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。2） 混凝土的运输入模混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模，入模高度严格控制在2m以内，超过2m应布置串筒。3） 混凝土的浇筑振捣浇筑混凝土前，检查模板、预埋件的位置和尺寸，确保位置正确不发生变形；混凝土浇筑连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当间歇时间超过允许时间时，应按浇筑中断处理，留置施工缝；混凝土浇筑应使用振捣器振捣密实，并应符合下列规定：插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm；振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件；每一振点的振捣延续时间应为2030s，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止振捣过度造成混凝土离析；在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣；4）混凝土养护、拆模混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用篷布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止；在任意养护期间，浇洒于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15度；混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7昼夜。环境温度低于5度时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。不承重的侧模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5mpa；拆模工作应自上而下进行，不能使砼受振损伤，并减少模板损伤。台身实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2断面尺寸(mm)20尺量：检查3个断面3竖直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点4顶面高程(mm)10水准仪：测量3处5轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处7大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处8预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件4、盖梁施工（1） 盖梁支架结构设计盖梁采用抱箍法设支撑体系施工，支架结构如下：盖梁支架示意图（cm）1）模板底侧模均采用定型钢模，由专业厂家设计加工。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。2）横梁横梁采用双片贝雷梁，支点不在节点处的需进行立杆加强。横梁支点处垫设砂箱，以便于拆模。3）抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚t=20mm）制成，8根M24的高强螺栓连接，抱箍高0.3m。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时为保护墩柱砼面，在墩柱与抱箍之间设一层23mm厚的橡胶垫。4）防护栏杆与工作平台支模架体系外单独搭设脚手支架以支撑工作平台，与盖梁支撑系统分离，脚手支架采用48的钢管搭设，竖向间隔0.5m设一道水平杆，横向每3档设置一道斜撑。平台上设置防护栏杆，防护栏杆搭设高度高出盖梁底模不小于1.2m。（2）测量放样首先根据图纸设计标高、支承体系和钢模板的总高度确定圆钢棒安装位置，并按图纸要求和静载试验数据设置一定的预拱度。装上底模板后，通过纵横轴线确定盖梁或系梁中心位置。然后用墨线在两边侧模上放出盖梁或系梁混凝土高度位置。（3）模板加固确保抱箍、砂箱在立柱上的安装完成后，吊装横桥向贝雷梁固定在砂箱上，然后再在工字钢上铺设工作平台。钢模板根据结构尺寸定做，采用大块钢模板。加工好的模板必须逐块进行验收，并进行场外试拼装，拼装成要求尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求。模板采用对拉螺杆配合斜撑来固定，斜撑与槽钢或工字钢电焊固定，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。模板安装的技术要求：模板及钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。（4） 钢筋制作及安装1）钢筋加工根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋放大样，放大样完毕后，方可交付钢筋工下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且现场质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。成品堆放应标明所用部位、长度、规格。2） 钢筋绑扎安装钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。用粉笔或油漆在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝，焊缝间距100cm，焊缝长度双面为5d，单面10d。钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。钢筋加工相关技术要求：高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋集中加工场内使用机械加工制成半成品使用，保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。（5） 混凝土施工1） 混凝土的拌制严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。2） 混凝土的运输入模混凝土由搅拌罐车运送至现场，放入料斗内，利用汽车吊将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不大于2m，超过2m时则必须布置串筒，防止发生混凝土离析现象。3） 混凝土浇筑振捣混凝土浇筑时从中间开始，逐渐向两端进行，最后统一表面抹平至设计标高。混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，最大不能超过50cm；混凝土振捣采用插入式振捣器，插入下层混凝土510cm，振捣确保密实，即混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；振捣时振捣棒距模板510cm处插捣，每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，自周边向中心振捣，每振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；每层振捣密实后方准再下混凝土。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 垫石不与盖梁同步施工，须在盖梁混凝土强度达到设计强度后才能施工，施工前先将接口凿毛清洗处理，并保持接口湿润。混凝土终凝后及时洒水和覆盖养护。（6）混凝土养护混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。（7） 模板拆除模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除侧模，达到设计强度后才可拆除支架。拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。墩、台帽或盖梁实测项目项次检查项目允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTJ F80/1-2004附录D检查2断面尺寸（mm）20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪：纵、横向各测量2点4顶面高程（mm）10水准仪：检查35点5支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个6、简支空心板梁安装上部结构采用13m空心板简支梁，梁板计划外购，运输至现场后，在桥头或已架设的梁板上利用单台汽车吊进行梁板吊装。 （1） 吊车选用13m空心板梁分中梁和边梁，中梁重13.4t，边梁重17.8t，以重量较大的边梁作为控制。考虑吊车在桥面上转向较为麻烦，吊车采用纵向站位，车头朝外，支腿尽量贴近梁端。吊车纵向支腿间距取8m，支腿与梁端间距按1.5m考虑，吊点中心为梁板中心，则吊车最大作业半径为8/2+1.5+13/2=12m。查阅各型号吊车性能参数表，决定选用徐工100t汽车吊。100t汽车吊支腿全伸，19.2t平衡重，作业半径12m，臂长30.4m时，额定起重量23.3t>17.8t，满足要求。（2） 场地清理、平整 在空心板梁吊装前，已经完成了盖梁、桥台及桥台背后的路基施工，路基填筑严格按照设计图纸及规范要求进行，采用级配较好的砂砾土或粗粒土分层回填压实，确保压实度不小于94%。必要时先行施工砼路面。并将施工场地内的建筑垃圾，零星的的机械设备清理出场。（3）起吊前的准备在台帽、盖梁上精确放样出每片梁的架设位置，在支座、盖梁上用油漆画出梁的安装位置边线和中线。根据吊车的工作半径能力，划分出每次吊装梁的区域。吊车按照吊装区域顺序要求就位，全支腿伸开支立。吊车支腿应稳固，下垫23m的钢路基箱，并调试完毕。（4）吊点位置 空心板梁在梁场预制时，在空心板梁侧壁距离端头40cm位置处预埋32钢筋作为吊装时的吊耳，32钢筋埋入板梁深度不小于90cm,并与板梁钢筋连接在一起。空心板板梁吊装时采用四点起吊。具体吊点见下图： 吊点平面位置图3040012000吊点立面位置图（5）空心板梁运输选用50t的重型牵引挂车机组运输，主要由重型半挂牵引车及重型半挂车和重型拖车前后承载方式运输。计划每车装载23片预制空心板梁平放运输。为防止运输过程中，因颠簸和倾斜造成空心板梁位移，装车后必须对板梁进行加固。每车组选用直径19.5mm的钢丝绳2套，每车配备倒链8只、包角8只，用钢丝绳打围，包角垫在钢丝绳与空心板梁的结合部位，保护预制空心板梁不受损伤，空心板梁与车体之间用方木支垫。运输过程中经常停车检查倒链的松紧度，发现松动及时紧固。吊装时，梁车到达现场附近，直接由梁车开进至吊装位置，停靠在吊车后端。一车吊装完成，退出空车，次车开进，依次吊装。（6）空心板梁起吊安装运梁车运梁就位后，由人工在吊耳处穿好起吊钢丝绳，将钢丝绳挂到吊车起吊勾上，吊车启动吊臂调整好吊绳，使每股钢丝绳能均匀受力。吊车在指挥人员的指挥下缓缓吊起混凝土空心板梁，待运梁车开离，然后旋转吊臂将梁吊运至安装位置上空，使梁顺直，然后缓缓下放钢丝绳，吊装顺序由中间向两边架设，按预先设定编号逐一吊装，梁垂直缓慢下放至橡胶支座上。吊梁时宜低不宜高，起吊时吊空50cm后先持荷3分钟，以检校受力状态。梁体四角加缆风绳，以利吊装路线和角度，避免无序旋转。 以撬棍伸入梁底戳捣橡胶支座，检查砼梁重量是否由四只橡胶支座均匀承担，若某只橡胶支座松动，则表明产生三条腿现象，应将砼梁重新起吊，按要求用环氧树脂将橡胶支座垫高。（7）检查验收吊装前检查预制空心板梁及盖梁的强度报告，确保混凝土强度已经达到设计要求。预制梁安装前，必须检查其长度、宽度、梁和盖梁及桥台支座位置。板梁混凝土构件质量标准宽度（梁顶宽）：30mm；高度：5mm；长度：+5mm、-10mm。 板梁安装检验标准平面位置：支座中心偏位5mm，垂直度1.2%；梁顶面纵向高程：+8，-5mm。7、 附属工程附属工程主要包括桥面铺装、护栏、伸缩缝、搭板、装饰墙等。（1） 防撞护栏用全站仪进行平面位置放样，每5米放出防撞护栏内外边缘。钢筋安装前先对梁面进行清理，凿除浮渣、浮浆并用水冲洗干净。然后根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求，钢筋采用绑扎连接，按照桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制好钢筋顶面高程以及线形。先在原地上每三节拼好为一块，再利用自制平车起重架起吊运输安装。内外模板安装时紧贴混凝土底座并用螺栓拉杆拉紧连结，下部及顶部各设置一道拉杆，间距50cm。模板底部与底座交接处贴好止水带以防止漏浆。模板安装完成后进行检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整。混凝土由砼运输车运至现场，人工铲至模内，插入式振捣器振捣。混凝土浇注时采用分三层的浇注方法。第一层浇注到护栏底部斜边下角变点，第二层浇注到斜边上角变点，第三层浇注到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间及方量。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。护栏混凝土浇注完成后，顶面采用三次收浆。第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子用力轧光。在混凝土浇注过程中，还要随时跟踪检查，发现模板变形，要随时加固调整，并将混凝土重新振捣。（2） 桥面整体化层1）施工工艺流程施工准备-铰缝施工-凿毛、清洗桥面-精确放样、测量高程-钢筋网制作、安装-轨道安设-铺设混凝土料-振捣-刮平-增减混凝土料-抹平-拉毛-养生。2）空心板梁铰缝施工a、在空心板安装完成之后，采用木楔临时固定边板及中板板端，清理铰缝内垃圾及杂物，并用干净水清洗人工凿毛部分。b、加工的绞缝钢筋必须符合图纸尺寸要求，不允许随意调整高宽。铰缝钢筋绑扎好后放入铰缝内，并与预制板深处的箍筋绑扎。c、对空心板侧面及马蹄部位用干净的水湿润，根据施工温度及时调整洒水量的多少，但湿洒水不能形成聚集，以有效减少混凝土坍落度的损失为宜。d、铰缝企口内采用C50细石混凝土（内掺入UEA膨胀剂），要求对板端铰缝封堵严密，防止浇筑铰缝混凝土时，细浆流出污染盖梁或墩身。浇筑混凝土时一般以两道铰缝同时一次浇筑为宜，人员配置不少于8人，振捣机具正常情况可配备2只A50cm振捣棒即可。浇筑时由横、纵坡低的铰缝向高处推进，要求先浇筑边板铰缝。企口缝下部窄缝采用M15的砂浆填塞，填缝砂浆流动性宜能够灌塞宽10mm、高250mm窄缝为宜，填缝高度不大于空心板预埋铰缝钢筋位置，即只灌塞空心板马蹄间隙。同时采用A8mm圆钢人工插捣密室，填缝要饱满、平整。e、洒水养生。由于空心板会吸收铰缝混凝土里面的水分，所以铰缝混凝土养生必须及时到位，这样才能有效避免混凝土出现裂缝现象。铰缝混凝土养生期不少于7天。3）桥面凿毛空心板梁铰缝养护完成后，即可使用风压机带风镐配合人工进行凿毛，但必须达到去除浮浆及软弱松散层的目的，露出密实混凝土为止。尤其是齿板处强度不足混凝土和积存的水泥浆必须清除。4）桥面清洗桥面凿毛完成后，必须清理杂物，然后用高压水枪将桥面冲洗干净，确保桥面洁净无杂物。5）测量放样桥面清洗完成后，由测量队对桥面铺装进行放样，沿纵向直线按10米、曲线按5米的间距放出每一跨桥面铺装的左、右边线，并用红油漆直接在梁板顶面上做点，然后根据放样点用墨线弹出桥面铺装的左、右二道边线。6）桥面铺装钢筋网加工及安装首先对桥面预埋钢筋调直和除锈处理。采用钢丝刷对钢筋表面的浮锈进行清理，并将钢筋调到设计的位置，且使对应钢筋位置在同一轴线上。桥面铺装用钢筋网片，现场点焊成网。安放钢筋网片时，在焊接好的钢筋网片下加垫块，以保证保护层厚度，垫块呈梅花形布置。垫块垫在钢筋网片的十字交叉点焊处，将垫块内绑丝与钢筋网片连接牢固，防止在施工作业时由于踩踏钢筋网片位置变动。现场制作钢筋网片严格按照设计图纸进行，不得私自更改，保证钢筋的数量、间距、保护层厚度均符合设计要求。对于制作好的钢筋各项检验指标应符合设计及规范和验收标准的要求。待钢筋网片安装好就位后，再浇筑混凝土。焊接钢筋网质量标准项目允许偏差（mm）网的长、宽10网眼的尺寸10网眼的对角线差157）支立桥面铺装模板振动梁采用两根长10米的18#槽钢与两台功率2.2千瓦的振动器组合使用，振动棒采用螺栓与槽钢连接紧密。为防止振动梁变形，在槽钢上用钢筋焊成桁架形式，以增加振动梁的刚度。先根据桥面铺装的左、右边线摆放好槽钢，然后根据桥面各处点的设计标高调整槽钢顶面高程（采取在槽钢侧面焊钢筋头的办法调整），并用钢筋将轨道加固牢靠，同时保证模板的各项允许误差均在设计和验收标准的范围内，允许误差为：厚度+10，-5mm,模板表面平整度5mm,相邻两板表面高差2 mm。8）桥面铺装混凝土的摊铺、振捣与整平、拉毛模板支立完成后，在浇筑混凝土前先撒水湿润梁板表面，以免底层混凝土的水份被梁顶吸收影响混凝土质量。桥面铺装半幅全宽17.5米，而振动梁长度为10米，为方便施工桥面铺装混凝土分两幅浇筑，施工时在桥面上支立振动梁行走钢轨道，桥面横坡、纵坡、高程在支立轨道时同步完成。在施工过程中，先施工一幅桥面铺装，待混凝土达到强度后，以现有混凝土面及另一侧钢轨道为行驶轨道，施工剩余的一幅。在施工过程中，由人工摊铺混凝土，使混凝土大致摊铺均匀，先用振动棒进行振捣，再用振动梁振捣，使用时将振动梁架在两侧轨道上每侧一人推行（或拖拉）前进，振动梁行走一段距离后，用铝合金导梁刮平初步成活，并查看有无高低不平处，人工进行增减混凝土料，再次刮平，最后人工使用木抹子将桥面铺装混凝土抹平，最终成活。待混凝土初凝后采用自制拉毛器拉毛，深度812mm。桥面铺装各项检验指标不超过设计规范及验收标准的要求，允许误差为：