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选用的安全评价方法简介安全评价方法是对系统的危险因素、危害因素及其危险、危害程度进行分析、评价的方法。目前，已开发出数十种不同特点、适用不同范围和应用条件的评价方法。按其特性可分为定性安全评价和定量安全评价。鉴于被评价单位的实际情况和从预评价效果出发，在实施评价时，我们采用的评价方法主要是：安全检查表法（SCL）、危险度分级法、预先危险性分析法（PHA）、事故模拟法、作业条件危险性分析法等。下面对主要使用的安全检查表方法（SCL）、危险度分级法、预先危险性分析方法(PHA)、事故模拟法、作业条件危险性分析法作一个简要介绍：一 安全检查表方法（SCL）安全检查表方法（SCL）是将一系列需要分析的项目列成检查表进行检查、分析，以确定系统的实际状态。分析项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面，也就是说将整个被检系统分成若干分系统，对所要查明的问题，根据生产条件和运行状况和有关规范、标准以及事故情况进行考虑和布置。把要检查的项目及具体要求列在表上，以备在检查时按预定项目进行。检查表的内容一般包括分类项目、检查内容及要求、查出问题的处理意见等。每次检查都应填写具体的检查情况表，用“是”、“否”作回答或“”、“”符号作标记。安全检查表法由三个步骤组成：选择或拟定合适的安全检查表；完成检查及分析；编制检查及分析结果文件。二 预先危险分析（PHA）预先危险性分析（PHA）也可称为危险性预先分析，是一种对系统存在的危险性类别、出现危险状态的条件、导致事故的后果，做一概略的分析而采用的分析方法。1功能 u 大体识别与系统有关的一切主要危险；u 鉴别产生危害的原因；u 估计事故出现时对系统的影响；u 将已经识别的危险分级，并提出削减与控制危险的措施。2分级标准 级：可忽略的，不至于造成人员伤害和系统损坏。级：临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制。级：危险（致命）的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施。级：破坏（灾难）性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。3分析步骤 预先危险性分析的步骤大致为：(1) 了解系统的基本目的、工艺流程及环境因素等； (2) 划分系统；(3) 参照类似系统的事故教训及经验，分析系统中可能出现的危险。 危害及其等级；(4) 确定危害的原因；(5) 提出消除或控制危险的对策。三 危险度评价法危险度评价法是借鉴日本劳动省“六阶段法”的定量评价表，结合我国国家标准GB50160-1992石油化工防火设计规范（1999版）、HB20660-1991压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度评价分类等技术规范标准，由国家安全生产监督管理局编制的“危险度评价取值表”，规定了危险度由物质、容量、温度、压力和操作等5个项目共同确定。其危险度分别按A10分，B5分，C2分，D0分赋值计分，由累分值确定单元危险度的评价方法。16分以上11-15分1-10分危险度分级表操作0-10压力 0-10温度0-10容量0-10物料0-10 + + + + =危险度评价取值表分值项目A（10分）B（5分）C（2分）D（0分）物质（系指单元中危险、有害程度最大之物质）甲类可燃气体；甲A类物质及液态烃类；甲类固体；极度危害介质乙类可燃气体；甲B、乙A类可燃液体；乙类固体；高度危害介质乙B、丙A、丙B类可燃液体；丙类固体；中、轻度危害介质不属左述A、B、C项之物质容量气体1000m3以上；液体100m3以上气体5001000m3；液体50100m3气体100500m3；液体1050m3气体100m3；液体10m3温度1000以上使用，其操作温度在燃点以上1000以上使用，但操作温度在燃点以下；在2501000使用，其操作温度在燃点以上在2501000使用，但操作温度在燃点以下；在低于250时使用，操作温度在燃点以上在低于250时使用，操作温度在燃点以下压力100Mpa20100Mpa120Mpa1Mpa以下操作临界放热和特别剧烈的放热反应操作；在爆炸极限范围内或其附近的操作中等放热反应（如酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应）操作；系统进入空气或不纯物质，可能发生的危险、操作；使用粉状或雾状物质，有可能发生粉尘爆炸的操作；单批式操作轻微放热反应（如加氢、水合、异构化、磺化、中和等反应）操作；在精制过程中伴有化学反应；单批式操作，但开始使用机械等手段进行程序操作；有一定危险的操作无危险操作危险度分级总分值16分11-15分10分等级危险程度高度危险中度危险低度危险四 事故后果模拟分析（1）物理爆炸能量计算液化气体和高温饱和水一般在容器内以气液两态存在，当容器破裂发生爆炸时，除了气体的急剧膨胀做功外，还有过热液体激烈的蒸发过程。在大多数情况下，这类容器内的饱和液体占有容器介质重量的绝大部分，它的爆破能量比饱和气体大得多，一般计算时考虑气体膨胀做的功。过热状态下液体在容器破裂时释放出爆破能量可按下式计算： 式中，E过热状态液体的爆破能量，kJ；H1爆炸前饱和液体的焓，kJ/kg；H2在大气压力下饱和液体的焓，kJ/kg；S1爆炸前饱和液体的熵，kJ/(kg)；S2在大气压力下饱和液体的熵，KJ/(kg)；T1介质在大气压力下的沸点，； W饱和液体的质量，kg。（2）物理爆炸冲击波的伤害范围（危险性区域）估算 冲击波对人体造成的伤害是由于其超压引起的，显然，超压越大，伤害作用就越大。对爆炸的冲击波超压，采用比例法则模拟标准TNT炸药爆炸之冲击波超压进行估算，即两个爆炸源若在某一地点形成同样的冲击波超压，则此超压点与两爆炸源距离之比，等于两爆炸源爆炸药量之比的三次方根。也就是说，当 R / R0 = ( Q /Q 0 )1/ 3 = a 时，有 P = P0 式中：R 实际爆炸源至超压点的距离，m；R0 标准炸药爆炸源至超压点的距离，m；q 实际爆炸物的TNT当量，TNT，kg；q0 标准TNT炸药量，TNT，kg；a 爆炸模拟比；P 实际爆炸源至超压点的超压，MPa；P0 标准炸药爆炸源至超压点的超压，MPa。根据用标准炸药量Q0试验得出的在不同R0处的超压P0，求得实际危险源Q 在不同R处的超压P。最后，再根据冲击波超压的大小与人体伤害程度的关系，求出储气罐发生物理爆炸致人死亡和重伤的半径。五 作业条件危险性评价法作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。作业条件的危险性大小，取决于三个因素：(1)发生事故的可能性大小L；(2)人体暴露在这种危险环境中的频繁程度E；(3)一旦发生事故可能会造成的损失后果C。为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小。即 D=LECD值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻事故损失，直至调整到允许范围。三种因素的不同等级取值标准和危险性大小的范围划分可参照下列表所示。E值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露0.1表4-1 发生事故的可能性(L) 表4-2 暴露于危险环境的频繁程度(E)L值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际上不可能表4-3 发生事故可能会造成的后果（C）损失后果(C) C值发生事故可能会造成的损失后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，躯干致残6重大，手足伤残3较大，受伤较重1较小，轻伤 表4-4 危险等级划分（D）D值危险程度等级320极其危险，停产整改160320高度危险，立即整改70160显著危险，及时整改2070一般危险，需要观察20稍有危险，注意防止对于任何有人作业的具体系统，都可以按照实际情况选取三种因素的分数值，然后计算D值，根据D值大小，可以判定系统的危险程度高低。这种评价方法的特点是简便，可操作性强，有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进整改措施的实施。