压力管道元件型式试验规则.doc

特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005TSG特种设备安全技术规范 TSG D7002-2006压力管道元件型式试验监督管理规则Pressure Piping Components Type Test Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2006年10月27日前 言国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）于2004年4月向中国特种设备检测研究中心（以下简称特检中心）下达了本规则的起草任务书，特检中心于2004年5月组织有关专家成立了起草组并在南京召开了第一次工作会议，确定了制订工作的原则，重点内容及主要问题，并就起草工作进行了具体分工，2004年9月在合肥召开起草组第二次工作会议就起草工作中的主要问题进行了研讨，2005年6月在北京召开了起草组第三次会议形成了压力管道元件型式试验监督管理规则草案并由特检中心技术法规部向特种设备局上报了本规则的征求意见稿。特种设备局对征求意见稿进行审查后，以质检特函200553号文对外征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。根据征求到的意见，起草组于2006年2月在北京再次召开会议进行修改并形成送审稿。2006年3月特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，起草组修改后形成了报批稿，2006年5月本规则的报批稿报国家质检总局批准颁布。本规则考虑了我国压力管道元件制造的实际情况，吸收国外发达国家关于承压设备型式试验的基本要求和承压设备安全技术领域内的研究成果。提出了必须进行型式试验的压力管道元件产品的基本原则及其替代规则；规定了压力管道元件型式试验的程序，提出监督管理的要求；针对相关产品标准之间的要求不一致的实际情况，规定了具体的检验试验项目方法或验收要求；进而规范了压力管道元件型式试验工作，有利于提高压力管道元件的制造质量，鼓励压力管道元件的制造企业采用先进制造技术。本规则由特检中心技术法规部戚月娣组织起草，主要起草单位和人员如下：江苏省特种设备安全监督检验研究院 缪春生、董文利、孙涛合肥通用机械产品检测所王晓钧、吴素云国家特种泵阀工程技术研究中心 缪富声南京工业大学 赵建平国家化学建筑材料测试中心 魏若奇、刘畅参加本规则起草的单位和人员有：西安管材研究所陈宏达、东螺波纹管制造有限公司陈立苏、江苏南方管件制造有限公司郭顺显、江苏苏源电力设备制造有限公司毛敏等。目 录第一章 总 则(1)第二章 压力管道元件型式试验的程序和过程(2)第三章 压力管道元件型式试验的管理与监督(6)第四章 附 则(8)附件 1 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置典型产品的型式试验项目及基本要求(9)附件2 压力管道用非金属管材、管件和阀门典型产品的型式试验项目及基本要求(18)附件 3 压力管道用金属阀门型式试验项目及基本要求(27)附件 4 压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管等柔性元件的型式试验项目及基本要求(35)附件 5 压力管道用密封元件典型产品的型式试验项目及基本要求(40)附件 6 特种设备型式试验抽样单(45)附件 7 压力管道元件型式试验报告(46)特种设备安全技术规范 TSG D7002-2006压力管道元件型式试验监督管理规则第一条 为规范压力管道元件型式试验工作，保证压力管道元件的制造质量，根据特种设备安全监察条例（以下简称条例），特制定本规则。第二条 本规则规定的压力管道元件型式试验是验证产品安全性能是否满足安全要求而进行的技术文件审查、样品检验测试和安全性能试验。第三条 凡是在中华人民共和国境内事业，且符合条例适用范围的压力管道元件，型式试验应当符合本规则，其安全性能应当符合相关安全技术规范及其相应标准的基本要求，进口压力管道元件的安全性能原则上不得低于我国压力管道元件的安全性能基本要求。本规则不包括安全阀的型式试验。第四条 压力管道元件型式试验应当有国家质量监督检验检疫总局核准的型式试验机构型式试验机构进行。型式试验机构应当在核准的范围内进行压力管道元件的型式试验工作。第五条 压力管道元件型式试验机构在接受压力管道元件制造单位或者其委托的进口代理商型式试验约请后，应当按照本规则相关附件的要求编制型式试验方案，并且告知具体的试验时间。 第六条 压力管道元件的制造单位或者进口代理商向型式试验机构申请型式试验，时，应当提供下列资料：(一)制造单位名称和地址，（进口代理商还需提供其名称和地址）；(二)申请型式试验产品的名称、规格范围、产品技术参数以及所采用的标准；(三)未向任何其他型式试验机构提出过相同申请的书面申请； (四)型式试验需要的设计文件等其他资料。第七条 压力管道元件型式试验的程序和过程包括：申请与接受试验、设计审查、抽样、检验与试验、试验样品的管理、型式试验结果的判定与处理以及出具型式试验报告等。第七条 压力管道元件型式试验包括设计（设计文件和制造工艺文件）审查和样品（试样）的检验与试验。型式试验的程序包括设计审查、抽取试验样品、检验与试验、试验样品的管理、出具型式试验报告和型式试验证书等。型式试验的基本项目及其要求见附件A，典型产品型式试验项目及其内容、方法和要求见附件B至附件I。本规则的附件B至附件I为压力管道元件典型产品型式试验基本要求，型式试验机构应当针对具体的产品结构制定详细的型式试验方案。第八条 符合下列条件之一的压力管道元件，应当进行型式试验：(一)制造单位首次制造和增项制造本规则附件B至附件I规定的典型压力管道元件；(二) 压力管道元件；(三)安全技术规范中提出要求。第九条 压力管道元件的型式试验以不同的试验单元，覆盖一定的产品范围。试验单元根据压力管道元件的过程作用、制造工艺、设计方法、结构形式和失效模式划分。典型压力管道元件型式试验所覆盖的产品范围见附件B至附件I。第十条 型式试验机构应当按规定对样品（试样）进行检验与试验，检验与试验人员应当对检验与试验结果的正确性负责，任何人不得伪造、篡改检验与试验结果。在抽样现场进行的或需要特殊专业设备的检验与试验外，应当在型式试验的试验和检验场所内进行试验。第十一条 型式试验机构完成型式试验后，应当及时汇总数据，向委托单位出具型式试验报告和型式试验证书（具体格式和内容见附件J、附件K）。当型式试验不合格时，型式试验机构还应当型式试验报告上报压力管道元件制造许可的审批机关。型式试验机构应当长期保存型式试验的相关原始记录和型式试验报告。型式试验机构应当每年年底填写本年度压力管道元件型式试验情况汇总表（见附件L），上报国家质量监督检验检疫总局。第十二条 有下列情况之一的，应当重新进行型式试验：(一)停止生产一年以上又重新生产；(二)影响压力管道元件安全性能的结构形式、设计所采用的计算模型、标准、安全系数等发生改变，需要进行设计验证； (三)因产品的主体材料发生变化等原因导致主要制造工序的工艺发生改变且需要对其制造工艺进行验证；(四)制造许可鉴定评审或者换证鉴定评审提出要求； (五)安全技术规范中提出要求。第十三条 制造单位应当按照有关规定，向型式试验机构交纳型式试验费用。第十四条 本规则由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第四十一条 本规则自2007年2月1日起施行。附件A压力管道元件型式试验基本项目及其要求A1 设计审查包括设计文件和制造工艺文件的审查。对于国家标准系列的压力管道用管材、管件、密封元件等可以不进行设计文件审查。A1.1 设计文件审查设计文件审查主要内容和要求如下：（1）设计图纸、设计计算书等设计文件是否齐全，设计采用的计算方法是否正确，设计数据及其来源是否得当；（2）影响产品特性的结构设计是否符合技术法规和标准的要求；（3）必要时，应当进行验证性计算，以确定抽样产品的设计是否存在影响安全性能的缺陷。当制造单位生产的产品，相关安全技术规范或标准中无相应产品结构型式或设计计算方法时，制造单位在提交审查的设计计算书中应有其产品工作原理介绍或设计计算方法的说明。A1.2 制造工艺文件审查审查的主要内容包括产品的主要生产工序的制造工艺是否符合相关安全技术规范和标准的要求，产品的验收要求是否符合规定。如果制造工艺文件已经由鉴定评审机构在压力管道元件制造许可鉴定评审过程中审查完成，型式试验机构可以不再进行制造工艺文件的审查。A1.3 审查结果的处理设计审查后，型式试验机构应当及时与制造单位沟通，当设计文件、制造工艺文件不符合相关规定时，型式试验机构应当向制造单位提出书面整改意见，并且确认制造单位的整改情况。A2 抽样A2.1 抽样方式（1）型式试验样品(试样)由型式试验机构在制造单位成品库或者生产线末端经出厂检验合格等待入库的产品中采用随机抽样方法抽取，应当保证抽样合理，能够覆盖制造单位申请的压力管道元件产品，对于进口的压力管道元件，按本规则规定的样品（试样）数量，提供抽样产品。（2）抽样人员应当熟悉所抽样品的结构与制造工艺，抽样不少于2名，并且抽样人员应当与承担检验与试验的人员分离，但按照规定应当在抽样现场检验的例外。（3）抽样时，制造单位应当提供型式试验样品（试样）的的设计文件、制造工艺文件、检验资料等。（4）抽样人员应当核实型式试验样品（试样）的检验资料，以确认检验资料与所抽样品（试样）的一致性。A2.2 样品（试样）封样抽样后，应当进行封样，并且符合一下要求：（1）抽样人员应当填写特种设备型式试验抽样单（见附表A），抽样单经抽样人员与制造单位双方确认后盖章；（2）抽样人员应当对所抽取的样品（试样）进行封样，必要时，将设计文件（复印件）、制造工艺文件（复印件）、样品（试样）检验资料（复印件）等与样品（试样）一并封样；（3）抽取的样品需要送样时，应当在抽样单上说明送样的日期及地点；（4）封样后，型式试验机构承担检验与试验的人员，不得与制造单位进行可能影响试验公正性的联系。A2.3 抽样规则抽样应当遵循以下要求：（1）除附件B至附件I另有规定外，每一检验与试验项目应当在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验（注），样品（试样）的抽样基数一般应不少于5件；（2）当试验样品（试样）不合格需要复验抽样时，除附件B至附件I另有规定外，应当加倍抽取复验样品（试样）。注：（1）当不同的检验与试验项目可以在相同的样品（试样）上进行时，或型式试验机构已确认制造单位的检验与试验合格的项目除外。（2）同批产品是指相同的设计、相同批原材料、相同的制造加工工艺（冷加工或热加工、热处理）、相同的规格尺寸。A3 检验与试验A3.1 试验方案型式试验机构应当针对不同的压力管道元件，编制压力管道元件型式试验方案，试验方案至少包括以下内容和要求：(1)型式试验依据（标准及相应的检验与试验细则，采用非标准方法检验时还应标明其方法的名称和编号并加以说明）；(2)设计审查的项目和内容，并且加以说明；(3)型式试验的抽样方案，如抽样方式（集中抽样或者分批抽样）、抽样基数和抽样数的确定，以及保证型式试验结果在允许误差范围内的说明等；(4)样品（试样）的要求，检验与试验项目及其要求（注）、主要关键项目的检验与试验程序和方法、主要试验设备、仪器或装置要求、数据处理方法、样品（试样）检验与试验结果判定等。注：(1)附件B至附件I规定的型式试验项目及其内容是基本要求，对于没有规定的试验项目按相关标准的试验要求进行。(2)对于特殊结构或者特殊材料的压力管道元件，其制造成本昂贵且不能形成批量生产时，型式试验机构可采取适当的试验分析方法加以验证（如应力测定、制造技术鉴定等）替代破坏性试验。A3.2 样品（试样）标识在试验过程中，应当保证样品（试样）具有适当标识的样品号，检验与试验人员应当按样品号进行检测与试验。A3.3 试验人员型式试验机构应当保证操作专用设备的人员、进行检验与试验的人员具有相应的能力和资格。A3.4 试验设备和场所应当符合以下要求：（1）型式试验机构应当编制专用试验装置的校验校准程序，确保在试验过程中，型式试验用装置、仪器经过检定并在有效期内；（2）对影响检验与试验质量的场所加以控制，对与检验与试验无关的区域进行有效的隔离，并且制订安全防护措施，确保环境条件不会使试验结果无效或者对试验结果产生不良影响。A3.5 试验记录检验与试验人员应当及时做好试验记录，试验记录应当具有可追溯性。A3.6 制造检验数据的认可型式试验机构可以认可制造单位提供的某些项目的检验与试验报告，如果对压力管道元件制造过程中如原材料化学成分分析、有关力学性能试验、焊缝无损检测等检验与试验的结果有疑问时，应当对其进行检验与试验。A3.7 专业设备试验的监督特殊情况下，需要借助其它专业试验设备时，型式试验机构应当对试验设备进行确认，并且应当派员监督试验过程，以保证试验的公正、客观和准确。A4 试验样品（试样）的管理A4.1 样品（试样）的保管型式试验机构应当在制造单位有权提出异议的期限内，妥善保管试验样品（试样）及备份样品（试样）。A4.2 样品（试样）试验后的处理型式试验用样品（试样）在试验结束后，除检验与试验损耗或者另有规定的以外，制造单位在规定期限内不取回样品（试样）又不提出处理意见的，自型式试验机构通知发出之日起两个月后由试验机构按照有关规定处理。A5 型式试验结果的判定与处理A5.1 判定原则当压力管道元件的型式试验设计审查和样品（试样）的检验与试验结果都符合要求时，型式试验判定为合格。A5.2 设计审查A5.2.1 设计审查合格压力管道元件的设计文件和制造工艺文件符合相关安全技术规范及其相应标准规定时，则压力管道元件型式试验的设计审查判定为合格。A5.2.2 设计审查不合格当存在下列情况之一时，则判定压力管道元件型式试验的设计审查不合格：（1）压力管道元件的设计文件不符合相关安全技术规范及其相应标准的要求；（2）压力管道元件的主要生产工序的制造工艺不能满足相关安全技术规范及其相应标准的要求；（3）压力管道元件的结构不符合相关技术规范及其相应标准的要求，存在重大安全隐患。A5.3 检验与试验A5.3.1 检验与试验合格样品（试样）的检验与试验项目均符合相关安全技术规范及其相应标准的要求时，则该样品（试样）判定为合格。A5.3.2 检验与试验不合格当同一检验与试验项目有一件样品（试样）不合格时，允许进行该检验与试验项目的复验，当该项目的复验样品（试样）均合格时，则判定该项目的样品检验与试验合格；否则该项目的样品（试样）检验与试验不合格。A5 补充规定本规则没有规定的，但其他安全技术规范中规定进行型式试验或者技术评定的试验项目，应从其规定。附表A特种设备型式试验抽样单 编号： 委托单位委托单位地址制造单位制造单位地址委托单位邮政编码制造单位邮政编码委托单位电话制造单位电话委托单位联系人制造单位联系人委托单位传真制造单位传真产品名称型号规格制造标准产品编号/批号抽样日期抽样地点抽样基数样品数量抽样方式封样方式送达地点样品保密说明备注：（型式试验样品（试样）的设计文件、制造工艺文件、检验资料以及其他必须说明的问题等）抽/封样人： 日期：型式试验机构（章）年 月 日制造单位代表： 日期：制造单位（章）年 月 日注：本抽样单一式三份，一份交型式试验机构，一份交制造单位，一份交委托单位。附件B金属压力管道元件典型产品型式试验项目及其内容、方法和要求B1 典型产品及试验项目B1.1 进行型式试验的典型产品必须进行型式试验的金属管、管件、支承件及其组合装置的典型产品包括：(1)输送石油、天然气用且公称直径大于200mm的钢管；(2)钢制管件（弯头、三通、四通等）；(3)直埋夹套管及其管件；(4)真空绝热管及其管件；(5)绝缘接头、阻火器；(6)弹簧支吊架；(7)大口径无缝钢管（公称直径大于或者等于200mm）；(8)锅炉、压力容器、气瓶、低温管道用无缝钢管（公称直径大于25mm）；(9)用于地下和地面之间输送液体或气体的金属油管和下入钻井眼内作衬壁的金属套管。B1 试验项目及其内容见表B1。表B1 金属压力管道元件典型产品型式试验项目及其内容典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验输送石油、天然气用且外径大于等于200mm的钢管1钢管的成形工艺方法和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方法和比例，钢管对接焊缝和焊缝补焊焊接工艺的评定试验，检验和试验要求等外观、几何尺寸、钢管基材和焊缝的化学成分、金相组织、硬度，钢管力学性能试验（纵向拉伸、横向拉伸、压扁、弯曲、断裂韧性），钢管焊缝焊接接头力学性能试验（焊接接头拉伸试验、延性试验），耐压（静水压）试验，钢管及焊缝无损检测，钢管残余应力，钢管极限承载能力或者补充耐压（静水压）强度，钢管抗大变形能力试验续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验钢制无缝管件弯头2主要工序制造工艺和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方法和比例，焊接工艺及其评定（适用于焊接产品），检验和试验要求等外观、几何尺寸、原材料质量化学成分和力学性能、焊接质量（适用于焊接产品），热处理，无损检测，硬度，爆破强度，晶粒度（当需要时），金相组织检验（当需要时），低温冲击试验（当需要时）三通四通3对焊有缝管件弯头4三通四通5直埋夹套管及其管件6保温结构设计，疏水管及其结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验和试验要求等外观、几何尺寸，工作管及其管件的检验与试验项目项目同25试验单元的检验与试验项目(注)，保温性能，防腐层性能，防腐层抗冲击性能，总体抗压强度和轴向滑动性能真空绝热管及其管件7绝热结构设计，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验和试验要求等外观、几何尺寸，内管及其管件的检验与试验项目项目同25试验单元的检验与试验项目（注1），耐压强度和真空绝热性能阻火器8强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，过滤结构设计（适用于过滤器），阻火结构设计（适用于阻火器），检验和试验要求等外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理（当需要时），无损检测，液压强度，气密性，阻火性能（用可燃气体实测）绝缘接头9绝缘结构设计，强度计算书，主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验和试验要求等外观、几何尺寸，原材料化学成分、力学性能，焊接质量，热处理，无损检测，耐压（液压）强度，气密性，电性能安全性能（绝缘电阻、抗电性能），环境温度适应性（气密性、绝缘电阻、抗电性能）续表典型产品名称试验单元号型式试验项目及其内容设计审查检验与试验弹簧吊架可变弹簧支吊架10设计文件（当需要时），主要工序制造工艺，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺及其评定，检验和试验要求等可变弹簧吊架表面质量、接口尺寸、性能、超载度。恒力弹簧支吊架11恒力弹簧吊架表面质量、接口尺寸、恒定度、超载度大口径无缝钢管（公称直径大于或者等于200mm）碳素钢12原料管坯的来源及其生产工艺、钢管的成形工艺方法和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方式和要求，检验和试验要求等表面质量、几何尺寸、化学成分，力学（拉伸、压扁），耐压（液压）强度、无损检测（超声、涡流或漏磁检测），晶间腐蚀性能（限不锈钢）不锈钢13锅炉压力容器、气瓶、低温管道用无缝钢管（公称直径大于25mm）非合金及低合金钢14原料管坯的来源及其生产工艺、钢管的成形工艺方法和要求，热处理工艺方法和要求，无损检测方式和要求，检验和试验要求等常规项目（注2）：表面质量、几何尺寸、化学成分，力学拉伸、压扁弯曲（当需要时）、冲击（当需要时），高温拉伸性能（当需要时），低温冲击性能（当需要时），硬度（当需要时），扩口（当需要时），晶粒度，非金属夹杂物，显微组织、低倍组织，脱碳层（当需要时），液压强度、无损检测（超声、涡流或漏磁检测），晶间腐蚀性能（限不锈钢）特殊项目（注2）：对锅炉用钢管，使用温度范围内（至超过最高允许工作温度50）温度间隔为50的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、断面收缩率、拉伸蠕变及持久、应变时效敏感性、使用温度下（包括超过最高允许工作温度20）的抗氧化性；对低温管道用钢管，韧脆转变温度曲线不锈钢及耐热钢15油管、套管16产品成形工艺和要求，热处理工艺和要求，无损检测方法和比例，焊接工艺的评定试验，检验和试验要求等产品（注1）母材和焊缝的化学成分，金相组织，硬度，力学性能（纵向拉伸、压扁、冲击韧性），硫化物腐蚀开裂，氢致开裂、外观质量和几何尺寸，耐压（静水压）强度、母材和焊缝无损检测，残余应力，螺纹参数，实物上/卸扣，使用性能验证和极限承载能力注2：当过滤器壳体采用对焊无缝管件时，若对焊无缝管件已经进行型式试验且在覆盖范围内时可免除爆破试验。注：（1）当工作管、内管及其管件或者油管、套管的特定规格产品已经进行型式试验，有符合要求的型式试验报告和证明，且在覆盖范围内时可免除。（2）“常规项目”为判定项目，许满足相应产品标准的规定，是取得金属压力管道元件制造许可资格的必要条件；“特殊项目”为企业制造特定的钢材牌号时所要求的试验项目，在安全技术规范有要求时或压力管道元件制造许可审批机关提出要求时，由相关标准化技术委员会提出判定标准，型式试验完成试验并出具报告。B2 样品（试样）抽样规则样品（试样）抽样应当遵循以下规则：（1）金属管材的型式试验样品（试样），应当在同一生产批次的13根钢管上截取，试验样品的抽样基数一般不少于10根。（2）真空绝热管道的型式试验样品（试样），应在同批（注）的产品中随机抽取1件进行型式试验，一般情况下，抽取样品的基数不少于5件；（3）大口径无缝钢管（公称直径大于或者等于200mm）和锅炉压力容器、气瓶、低温管道用无缝钢管（公称直径大于25mm）的型式试验样品（试样），应当按照相应产品标准和方法的要求进行取样；表面质量、几何尺寸、液压试验、无损检测一般在现场每一炉批随机抽取10根样品（试样）进行检查，大规格钢管可以根据实际情况检查数量减半或由型式试验机构确定检查数量；（4）油管、套管的型式试验样品（试样），应当在同一生产批次的产品上截取，试验样品的抽样基数一般不少于50根，并且应当选取外径、壁厚、钢级和结构有代表性的产品。注：同批是指相同设计、相同原材料、相同的绝热型式和结构、相通的制造加工工艺、相同的规格尺寸B3 金属压力管道元件典型产品型式试验的覆盖范围同一型号（注1）的金属压力管道元件典型产品型式试验覆盖范围见表B2。表B2 金属压力管道元件典型产品型式试验覆盖范围典型产品名称试验单元号覆盖范围（注2）输送石油、天然气用且外径大于等于200mm的钢管1（1）高级钢覆盖低钢级；（2）大壁厚覆盖小壁厚；（3）标准对安全性能要求高的可以覆盖标准对安全性能要求低的钢制无缝管件弯头2（1）同时满足下列规格尺寸的对焊无缝管件0.5 DNDN*2 DN0.5 S/ DNS*/ DN *3 S/ DN（2）具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成形方法及其热处理的组合）三通四通3钢制有缝管件弯头4（1）同时满足下列规格尺寸的对焊有缝管件0.5 DNDN*2 DN0.5 S/ DNS*/ DN *3 S/ DN（2）具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（冷、热成形方法及其热处理的组合）；（3）覆盖规格尺寸的管件材料焊接工艺已评定合格三通四通5直埋夹套管及其管件6（1）工作管及其管件的适用范围满足25单元的适用范围；（2）具有与样品（试样）相同的保温结构；（3）外管与工作管公称尺寸的比值不超过样品（试样）的比值；（4）覆盖规格尺寸的工作管及管材材料焊接工艺已评定合格真空绝热管及其管件7（1）内管及其管件的适用范围满足25单元的适用范围；（2）具有与样品（试样）相同的绝热结构；（3）外管与内管公称尺寸的比值不超过样品（试件）的比值；（4）覆盖规格尺寸的内管及管材材料焊接工艺已评定合格阻火器8（1）满足0.5 DNDN*2DN规格尺寸的阻火器；（2）具有和样品（试样）相同或者相近的阻火结构绝缘接头9（1）满足0.5 DNDN*2DN规格尺寸的绝缘法兰（接头）；（2）具有和样品（试件）相同或者相近的绝缘结构；（3）覆盖规格尺寸的绝缘法兰（接头）材料焊接工艺已评定合格续表典型产品名称试 验单元号覆盖范围注弹簧支吊架10适用在荷载15kg-20000kg和最大位移160mm内任一型号的可变弹簧支吊架11适用在荷载12kg-40000kg和最大位移508mm任一型号的恒力弹簧支吊架大口径无缝钢管（公称直径大于或者等于200mm）碳素钢12（1）优质碳素钢覆盖普通碳素钢；（2）大规格覆盖小规格不锈钢13（1）高合金含量的可以覆盖低合金含量的；（2）大规格覆盖小规格；（3）不同组织类型的不锈钢管不能覆盖锅炉压力容器、气瓶、低温管道用无缝钢管（公称直径大于25mm）非合金及低合金钢14（1）合金钢可以覆盖非合金钢；（2）在DN125mm、125mmDN200mm和DN200mm三个组距中，各组距内大规格可以覆盖小规格；（3）标准和设计规程中对安全性能要求高的可以覆盖要求低的不锈钢及耐热钢15（1）合金钢可以覆盖非合金钢；（2）在DN125mm、125mmDN200mm和DN200mm三个组距中，各组距内大规格可以覆盖小规格；（3）标准和设计规程中对安全性能要求高的可以覆盖要求低的（4）不同组织类型的不锈钢管和耐热钢不能覆盖油管、套管16（1）具有和样品（试样）相同或者相近的加工工艺（成形工艺方法及其热处理的组合）、结构与接头类型；（2）同时满足下列规格尺寸的要求：0.5 DNDN*1.0 DN1.0 S/ DNS*/ DN *2 S/ DN（3）覆盖规格尺寸的管件材料焊接工艺已评定合格注：(1)DN、DN*分别为样品（试件）公称尺寸、覆盖范围内公称尺寸。S、D0分别为样品（试件）的公称壁厚、外径。S*、D0*分别为覆盖范围内产品的公称壁厚、外径。注：（1）同一型号，主要是指结构，安全技术规格及其标准有规定的，按照其规定（下同）。（2）DN，DN*分别为样品（试样）的公称直径、覆盖范围产品的公称直径，S、S*分别为样品（试样）的公称壁厚、覆盖范围产品的公称壁厚。本规则所称的公称直径根据相关标准，依据不同的管材、管件，可以代表其公称外径、公称内径、通径和口径、公称尺寸。B4 主要试验项目的试验方法B4.1 钢管抗大变形试验钢管抗大变形试验可采用水压爆破试验中极限应变能力的测试、钢管实物压缩试验或钢管实物弯曲试验中的任一种方法。B4.1.1 水压爆破试验中极限应变能力的测试B4.1.1.1 试样要求爆破试验钢管的长度应大于钢管公称直径的68倍以上，试验前测量试样的外径和壁厚。B4.1.1.1 试验方法和要求（1）试验时，先将空气排净再打压，升压速率控制在34MPa/min以下；（2）试验中，全程采集内压和体积应变，屈服和爆破时的体积应变值反映钢管的极限应变能力。B4.1.2 钢管实物压缩试验B4.1.2.1 试样要求压缩试验钢管的长度是公称直径的1.52.0倍，加工时应注意保证端面与管体轴线的垂直和互相之间的平行。试验前测量试样的外径和壁厚B4.1.2.2 试验方法和要求（1）在特定位置，即相隔90或120的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的1/51/2。在可能出现屈曲的部位，适当增加应变片的排布密度。（2）试验在专用的耐压（液压压力）试验装置上进行，加载速率要控制在2MPa/s以下。全程采集载荷、应变和位移，试样开始出现屈曲时的压缩位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为er0.85。B4.1.3 钢管实物弯曲试验B4.1.3.1 试样要求弯曲试验的试样，长度是钢管公称外径的58倍，两端与试验短节焊接连接和密封。测试试样的壁厚和管径.B4.1.3.2 试验方法和要求(1)在特定位置，即在相隔30或45的钢管母线上，沿轴向等间距排布应变片，间距要依具体的钢管尺寸来定，一般是钢管半径的1/51/2，在钢管弯曲受压侧母线的中部，即产生最大压缩变形的部位，适当加大应变片的排布密度；（2）试验在专用的弯曲机构中进行。全程采集载荷、位移和应变。试样开始屈曲时的弯曲位移和屈曲部位的最大应变反映钢管抗大变形的能力。通常要求开始屈曲时屈曲部位的最大应变为er2.0。B4.2 对焊管件爆破试验B4.2.1 试样要求对焊管件应当在试件（样品）端部焊接试验短节，组成爆破试验系统（如图B1），试验系统应当能够承受试验压力的105%，试验前应当进行几何尺寸（包括壁厚）测量。试验短节的长度应当满足下列要求：(1)对于公称直径DN小于或者等于350mm时，其试验短节长度不小于管件的实际外径；(2)对于公称直径DN大于350mm时，其试验短节长度不小于管子实际外径的一半。图B1a弯头爆破试验试件示例图B1b三通爆破试验试件示例B4.2.2 试验方法和要求试验介质为洁净的水，试验时应缓慢升压达到公称压力后，保压时间10min，宏观检查所有的焊接接头是否有泄漏和异常变形。如有泄漏或者异常变形，应当停止试验；若无泄漏或者异常变形，按计算爆破压力的10级差逐级增压。B4.2.3 爆破试验结果的判定当爆破试验结果满足下列条件之一时，爆破试验判定为合格：(1)试件的爆破压力不得低于计算的爆破压力： 式中：PC计算爆破压力，MPa；b材料的实际拉伸强度，MPa；S样品（试件）的公称壁厚，mm；D0样品（试件）的实测外径，mm。 (2)当最终试验压力达到计算爆破压力的1.05倍时，试件还没有爆破，此时可以终止试验，试验合格。B4.3 直埋夹套管的型式试验B4.3.1 总体抗压强度和轴向滑动试验B4.3.1.1 试样要求总体抗压强度和轴向滑动试验的试件应当使外管承受均匀载荷，其载荷值应不低于0.08MPa，试件长度应不小于2500mm，可以采用砂箱进行测试，在砂箱上配备钢性压板。见图B2所示。图B2直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验示例B4.3.1.2 试验方法和要求（1）空载试验在未加砂前，将试件夹固在砂箱，推动内管，推动速度10mm/ min，滑动位移量为100； 推动时应当无卡住现象。往返推动内管3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小，并计算空载时平均推力F0（6次的算术平均值）。（2）加载试验加载：砂箱加砂至附图B2高度，在刚性盖板上施加力G，以模拟其外加载荷为0.08 Mpa的荷载（含砂自重荷载）。在加载的情况下，推动工作管，推动速度10mm/ min，位移量为100；往返推动3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小，并计算加载时的平均推力Fi（6次的算术平均值）。（3）试验结果的计算计算空载时平均推力与加载时平均推力的比值。B4.3.1.3 试验结果的判定符合下列条件时，直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验的结果判定为合格：（1）总体抗压强度不应当低于0.08Mpa，即在0.08MPa的荷载下，保温管的结构不被破坏，工作管在轴向滑动时，无卡涩现象；（2）空载时平均推力与加载时平均推力的比值不小于0.8。B4.3.2 防腐层冲击强度试验B4.3.2.1 试验装置和试样要求（1）冲击试验机应当能保证冲击锤自由下落，冲击锤的质量为：1000g2g，与冲击试件的接触面直径为25mm；（2）从防腐钢制管上截取500mm的管段，制成一组冲击试件（不少于5件）。每一试件的尺寸为350mm170mm管壁厚（350mm为沿钢管轴向长度，170mm为试件宽度），对每一试件用5000V的直流电压进行电火花检漏，应当无漏点。B4.3.2.2 试验方法和要求（1）用磁性测厚仪测量防腐层厚度，要求在每个试件上距边缘的距离大于38mm的范围内均匀测量4点，用1组试件所测各点的算术平均值代表该样品的