1 风险评价管理制度.doc

风险评价管理制度1.风险评价的目的为识别公司生产设备设施、作业环境中的危险有害因素，对生产过程中所有常规和非常规作业活动进行危害辨识和风险评价，达到消减危害、遏止事故，避免人身伤害和财产损失，根据危险化学品从业单位安全标准通用规范、危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准、山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）、关于印发加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知（德安办发201611号）、化工企业安全风险分级管控实施指南等，制定本制度。2.适用范围：适用于本公司在安全生产和经营过程中危险源辨识、风险评价和风险分级管控。3. 风险评价组织： 公司成立由主要负责人任组长的风险评价小组：组长：徐曰田成员：李学祥、童明山、孔德平、孟令建、张玉名、段益迎4.职责4.1 风险评价小组负责组织公司范围内危险源辨识、风险评价和风险分级管控的策划工作。4.2 办公室是危险源辨识、风险评价和风险分级管控工作的归口管理部门。4.3 各职能部门和科室负责其管辖范围内的危险源辨识工作，并参与相关危险源的风险评价和风险分级控制的落实工作。5.风险评价程序为保证我公司的风险评价工作顺利开展，制定以下风险评价工作程序：5.1公司风险评价小组每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。5.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。5.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级2级）及以上风险必须报公司批准。5.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。风险评价监测审查成立风险评价小组收集资料、现场检查风险点辨识、危险有害因素分析事故类型影响因素、事故机制事故发生的可能性暴露于危险环境的情况事故后果的严重性制定风险控制计划风险分级控制落实减少或防范风险的措施风险评价程序6.危险源辨识与风险评价方法 常用的危险源辨识方法有：工作危害分析法、安全检查表分析法等。 6.1工作危害分析法：首先要划分作业活动，按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、部门划分或结合起来进行划分。将任何一项作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。6.2安全检查表分析法：可按公司址、公司区平面布局、建构筑物、生产工艺流程、生产设备、作业场所、管理设施等列出清单，然后依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性列表进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。常用的风险评价方法有风险矩阵法、作业条件危险性分析法等，本公司风险评价方法采用风险矩阵法。6.3风险矩阵法本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见“8.风险评价准则”）。即：R=LS事故发生的可能性L判断准则事件后果严重性S判别准则安全风险等级判定准则及控制措施R风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）7.风险评价的范围7.1规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段；7.2常规和非常规活动；7.3事故及潜在的紧急情况；7.4所有进入作业场所人员的活动；7.5原材料、产品的运输和使用过程；7.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7.7人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；7.8丢弃、废弃、拆除与处置；7.9气候、地震及其他自然灾害等。8.风险评价准则：事件发生的可能性L，事件后果的严重性S及风险度R。8.1制定评价准则的依据：8.1.1有关安全法律、法规；8.1.2设计规范、技术标准要求；8.1.3公司的安全管理标准、技术标准；8.1.4公司的安全生产方针和目标等。8.2风险评价准则 事件发生的可能性L判断准则见表1事件后果的严重性S判断准则见表2风险等级判定准则及控制措施见表3表1事件发生的可能性L判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生过类似事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2、事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人财产损失/元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡10万设备停工省内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力5万设备停工地区影响3不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万影响较大县内影响2不符合公司内安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1000受影响不大，几乎不停工公司内及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3风险R等级判定准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估。立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查。有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。按风险度R=可能性L严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险，可以维持原有管理。对于不可接受风险，根据风险值的大小将其分为重大风险、不可接受（中等）风险等，分别规定整改的期限和整改的措施。9.风险评价在利用安全检查表和作业条件危险性分析法进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：9.1火灾和爆炸；9.2冲击和撞击；9.3中毒、窒息和触电；9.4有毒有害物料、气体的泄漏；9.5其他化学、物理性危害因素；9.6人机工程因素；9.7设备的腐蚀、缺陷；9.8对环境的可能影响等。10.风险分级控制要求10.1风险分级管控原则：10.1.1 5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。10.1.2 4级：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。10.1.3 3级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。10.1.4 2级：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。10.1.5 1级：红色风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。10.2根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的程序。选择的控制措施应包括：10.2.1工程技术措施，实现本质安全；10.2.2管理措施，规范安全管理；10.2.3教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；10.2.4个体防护措施，减少职业伤害。10.3公司应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。11.隐患排查与治理11.1风险评价小组对风险评价出的隐患项目，建立隐患排查治理台账，下达隐患治理通知书，限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。11.2风险评价小组按重大隐患排查表进行排查，确定公司的重大隐患，制定重大隐患档案，明确责任人，责任部门、技术方法、资源、时间表，确保隐患治理方案的有效实施。治理结束后，有关部门进行验收，形成报告。11.3.企业无力解决的重大事故隐患，除应书面向企业直接主管部门和当地政府报告外，应采取有效防范措施。11.4.企业对不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。12.风险评价时机常规活动每年一次，对于非常规（如拆除报废，八大作业活动、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目、发生事故等）、危险性较大的其他活动，在活动开始之前进行危害识别和风险评价。 13.风险信息更新当发生下列情况时，应组织及时进行风险评价：13.1新的或变更的法律法规或其他要求；13.2操作变化或工艺改变；13.3技术改造项目；13.4有对事故、事件或其他信息的新认识；13.5组织机构发生大的调整。14.记录14.1设备设施（作业场所）清单（表1）14.2作业活动清单（表2）14.3安全检查表分析法（SCL）（表3）14.4工作危害分析法（JHA）（表4）14.5风险分级管控清单（表5）14.6风险管控登记台帐（表6）15. 附则15.1本制度由办公室制定并负责解释。15.2本制定自发布之日起实施。表1、设备设施清单单位： 序号设备名称编号类别投用日期所属岗位备注填表说明：1.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，备注内写明数量。（包括作业场所）2.十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。3.公司房、管廊、手持电动工具、办公楼等可放在表的最后列出。表2、作业活动清单单位：序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注填表说明：车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。日常的操作：如倒机、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、带压堵漏、物料搬运、机泵的组装操作、维护、改装、修理、药剂配制、取样分析、承包商现场作业、吊装等皆属作业活动。异常情况处理：停电、水、气的处理，设备故障等；开停车。表3、安全检查表（SCL）记录表设备名称：评价人员： 审核人： 日期：序号检查项目检查标准产生偏差出现的主要后果以往发生频率或现有安全控制措施LSR检查情况建议改正措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全措施表4、工作危害分析（JHA）记录表工作岗位： 工作任务： 评价人员： 审核人： 日期：序号工作步骤危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）主要后果以往发生频率或现有安全控制措施LSR建议改正措施偏差发生频率管理措施员工胜任程度安全措施表5风险分级管控清单 受控记录号 NO.序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析来源填表人：表6 风险管控登记台帐受控记录号NO. 填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动风险数目合计备注5级4级3级2级1级注：单位或活动危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。