纺织行业安全生产风险分级管控体系建设实施指南.docx

纺织企业风险分级管控体系实施指南二一六年目录索引1.适用范围22.编制依据23.术语和定义23.1风险点23.2危险源23.3风险23.4风险点识别23.5危险源辨识23.6风险评价23.7风险分级23.8风险管控23.9可承受风险23.10重大风险23.11重大危险源23.12风险信息23.13职业健康安全管理体系23.14安全生产标准化23.15 相关方23.16文件23.17记录24.总体要求、目标与原则24.1总体要求24.2目标24.3原则25.职责分工25.1职责25.2分工26.风险点辨识方法26.1风险点识别范围的划分要求26.2危险源辨识的实施26.3 风险评价方法27. 风险分级及管控原则27.1风险分级27.2风险管控原则27.3典型风险管控措施28.风险控制措施策划29.风险分级管控考核方法210.风险点识别及分级管控记录使用要求211.附件2附件A：风险点分类标准2附件B：作业风险分析法（TRA）2附件C：作业条件危险性评价法（LEC）2纺织企业风险分级管控体系实施指南1.适用范围为落实山东省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。本指南规定了纺织企业落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本指南适用于纺织企业风险分级管控体系建设。2.编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。中华人民共和国安全生产法（主席令第13号）中华人民共和国消防法（主席令第6号）中华人民共和国职业病防治法（主席令第48号）中华人民共各国特种设备安全法（主席令第4号）山东省安全生产条例（2006 年6月1日）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（山东省人民政府令第303号）关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发201616号）加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案（鲁安办发201610号）纺织企业安全生产标准化评定标准纺织行业较大危险因素辨识与防范指导手册企业伤亡事故分类（GB6441-1986）建筑设计防火规范（GB50016-2014）危险化学品重大危险源辨识（GB18128-2009）职业健康安全管理体系规范（GB/T28001-2011）生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）棉纺织工厂设计规范（GB50481-2009）毛纺织工厂设计规范（GB51052-2014）常用危险化学品贮存通则（GB15603-2013）易燃易爆性商品储存养护技术条件（GB17914-2013）纺织工业企业安全管理规范（AQ7002-2007）本行业涉及到的其它标准、规范和文件。3.术语和定义3.1风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如：纺纱机、织布机、烧毛机、定型机、染色机；裁剪、缝纫、整烫；空压机房、锅炉房、危险化学品储罐、仓库等可作为风险点；在罐区进行的装卸作业、防火区域内进行动火作业等同样可作为风险点。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。3.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。注1：根源：是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为：是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。如违章指挥、违章操作、违反劳动纪律等。状态：包括物的状态和作业环境的状态。如强度不够、防护缺失、带电部件裸露、高温环境等。注2：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。具体内容可参见GB/13861生产过程危险和有害因素分类与代码。3.3风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。注1：可能性，是指事故（事件）发生的概率。注2：严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。3.4风险点识别是指在企业整个范围内识别可能导致事故发生的生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、施工场所、安全管理等物理实体、区域、活动或过程，并确定其特性的过程。3.5危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.6风险评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。注1：风险评价的对象可针对风险点，即生产经营活动中所涉及的设施、设备、装置、区域、安全管理等实际状况进行评价，也可针对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）的风险进行评价，得出风险点、危险源的“固有风险”或“现实风险”。本指南是指针对企业识别的风险点的固有风险、风险点所涉及的危险源的固有风险进行的风险评价。注2：固有（原始）风险评价的目的，是识别不考虑现有控制措施的固有风险，作为风险分级管控的基础；现实风险评价的目的，是识别考虑已有管控措施的现有风险，作为完善风险管控措施的基础和隐患排查时判定隐患的基础。3.7风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级（将风险从高到低的原则划分为一、二、三、四级，即重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控）。3.8风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。注：企业在选择风险控制措施时应考虑：（1）可行性；（2）安全性；（3）可靠性；应包括：（1）工程技术措施；（2）管理措施；（3）培训教育措施；（4）个体防护措施。3.9可承受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.10重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。3.11重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。3.12风险信息包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类安全生产风险信息的集合即为该企业的风险分级管控清单。3.13职业健康安全管理体系组织管理体系的一部分，用来制定和实施职业健康安全管理方针和管理其职业健康安全风险。注1：一个管理体系是用以建立方针与目标并达成这些目标的相关要素的组合。注2：一个管理体系包括组织机构、策划活动（如包括风险评价和设定目标）、职责、实务、程序、过程和资源。3.14安全生产标准化通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。3.15 相关方关注组织安全及职业健康绩效或受其影响的工作场所之内或之外的个人或团体。3.16文件：信息及其承载媒体。媒体可以是纸张，计算机磁盘或其他电子媒体，照片或样件，或他们的组合。3.17记录阐明所取得的结果或提供活动执行证据的文件。4.总体要求、目标与原则4.1总体要求以安全生产标准化、职业健康安全管理体系建设为基础，进一步深化风险分级管理和隐患排查治理两个体系，以风险点为关注点，对风险点及所包含的危险源进行分级管控体系，建立以风险点、危险源为核心的隐患分级排查和分级治理的安全管控模式，形成全员、全过程、全方位、全天候的立体综合隐患排查治理体系，从而达到降低风险、消除隐患、杜绝和减少各种安全生产事故的发生之目的。注1：对已建立安全生产标准化、职业健康安全管理体系的企业在“两个体系”建设中，融入职业健康安全管理体系和安全生产标准化的要求，可以丰富风险分级管控和隐患排查治理体系的内容和手段，并可运用职业健康安全管理体系的系统理念、以及过程方法和PDCA循环思路，采用安全生产标准化提供的行业安全具体要求，建立起系统完善的企业安全管理综合体系，实现安全管理思路的创新。注2：未进行过职业健康安全管理体系和安全生产标准化建设的企业，建议在符合企业实际的情况下有序开展。企业在“隐患排查治理体系”的建立和实施过程中，应关注与风险点、危险源的有机结合，同时通过隐患排查过程发现的新危险源，起到不断完善危险源的效果。注3：为便于两体系建设的有效实施，简化操作难度，应尽量避免以集团覆盖多个子公司的模式建立体系，建议以具有法人资格的单独实体公司为体系建设主体。4.2目标以有效遏制各类较大及以上事故为目标，结合纺织企业特点，全面分析、预想、排查、研判、管控各类安全风险点，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险点实施标准化管控。建立起有效的风险管控和隐患排查治理双重预防机制，切实解决“想不到”、“管不到”、“治不到”的问题，持续提升企业本质安全水平，从根本上防范各类事故发生，构建安全生产长效机制。4.3原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，本着“复杂的程序简单化、简单的工作精细化”原则，在企业原有的安全管理模式基础上，进一步落实企业主体责任、扎实隐患排查治理、夯实安全管理基础、强化应急救援能力、弥补各类安全漏洞。5.职责分工5.1职责企业应成立以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）单位负责人。领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面、定位准确、评价得当。5.2分工1）企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。2）企业安全生产副总经理是危险源识别、风险评价及管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。3）企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况；负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。4）各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。5）各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定，并及时更新。6）多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。6.风险点辨识方法6.1风险点识别范围的划分要求风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点识别、危险源辨识、危险源风险评价、风险分级和风险控制，基本步骤如下：风险点识别危险源辨识风险评价风险分级制定控制措施划分管控责任分级管控实施风险点识别、危险源辨识、风险评价和风险控制的基本步骤6.1.1单元划分由于纺织行业门类过多，生产特点主要有多工序、连续化的大量生产、多机台作业、劳动密集型、轮班作业几种。针对行业性特点可以按区域、工序（工艺）和作业范围等进行划分单元。每个单元可按车间、班组、岗位所管辖的区域，以区域内活动、过程及所包含的设施设备为内容对识别单元再进行细分，形成相对独立的“模块”单元。一般可按如下方法划分作业活动：（1）按生产（工作）流程的阶段划分；（2）按地理区域划分；（3）按装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合示例1：行业中服装单元划分，按照生产流程可划分为匹布检验制版、裁剪、成衣制作、整烫、检验入库；每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：成衣制作系统中又划分为前衣片制作、后衣片制作、前后片组合、装领、装袖五个二级子系统，对所有生产过程进行全覆盖辨识。示例2：行业中毛纺单元划分，按照“区域”可划分为条染车间、纺纱车间、织布车间、染整车间、热动车间，每个一级子系统内部划分为多个二级子系统，例如：条染车间中又划分为装缸区、磅料区、染色区、复洗区、精疏区、针疏区、粗纱区七个分区，对所有生产区域进行全覆盖辨识。识别单元的划分原则，所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。6.1.2风险点的确定根据以上单元的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。6.1.3风险点级别的确定风险点级别依据关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）的要求，风险点分为四级，可按以下原则分级：四级风险：指该风险点一旦发事故，可导致不损失工作日伤害。三级风险：指该风险点一旦发生事故，可导致轻伤事故（包括急性工业中毒）或轻微经济损失。二级风险：指该风险点一旦发生事故，可导致一般事故，即指能造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。一级风险：指该风险点一旦发生事故，可导致较大以上事故，即指能造成3人以上死亡，或者10人以上重伤，或者1000万元以上直接经济损失的事故。注：一般来讲风险点级别按风险点各类危险源，评价出的最高风险级别，作为该风险点的级别。6.1.4风险点信息风险点是危险源进行辨识的基本单元，同时也是编制“一企一册”的基本信息。可参照以下表格进行汇总。XX公司风险点信息表序号区域/工序/作业范围风险点管控责任人上级监控单位（部门）典型控制措施6.2危险源辨识的实施6.2.1危险源辨识纺织企业为24小时连续作业，工序较多但区域分类清晰，设备数量多但种类明确。可选用 “作业风险分析法（TRA）”或“作业条件危险性评价法（LEC）”进行危险源识别。注：作业风险分析法（TRA）、作业条件危险性评价法（LEC）首先按照工序或区域进行作业活动划分，然后对每一项作业活动划分作业步骤或设备区域，确定风险点。上述识别分析单元（作业活动）划分的结果须经所在车间或职能部门领导审核确定，避免环节遗漏。动力辅助设施单元识别对象相对独立，可作为基础单元进行危险源识别，一般包括空压机室、变配电系统、蒸汽系统等风险点。企业可根据增实际情况加或删减范围。可选用 “作业风险分析法（TRA）”或“作业条件危险性评价法（LEC）”进行危险源识别。6.2.2危险源辨识注意的事项1）辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知（安监总管四201631号）中纺织行业较大危险因素辨识与防范指导手册中提及的较大危险因素，确保不遗漏。2）在辨识过程中，要考虑三种状态：a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）b.异常（例如：设备维修、检修）c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）还要考虑三种时态：a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源（风险点）辨识：a.与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化；b.企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更；c.机构变动、业务划转等体系的变更；d.事故、事件的发生。 6.2.3危害源的辨识范围辨识过程中重点考虑以下方面：1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。2）常规和异常活动。3）事故及潜在的紧急情况。4）所有进入作业场所人员的活动。5）原材料、产品的运输、存储和使用的过程。6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护设施等。7）人为因素（如失误或错误操作、违反规章制度等）。8）丢弃、废弃、拆除与处置。9）气候、地震及其它自然灾害等。6.2.4危险源造成的事故类别及后果1）危险源造成的事故类型，参照GB64411986企业伤亡事故分类进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20类，纺织行业共涉及其中的15类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。2）危险源引发的后果，包括人身伤害、财产损失、停工、违法、工作环境破坏、环境污染等。6.3 风险评价方法6.3.1总则常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、故障假设分析、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、作业风险分析法等。其中，作业条件危险性评价法、检查表分析方法、作业风险分析法等较简易的风险评价方法是纺织企业风险评价较常用的方法。从方便推广和使用角度，建议采用作业条件危险性评价法（LEC）、作业风险分析法（TRA）。 6.3.2风险评价方法以作业条件危险性评价法和作业风险分析法为例介绍。1） 作业条件危险性评价法用公式D=LEC表示，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。由经过培训的专业人员进行评分，通过计算三个指标的乘积，得出危险性分值，最后依D值大小确定风险等级。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。示 例：序号辨识区域/工序/作业范围风险点危险源事故类型风险评价LECD等级1服装/检验验布机主电机绝缘老化触电16159032注：危险源“验布机，主电机绝缘老化”，危险事件发生的可能性是以假设“验布机，主电机绝缘老化”为基础进行判断的，发生事故的可能性为“可能性小，完全意外”，则L取值为1；人体暴露于危险环境的频率为“每天工作时间暴露”，则E取值为6；发生事故或危险事件的可能结果选择为“非常严重，一人死亡”，则C取值为15；三个指标乘积为90，根据危险等级划分，判定该风险为三级风险，属于显著危险。2） 作业风险分析法将危害事件发生的严重程度S与危害事件发生的可能性L作为自变量，确定了它们之间的函数式：R=SL。根据实际经验方法给出了2个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。示 例：序号辨识区域/工序/作业范围风险点危险源事故类型风险评价LSRD1毛纺/条染染色电机联轴器护罩缺失机械伤害33932注：危险源“染色，电机联轴器护罩缺失”，危害事件发生的可能性（L）的确定，是以假设“染色，电机联轴器护罩缺失”为基础进行判断的，事故发生的频率可为“很少不按标准检查、检查手段一般”，则L取值为3，危害事件发生的严重程度（S）为“一般装置或设备停工”，则S取值3。风险值R339，根据分险分级表，判定该风险为中等风险（三级）。7. 风险分级及管控原则7.1风险分级将识别的风险按照作业条件危险性评价法（LEC）、作业风险分析法（TRA）进行分级，按照鲁政办发201636号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。企业可以将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险，也可以自行制定分级标准对识别的风险进行分级（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红（一级）、橙（二级）、黄（三级）、蓝（四级）”四级）。蓝色风险4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。7.2风险管控原则根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：可行性、安全性、可靠性。应包括：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施。企业根据风险评价结果，建立最终的风险分级管控清单，由本单位主要负责人审核批准后发布。风险分级管控清单序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人填表人： 日期： 审核人： 日期：7.3典型风险管控措施典型风险管控措施包括：工程控制、管理（行政）控制、个体防护控制、应急控制。7.3.1工程控制包括：1）消除或减弱危害-消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能够用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。2）封闭-对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；3）隔离-通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；4）移开或改变方向-如危险及有毒气体的排放口。7.3.2管理（行政）控制包括：1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；4）警报和警示信号；5）安全互助体系；6）培训；7）风险转移（共担）。7.3.3个体防护包括：1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。7.3.4应急控制包括：1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。8.风险控制措施策划典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员及时进行危险源识别和风险评价分级，必要时，修改管控措施：1) 新发布或变更的法律法规或其他要求；2)“四新”变化：新工艺、新材料、新设备、新技术；3) 新、改、扩建项目完成后；4) 结合事故案例；5) 日常隐患排查情况； 6) 本企业发生事故、事件后，必要时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控措施的策划。9.风险分级管控考核方法1）为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。企业根据相关制度、标准要求，每月跟踪落实责任单位及个人考核。2）各企业结合本企业实际，将安全风险识别、评估及控制管理工作纳入绩效管理，并严格考核。3）安全风险管理职责履行不到位或预控措施执行不到位导致事故发生的，对责任单位、部门和有关人员，按企业有关规定进行处罚。10.风险点识别及分级管控记录使用要求在风险分级的管控体系建设活动过程中，建议将相关的内容规范为以下表格（以下为样表，体系建立单位可根据自身要求进行调整），供企业保存体系建设资料，以便进行日常管理与持续更新与改进。各类记录报表每年更新一次，保存周期不低于两年。样表1：风险点辨识结果信息统计表序号区域/工序/作业范围风险点危险源事故类型分析员： 日期： 审核： 日期： 审定： 日期：样表2：风险点风险评价原始信息表序号区域/工序/作业范围风险点危险源风险评价管控措施LSRD分析员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：注：亦可按作业条件危险性评价法（LEC）作表。样表3：风险等级分布信息表单位（分厂）风险级别一厂二厂总计数量比例数量比例数量比例数量比例一级二级三级四级总计样表4：重大风险信息及控制措施统计表序号重大风险风险值位置控制措施补偿措施工程措施管理措施个体防护应急措施11.附件附件A风险点分类标准附件B作业风险分析法（TRA）附件C 作业条件风险程度评价方法（LEC）附件A：风险点分类标准A.1 物的不安全状态A.1.1 装置、设备、工具、厂房等a） 设计不良：强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b) 防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c) 维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理； 平时维护不善；其他。A.1.2 物料a) 物理性：高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。b) 化学性：易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。c) 生物性：致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5 有害电磁辐射的产生a)电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；b)非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2 人的不安全行为A.2.1 不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快；机动车超速； 机动车违章驾驶； 其他。A.2.2 不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其他。A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器； 对加热物；对装有危险物；其他。A.2.4 使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其他防护物。A.2.5 制造危险状态货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其他。A.2.6 使用保护用具的缺陷不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7 不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8 接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所； 其他。A.2.9 某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10 误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11 其他不安全行动A.3 作业环境的缺陷A.3.1 作业场所没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当；标志缺陷（没有或不当）。A.3.2 环境因素采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不具备；b) 没有安全管理机构或人员；c) 安全生产投入不足；d) 违反法规、标准。A.4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c) 对重要危险的控制措施不当。A.4.3 作用与职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥；d) 报告关系不明确或不正确。A.4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b) 培训计划设计有缺陷；c) 培训目的或目标不明确；d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。A.4.5 人员管理与工作安排a) 人员选择不当：无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；d) 工作安排不合理：没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和工具a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 运输方式或运输线路不妥；b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c) 包装的缺陷；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不当，或废弃物料处置不当；f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9 设计a) 工艺、技术设计不当：所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d) 设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预案；b) 未进行必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b) 对承包商的管理：雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供应商的管理：收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）；对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12 监控机