项目五 车削子弹(7页).doc

-项目五 车削子弹-第 7 页项目五 简单工艺品加工子项目一 车削子弹5.1.1学习情景咨讯一、读图并分析图样1.阅读零件图：子弹，是现代轻式武器最重要的杀伤性部件。下面，是某同学自己设计的子弹，图纸和工艺如下: 图4-1-1技术要求1.不许使用砂布、锉刀、油石加工和修饰工件；2.未注倒角C0.5。3.未注公差按GB/T 1804-2000 m 级。子弹图号数量1比例1:1设计校对材料45数量制图日期额定工时共 页第 页二、任务的布置、要求和说明本情景学习：Ø 单一轮廓零件车削加工工艺规程制定Ø 刀具选用Ø 切削用量选用Ø G02/G03指令编程Ø 数控车削加工Ø 几何量检测三、评分标准1.总分（100分）序号项目考核内容配分评分标准备注1径向尺寸10超差0.01扣2.5分1轴向尺寸10超差0.01扣2.5分251.1810超等级0.05扣2分343.6110超等级0.05扣2.5分1圆弧面SR5010超等级0.05扣2.5分1沟槽2.5×210超等级0.05扣2.5分1粗糙度10每处不合格扣5分2处2其余10每处不合格扣2分2处1其它“7S”要求102安全操作10总计2.提取零件信息（图样分析）：此零件材料为45钢棒料，形状为回转体，所要加工要素是圆柱面外表面，它属于定位类零件，尺寸精度和表面粗糙度要求不算高。所以整个工件的加工难度在保证程序的准确性和表面精度，必须合理的选择工件加工时的刀具、切削用量。5.1.2 决策-加工方案的确定一、选用机床该零件属于回转类工件，根据加工零件要求可选用卧式数控车床加工，型号为CK6140。系统为GSK980TDb。二、选用夹具：毛坯是20×60的棒料，选用通用夹具：三爪卡盘。 三、选用刀具 外圆柱面选用95°外圆车刀；切断选用2.5mm切槽刀；四、量具游标卡尺；外径千分尺 粗糙度检查可以用对比块。五、走刀路线 图4-1-2 粗、精车外轮廓面 图4-1-3 切槽5.1.3零件的加工计划-工序卡及刀具清单制定、零件程序的编制制订该零件加工工序卡和工序刀具清单一、制定工序卡参考:（工序号1）机械工序卡产品型号产品名称设备夹具量具CK6140三爪卡盘 游标卡尺，内、外径千分尺等程序号O0911工 序 工 时准 终单件工步号工步内容切削参数冷却方式刀号apvcf1工件装夹、车端面185手动水冷却液T012车12外圆，留0.2mm余量2 100100T013车8.76外圆，留0.2mm余量2 100100T014车7.85外圆弧，留0.2mm余量2 100100T015精车各外圆并切槽0.25 12050T026切断，注意保证工件总长- 7040T037检验、入库设计校对审核标准会签标记处数更改文件号二、制订工序刀具清单（工序号2）工序刀具清单共1 页 第 1 页 第 1 版  序号刀具名称刀具规格备注刀柄规格代号刀片规格标记刀尖半径R/mm195°外圆粗车刀20×20T01010.42切槽刀20×20T0303设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号3、 程序的编辑O4441;T0101;M03 S1G00X45.Z2.;G71U1 R0.5;（u半径）G71P10Q20U0.2 F100; N10 G00 X1 S2; G01 Z0 F50； G03 X7.85 Z-15 R50 F50; G01 Z-19.92; X8.76; Z-27.49; X11.54 Z-31; G03 X12.01 Z-32 R3.18 F50;N20 G01 Z-71.09;G70 P10 Q20G00 X100.Z100.;M05M30;5.1.4零件的加工实施过程-程序的输入及调试，对刀及零件加工一、 程序的输入各小组按照前面编制好的程序，将零件程序输入数控系统。二、程序的调试及修改将输入的程序进行空运行然后做语法和轨迹的检查，对出现的问题做好记录，并进行分析解决，及时的调试好零件程序。三、零件加工前的准备工作1刀具、量具及材料的准备2零件的装夹3刀具的安装四、对刀及参数的设置1学生完成对刀及参数的设置步骤参见前面内容。2教师对设置的参数进行检查。五、零件加工(略)5.1.5零件的检查一、检查零件1对检查零件尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。2进行分析判断加工出来的零件合理性，找出原因。5.1.5 学习评估一、评分表 班级:_姓名:_ 得分:_考检内容评分标准配分自评得分互评得分教师评分安全意识严格按照安全操作规程，如有出错酌情扣分。10“7S”要求整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全10径向尺寸三处轴向尺寸超差不得分12mm108.76mm107.85mm10圆弧面SR50mm10沟槽2.5×2mm10轴向尺寸10表面质量表面质量没有达到标准不给分20二、思考题总结本情景所学知识思考下列问题：1. G00、G01二者之间的差异? 2.本零件加工的难点是哪部分，如何解决？如果超差，是什么原因，怎样改进？ 3.要求高的精度有哪些可选的检测设备与方法?怎样去选择？