天然气管网末站工程施工技术方案.doc

天然气管网末站工程施工技术方案1 土建施工措施1.1 测量放线、三通一平1.1.1 建筑施工定位测量放线时，应按照图纸设计要求，严格控制坐标及标高。1.1.2 建筑基础放线，将建筑结构外墙轴线的交点用木桩定于地面上，在桩顶钉上小钉，作为轴线中心标志，建筑结构轴线的距离误差不得超过轴线长度的1/2000，用石灰撒出基槽开挖边线。1.1.3 在建筑物四角与房跨两端基槽开挖边线以外约1.5米的地方，设置轴线控制桩，桩要钉得竖直、牢固，用经纬仪将墙、柱的轴线投测到中心桩上，并钉上轴线钉，在每个中心桩上用水准仪测设0.00标高线，作为开挖基槽的依据。在基槽开挖边线24米不受施工干扰的地方，便于引测和保存桩位，设置引桩。作为开槽后各阶段施工中恢复轴线的依据。如附近有建筑物，将轴线投测到建筑物上，用红油漆做出标志。1.1.4 各桩钉设完毕后，使用经纬仪测量计算出闭合差，闭合差允许偏差不得超过5mm。1.1.5 各桩测设后严格管理，严禁碰撞并经常检查，发现问题及时修正，以保证中心控制桩和引桩的准确性。1.1.6 测量放线完成后，应经监理部门或建设单位分部现场代表检查人员验收合格后方可进行基槽开挖。1.1.7 场地平整前要对放线进行引桩，并对地表杂物、腐殖土进行0.3m0.4m清理，外运垃圾按3KM考虑（实际要结合当地政府或环保部门指定的垃圾堆方点计算运距，并有签定的建筑垃圾处理许可协议）。1.1.8 土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。场地回填部分要分层回填，采用机械碾压34遍，每层厚度为0.25m0.35m，1.1.9 填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）。1.2 基础土方开挖1.2.1 土方开挖施工前应对施工区域内的所有障碍物认真调查，由其是地下隐蔽建筑物及设施,认真核对勘探部门提供的资料,凡是影响施工的均应进行拆除和清理，根据设计文件和土方工程施工验收规范的要求，凡施工区域内影响工程质量的土质应进行处理，处理要根据现场实际情况报请监理和分部代表，并编制详细的处理方案，并及时按程序办理报批手续，再予以实施。1.2.2 土方开挖时，应按照设计要求，严格控制基槽长宽尺寸与标高，每边开挖尺寸各放大300mm，作为施工作业面。1.2.3 基槽采用人工开挖的方式，开挖时，严格控制底标高，防止超挖。如果超挖，超挖部分基础处理由设计单位拿出处理方案后方可进行施工。1.2.4 挖出的土方根据回填土的需求量决定取舍，所留土方堆放于距基坑边坡1m以外。回填土采用人工夯填时，每层回填厚度不大于200mm，基础回填土在基础强度达75%以上方可进行，回填土质如设计无要求，可采用原土回填。1.2.5 完成后请甲方、监理和设计单位验收检查，合格后进行下一道工序施工。1.3 墙体砌筑综合用房、门卫、采用砖混结构，现浇钢筋混凝土屋盖，素混凝土条形基础或砖砌条形基础。1.3.1 所有材料应符合设计要求的种类、标号及规范要求。砂浆拌制严格按施工配合比计量且拌制均匀，拌制时要随拌随用，最长时间不超过水泥终凝前1小时。1.3.2 粘土砖在砌筑前12天浇水浸湿，为保证砌体的竖向尺寸符合设计要求，在墙的转角处相距1015米左右的内外墙交接处设立皮数杆。1.3.3 砂浆应查明设计要求种类及强度等级，根据所用水泥品种及强度等级通过实验确定砂浆配合比。砂浆拌制要均匀，加料必须进行计量，砂浆应随拌随用，使用时间不超过2小时。1.3.4 砌砖时砂浆必须饱满，控制好灰缝厚度。砖墙与构造柱交接处留五进五退直槎，进退标准整齐，以保证组合断面尺寸，每8皮砖加6拉结筋。圈梁下用硬架支模，墙砌至圈梁底，最上一皮用丁砖，以便增加圈梁模板的牢固。1.3.5 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时断处应砌成斜槎，设置拉结筋，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。1.3.6 砌砖采用一顺一丁排砖和三一砌筑法，砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度一般为10mm，不应小于8mm，水平灰缝砂浆饱满度不低于80%。1.3.7 砌砖前先根据砖墙位置弹出墙身轴线和边线，开始时先进行摆砖，排出部分宽度，砌砖必须先拉准线，每日砌筑高度不超过1.8m，拌制砂浆时，应严格按规范要求制作试块。1.4 构造柱、圈梁浇筑1.4.1 浇筑前，应对钢筋和模板进行复查，混凝土按设计要求进行配比检验，合格后方可进行施工。1.4.2 构造柱边与圈梁或墙体的连接筋，埋置标高必须准确，柱子要分段灌筑，边长大于40cm，且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。1.4.3 圈梁浇筑时，注意振捣密实，振动棒不要碰撞钢筋及模板，每次施工严格按规范留置混凝土试块。1.5 门窗安装外门窗采用塑钢窗中空玻璃，外窗气密性不应低于建筑外窗气密性能分级及其检测方法GB7107规定的4级，透明幕墙的气密性不应低于建筑幕墙物理性能分级GB/T15225规定的3级。1.5.1 按设计要求型号选择门窗的品种、类型、规格、尺寸和开启方向，安装前对材料进行检查，合格后方可使用。1.5.2 严格控制垂直度。门窗、副框和扇的安装必须牢固，固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150200mm，固定点间距应不大于600mm。1.5.3 预埋件位置要摆放准确，铁门严格要求焊接质量，注意防腐。1.5.4 门窗扇应开关灵活、关闭严密、推拉门扇必须有防脱落措施。1.5.5 门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。1.5.6 门窗安装好后必须做好成品保护。1.6 设备基础、钢筋混凝土建筑物1.6.1 材料：混凝土应使用同品种、同标号的水泥拌制，所用水泥并经试验室复检合格后方可使用。拌制混凝土的骨料必须经试验室复验达到各项指标后方可使用，拌制混凝土的采用洁净水。1.6.2 基坑开挖：土方开挖采用机械或人工配合开挖，四周分别按1：0.67放坡，坑底四周各留出0.3m宽的施工工作面。开挖到基底以上15cm，然后采用人工清土至设计标高，严禁超挖。基底高程允许偏差为0-50。1.6.3 模板安装： 采用3001000钢模板和木模结合施工。模板支撑采用木桩斜拉撑，确保准确无误。支模时应事先计算模板及其支架承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，以确定支撑方式，找好支撑点。1.6.4 混凝土浇筑：混凝土振捣采用插入式振动器，严禁漏振，且不得接触钢筋、模板和预制件。浇筑混凝土应根据用量随拌随用。浇筑时应连续进行。1.6.5 设备基础预留孔的位置和尺寸要准确无误方可进行混凝土的搅拌。1.6.6 须按规定作好试块，并做好记录，包括制作日期、强度等级、编号、使用部位。1.6.7 浇筑完12小时后，暴露部位应进行遮盖并洒水养护。拆模后，必须遮盖洒水养护，养护期不少于7天。1.6.8 土方回填：混凝土养护到期后，拆除模板，分层回填并夯实。2 吊装施工措施2.1 施工准备2.1.1 结合现场实际情况，绘制平面布置图，确定现场摆放位置，吊装顺序及吊装方案。2.1.2 平整场地，疏通进车线路，清除现场障碍。吊装时应尽量减少拆除量，必须拆除的要提前拆除。2.1.3 确保吊车性能可靠。准备好吊装和紧固用的工具。所用的吊具、索具应完好。2.2 设备及吊车布置2.2.1 设备拉到现场后，尽可能做到一步到位，卸车吊装就位一次完成。不能一次就位的，摆放时尽量靠近基础，以缩小吊车回转半径，并留有提前预制的空间。2.2.2 吊车站位时，应使吊车处于最合理的工作状态作业，应有利于设备就位。2.3 吊装工艺一般规定2.3.1 风速大于10m/s或大雾、大雪、雷雨天气下，不得进行吊装作业。2.3.2 吊装前必须明确所吊设备的实际重量，设备吊装重量应小于吊车的额定起重量。2.3.3 设备与吊臂之间的安全距离应大于200mm；吊钩与设备及吊臂之间的安全距离应大于100mm。2.3.4 吊装过程中，吊车、设备与周围设施的安全距离应大于200mm；起重机械、机具及工件与输电线路间的最小安全距离应符合下表规定： 遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离项 目输电线路电压，kV1以内115204060100220最小安全距离，m1.534562.3.5 双机吊装时，宜选择两台规格型号相同的吊车，其起重能力、吊臂长度、工作半径及吊索长度均应相等；若不同时应按起重能力较小的吊车计算起重量，且每台吊车只能按在该工况下75%的承载能力使用。2.3.6 双机吊装时的载荷不均匀系数应为11.25。2.3.7 吊钩相对于铅垂线的偏斜角度不应大于3。2.3.8 吊装过程中，吊车不宜同时进行两种运动。2.3.9 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。2.4 吊装就位找正2.4.1 吊装前应检查吊车性能良好，吊车站位控制在回转半径之内。2.4.2 吊装前先试吊，将设备吊离地面200300mm后，全面检查绳扣，吊具及吊车支腿等状态，确认安全后方可继续吊装。2.4.3 设备吊装应尽可能一次就位，直接吊装到基础上距地脚螺栓或顶面200300mm后，再次核对方位，确认无误后就位。2.4.4 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准。找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进行。2.5 吊装安全注意事项2.5.1 吊装施工应视情况编制相关的施工方案，并组织交底。2.5.2 吊装工作应由专职起重人员进行操作，吊装过程中应严格执行有关起重、高空作业安全规定及规程。2.5.3 吊装施工前应确认吊车性能可靠，吊装用索具吊具和有关安全装置应可靠、有效。2.5.4 正式起吊前先行试吊，并设立警戒区，无关人员不得进入。2.5.5 吊装时，应合理选择吊点，所吊重物不得从他人头顶经过，也不允许任何人在吊臂或悬吊的重物下站立或走动。2.5.6 吊运时，起落速度要均匀，非特殊情况不得紧急制动或高速下放。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。2.5.7 吊装作业应尽可能一次到位，如停顿时间较长，应将所吊的设备放回地面。2.5.8 所吊的设备安放在基础上后，应在确保稳妥之后方可撤去吊钩；当设备的找正找平需要吊车的配合时，应在确认安全的情况下方可撤去吊钩。2.5.9 对站内特殊的设备吊装。根据现场的实际情况进行编制单独的吊装施工方案。3 动（静）设备、撬块安装施工措施3.1 设备验收3.1.1 会同分部代表或监理和物资供应商等有关人员共同验收。3.1.2 检查设备的铭牌是否完好，核对设备的名称、规格和型号是否与设计一致。3.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。3.1.4 检查设备的出厂合格证（产品质量证明书）、产品说明书等技术文件是否齐全。3.1.5 检查设备外观，应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷，油漆或涂层有无脱落。3.1.6 设备开箱验收后，应作妥善保管。3.2 基础验收3.2.1 设备安装前，基础应经验收合格。基础强度应至少达到设计强度的70%。3.2.2 按照图纸对基础几何尺寸、方位、标高及预留螺栓孔或预埋地脚螺栓等的尺寸进行复测。3.2.3 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.2.4 基础表面和地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、泥土等杂物；预埋地脚螺栓的螺母和螺纹应保护完好；放置垫铁部位的表面应铲平。3.2.5 基础表面的纵、横向中心线、标高基准线均应有明显标识。3.2.6 设计要求进行预沉降的基础应按要求作强度及沉降检查。3.3 动设备就位和找正、找平3.3.1 设备就位前，应先划定安装基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。3.3.2 设备找正、找平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：1）设备的主要工作面。2）支承滑动部件的导向面。3）保持转动部件的导向面或轴线。4）部件上加工精度较高的表面。5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。3.3.3 就位前，应在地脚螺栓孔壁铲出麻点，并清除掉入孔内的碎石，然后用无油污的清水清洗、浸润基础表面。3.4 静设备就位和找正、找平3.4.1 容器支承（裙式支座、耳式支座、鞍座等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准。3.4.2 检查立式容器设备的垂直度时，应在同一平面内互成90的两个方向进行检查。当立式容器较高时，应在互成90的两个方向设置2台经纬仪进行观测。3.4.3 卧式容器的水平度应以容器的中心划线为基准，可采用塑料连通管进行控制。3.4.4 容器设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：1）主法兰口。2）水平或垂直的轮廓面。3）其它指定的基准或加工面。3.4.5 找水平度及垂直度时，应根据需要合理使用垫铁，用斜铁调整精度，不得用松紧地脚螺栓或局部加压的方法进行调整。3.4.6 容器设备安装允许偏差应符合规范要求。3.5 地脚螺栓3.5.1 埋设在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：3.5.2 地脚螺栓在预留孔中应垂直。3.5.3 地脚螺栓的任一部分离孔壁的距离均应大于15mm。3.5.4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。3.5.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。3.5.6 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3。3.5.7 应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓。3.5.8 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计要求。地脚螺栓露出部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。3.6 垫铁选用和设置3.6.1找正找平用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。设计无要求时，设备常用的斜垫铁和平垫铁可按机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB5023198）附录五选择。3.6.2当设计文件或设备的安装说明书对垫铁的安装有规定时，应按其规定进行施工。3.6.3 当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：1) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位（如加强筋）的下方；相邻两垫铁组的间距宜为5001000mm。2) 使用斜垫铁或平垫铁找平时，应符合下列规定：承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢（铸铁垫铁可以不焊）。承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。3) 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可以不焊。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁预底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处，两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。4) 设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心。5) 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。3.7 灌浆3.7.1 灌浆宜在设备找正、找平后立即进行。灌浆时，若环境温度低于5，应有防冻措施。3.7.2 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。3.7.3 灌浆应分段灌注，并充分捣实，排尽空气，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。每台设备应一次灌完，不得分次浇灌。3.7.4 灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。3.7.5 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹光处理。4 管道防腐及防腐层保护措施4.1 表面处理4.1.1 关于除锈等级，按照设计要求执行。按照GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定，达到设计要求的级别描述如下：Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。St3非常彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。并且底材显露部分的表面应呈现出金属光泽。4.1.2 钢材表面的除锈等级应达到设计或相关规范的要求。4.1.3 钢材表面处理完后，应尽快涂底漆。当已产生新的锈迹时重新进行表面处理。4.2 一般规定4.2.1 涂装表面的环境温度宜在1535之间，相对湿度在70%以下。4.2.2 设备和管道的防腐蚀涂装工作宜在焊缝检验合格，系统试验合格之后进行。如在此前进行涂装，应将全部焊缝部位留出。4.2.3 当改变防腐涂料的品种或型号时，应首先征得设计单位的同意。4.2.4 防腐蚀材料和涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。4.2.5 底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书的要求配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料不宜配套使用。如需配套使用，必须经试验确定。4.2.6 使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家标准或产品说明书的规定。4.2.7 进行防腐蚀涂料涂装施工时，宜应先进行试涂。4.2.8 配置和使用防腐蚀涂料时应搅拌均匀。开桶使用后剩余的涂料必须密封保存。4.2.9 涂装表面必须干燥。涂层的施工可采用刷涂、喷涂或滚涂法（快干漆不宜采用刷涂）。刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干涂料除外），涂匀为止；喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250350mm，园弧面为400mm，并与被喷面成7080角。压缩空气的压力为0.30.6MPa。4.2.10 分层施工时，应在前一层涂料实干后再涂下一层。4.2.11 涂层应完整、均匀，无漏涂、无流挂。涂装道数、间隔时间和厚度应符合设计或相关规范要求。4.2.12 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮等一般不宜涂漆。4.2.13 已做好防腐层的埋地管道露天堆放时，宜用避光物遮盖。4.3 热收缩套（带）补口补伤4.3.1 施工工序：准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验收补口标识填写记录4.3.2 补口材料应有生产厂家、出厂合格证及质量证明书。包装上应标明生产日期和有效期。4.3.3 热收缩套（带）和底漆应存放在阴凉、干燥处，避免受潮和日光直接照射。热收缩套边缘应平整、清洁，无气泡、裂口及分解、变色等现象。4.3.4 底漆与热收缩套要有较好的相容性，使用和配制应按产品说明书的要求进行。4.3.5 在遇到下列情况之一时应采取有效的防护措施，否则应停止补口补伤作业：1) 雨天、雪天、风沙天；2) 风力达到5级以上；3) 相对湿度大于85%。4.3.6 补口前必须把补口部位附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、油污等清理干净；管道防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时应进行修口处理，一直切除到原防腐层与钢管完全结合处位置。4.3.7 管口预热：用火焰加热器进行加热，以清除管口表面的水份。加热温度宜为3040。加热完毕，测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后方可除锈。4.3.8 然后进行除锈，除锈质量应达到GB/T892388要求的Sa2.5级或St3级。除锈完毕应清除管口表面的浮尘。4.3.9 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应控制在产品说明书规定的温度范围之内。加热后应立即进行测温，测温时应测管口表面上下左右四个点的温度，然后涂刷底漆，涂刷要均匀，厚度应符合产品说明书的要求。4.3.10 刷好底漆后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至焊口位置，两端与管道预制涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接不小于80mm。贴好固定片，然后用加热器（加热温度至140160）从中间开始360环向加热。使用烤把时，注意应使用蓝、黄焰加热，并不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套。等中间收缩完毕后，再向一端逐步推进，使此端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向360挤出后，再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。4.3.11 外观检查：用目视的方法逐个检查。热收缩套（带）表面应光滑、平整，无气泡、无空隙及皱褶，无烧焦碳化等现象。4.3.12 漏点检查：漏点检查用电火花检漏仪进行，检漏电压为15KV，以不打火为合格。如有针孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。4.3.13 粘结力检查：常温下的剥离强度不应小于35N/cm。每500个补口（不足500按500计）至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合格，则所有补口应全部返修。4.3.14 补伤1）补伤时用火焰对清理好的表面加热，加热温度用红外线数字测温计，或感温变色条测量控制（60100）。2）对直径不大于30mm的损伤（包括针孔）用补伤片修补。补伤片的大小，以补伤片边缘超出损伤边缘不小于100mm为准。首先清理损伤部位，将损伤部位处周围的防腐层边缘打毛，然后填涂底漆，加热补伤片，将补伤片中心对准破损部位中心贴在损伤处。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套挤压，排出空气，直至补伤片四周有胶粘剂均匀溢出。3）对直径大于30mm的损伤，在用上述方法修补后，再在修补处包裹一条热收缩套，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。4）补伤质量的检验与补口相同，抽检比例为10%。5 场站工程焊接措施5.1 焊接方法XXX末站内管道采用手工焊接的焊条。材料的验收、储存、运输及使用要求，执行焊接工艺评定的基本要求。焊接方式按提供的焊接工艺评定执行,具体技术要求参见站场焊接说明书5.2 焊接材料5.2.1 手工焊接焊条1）焊条型号焊条应符合AWSA5.1、AWSA5.5和GB/T5117、GB/T5118的要求。2）规格和使用焊条规格要求如下表所示：焊条规格焊芯直径焊条长度in.mmin.mm1/83.2/4.0143505/324.014350焊条的直径误差不应超过规定直径的0.002in.（0.05mm），其长度误差不应超过规定的1/4in.（6.4mm）。其使用见下表。焊条使用表材质焊条使用焊芯直径（mm）焊接方向L415根焊E60103.2、4.0下向、上向填充E8018-P13.2、4.0下向、上向盖面E8018-P13.2、4.0下向、上向20#E4315，E50163.2、4.0下向、上向16MnE5016，E50153.2，4.0下向、上向20#+16MnE4315，E50153.2，4.0下向、上向5.2.3 焊接材料的一般要求焊接材料生产厂家一般随货提供下列资料：每批焊接材料的质量检验合格证；每批焊接材料的出厂试验报告；焊接材料运输、保管及使用说明书；进口焊接材料还应有商检证明。5.2.4 焊接材料的验收焊接材料的验收应分批号按照AWSA5.1、AWSA5.5、AWSA5.18、AWSA5.28、AWSA5.29、GB/T5117、GB/T5118等标准执行，焊材质量证明书内容齐全，实物标志完整、清晰，出厂时间不宜超过一年。不符合上述标准要求的焊接材料，不可使用。5.2.5 焊材使用1）焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的发放记录。每天按用量领取焊条，以避免剩余焊条的重新烘干。2）焊条使用前应按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干：低氢型下向焊条烘干温度为350-400，恒温时间为1h2h；超低氢型下向焊条烘干温度为400-450，恒温时间为1h2h；纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70-80，不得超过100，恒温时间为0.5h1h；3）焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录。4）经烘干的低氢、超低氢型焊条，应存入温度为100-150的恒温箱内，随用随取。5）现场使用的低氢、超低氢型焊条，应存放在性能良好的保温筒内。当环境相对湿度大于80时，限领两小时使用量，当相对湿度小于80，限领四小时使用量。6）当天未用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。7）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。8）焊接完毕后，剩余的焊条头不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。9）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。5.3 焊接5.3.1 概述建立健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态。5.3.2 焊工考核焊工应具有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书。焊工考核应按业主规定的标准执行，当业主未指定执行标准时，应参照SY/T4103的规定执行。经考试取得相应资格的合格焊工，应按照焊接工艺规程，按取得的相应项目施焊。5.3.3 焊接设备所用焊接设备应能满足焊接工艺要求和符合相关标准技术要求，具有良好的工作状态和安全性。通过按规定的焊接工艺规程，在工程管道上进行一段合格的焊接，来鉴定焊接设备是否合格。测试应由业主现场见证。5.3.4 焊接一般要求焊接按照焊接工艺规程进行，在焊接工艺评定完成前。焊机鉴定完成前和业主批准所有的工艺规程前，不得进行任何焊接。焊接的表明应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其他不利于焊接的有害材料。异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。防止外物质侵入，预计焊接工作将中断超过2小时及以上时，应将管子的开端用圆帽盖住，此圆帽不应破坏管子端部。当重新开工时，才能拿掉圆帽。立管的开端在焊接完成后，应盖上帽、密封起来。每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：1）雨天或雪天。2）大气相对湿度超过90%。3）风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条手工电弧焊），风速超过11m/s（药芯焊丝自动保护焊）。4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时。5）常用管材允许的最低环境温度：低碳钢为-20，低合金钢为-15，低合金高强度钢为-5。5.3.5 接头组对管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。管道对接焊缝位置应符合下列要求：1）对于公称直径小于150mm的管道，相邻两道焊缝的距离不应小于外径，且不应小于50mm。对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。2）管道对接焊缝距离妻吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。3）管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。4）直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。管道各部分应在连接件定位后，才能进行焊接。管线应尽可能对正，将管子旋转或使用其它批准的方法以得到最佳定位。台果使用的是一带的纵向焊缝的管子，则相邻管子的纵向焊缝在管子的圆周上应至少偏移120度。端部焊接时用对正夹箍、夹持工具和其它类似工具，进行对正，不宜在坡口点焊。5.3.6 焊接标识每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。5.3.7 焊接预热和焊后热处理1）一般要求焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中确定热处理工艺。预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，宽度应为焊缝两侧100mm。对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。预热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。热处理后的焊缝应符合规范要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。2）特别要求X60等级以上管材在0以上任何施工环境温度中施工，焊前预热到100150。X52等级管材在5以上施工环境中施工，可不预热，直接进行现场焊接。材质为20#、16Mn的管线或管件的预热要求见下表： 管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚mm预热温度202610020016Mn15150200当环境温度低于0时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。管道焊接接头的热处理应在焊后及时进行，热处理温度要求见下表：常用钢材焊接接头热处理钢种或钢号壁厚mm预热温度203060065016Mn196006505.3.8 焊缝返修焊缝返修工艺规程应通过焊接工艺评定并经业主批准。不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。对不合格焊接的修复工作应由资质的焊工按照评定过的焊接返修工艺规程进行。所有返修焊缝的长度，均应大于50mm。同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。返修后的焊缝部位，应按规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。5.3.9 焊缝检验和验收 管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：1）焊缝焊渣及周围飞溅应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽0.52mm。4）焊缝表面余高应为01.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。5.3.10 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。射线检测和超声检测应按SY/T4109石油天然气钢制管道无损检测的规定进行。焊缝无损检测检查数量及合格等级设计压力（MPa）超声波检测射线检测抽查比例（%）合格级别抽查比例（%）合格级别P1.61004.0P16100101.6P4.01005P1.650焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。6 场站工艺管道安装及配套专业施工技术措施设备安装站内土建施工定位测量放线设备基础浇筑管道预制地下管道安装管沟开挖地上管道组焊无损检测检漏、补口补伤管沟回填吹扫、试压站内外连头地上管道涂漆给排水、暖通施工站内道路施工电气施工自控施工站内场坪施工系统测试、调试站内阴极保护装置施工投产保运 站内工程施工工序流程图6.1 施工准备6.1.1 技术准备1）编制施工方案，进行图纸会审，现场交底；2）熟悉工艺流程，确认管道压力、材质、温度、防腐保温要求等；3）组织施工人员进行培训；4）准备管道的焊接工艺评定；5）根据图纸，结合现场确定管道预制深度进行管道预制。6.1.2 设置预制场地、平台，设置管道防腐施工区。6.1.3 准备施工用工装、机具。6.1.4 管道及其附件使用前的检查：1）管子型号、规格、材质应符合设计要求，有出厂合格证、质量证明书。2）管子表面不得有裂缝、折叠、分层、裂纹和超标的凹坑或划痕等缺陷，否则应完全清除。3）各类管道附件（阀门、法兰等）规格、型号应符合设计规定。4）阀门使用前按规定进行试验，应有出厂合格证及制造厂铭牌，两端有保护盖。5）安全阀应按工作压力在阀门试验站调试并做铅封。6）法兰表面应光滑，无径向沟槽、划痕，无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。6.2 工艺管道安装现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管。6.2.1 一般规定1）各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。2）所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物撞击。3）管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。管件种类公称直径检查项目256580100125200250400异径管直径偏差11.522.5结构长偏差1.51.52.52.5弯管弯头端面偏差111.51.5曲率半径偏差2345壁厚减薄量小于壁厚的10%园度偏差小于直径的1%4） 现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管