某化工企业应急处理方案事故风险评估评价评估评价报表~.doc

.*有限公司 安全生产事故应急预案 事故风险评估报告 编 制（签字）: 审 核（签字）: *有限公司2017 年 11月 11日 .目录 评估报告编制说明.2 1评估目的.3 2评估原则.3 3评估组织.3 4评估过程.3 5风险评估范围.4 6危险源辨识.4 6.1物质危险、有害因素辨识.4 6.2厂址及总平面布置危险、有害因素辨识.5 6.3生产工艺过程危险因素辨识.7 6.4设备、装置危险因素辨识.16 6.5储运过程危险因素辨识.23 6.6 定量风险计算.28 6.7危险化学品重大危险源辨识与分级.32 7评估结果.35 7.1 物质类别评估结果.35 7.2 生产过程危险、有害因素评估结果.3 7.3“两重点一重大”评估结果 .4 8风险控制措施.5.评估报告编制说明为进一步降低和消除公司各类事故带来的灾难，我公司特编制应急预案事故风险评估 ，以便于发生事故后遵照执行。 编制应急预案事故风险评估的目的是在公司一旦发生 事故后在抢险救援方面有章可循，避免因慌乱而耽误救援时间，造成不必要的人员伤亡和财 产损失。.1评估目的为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业中的危险有害因素，消除或减少事 故危害，确保安全作业，由公司风险评价小组进行风险评估。 2评估原则 1）坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力 求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。 2）坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。评估 过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的开展工作。 3评估组织 风险评价小组由公司主要负责人、安全生产管理人员、生产部等各部门主要负责人组成。 表 1风险评价小组名单 风险评价组职务 部门职务 姓名 电话 评价组组长 评价组副组长 组员 4评估过程 1、成立风险评估小组 2、收集分析资料、现场勘察 3、组织进行风险识别和评估 4、评估汇总交公司主要负责人批准.5风险评估范围 评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在生产经营过程的生产工艺装置和 储存设施以及配套的公用工程系统的风险金性别是和分析。 6危险源辨识 6.1物质危险、有害因素辨识 （略） 6.2厂址及总平面布置危险、有害因素辨识 （略） 6.3 生产工艺过程危险因素辨识 （略） 6.4设备、装置危险因素辨识 （略） 6.5储运过程危险因素辨识 1、罐组储存过程 表 6.5-1 罐区储运过程危险、有害因素 序号 主要危险因素 危害后果 一 罐区布置 1 储罐及罐区与周围设施防火间距不足， 包括与本罐组泵棚、与其他建（构） 筑物等防火间距不足。 发生火灾、爆炸时，事故蔓延扩大。 2 未设置符合规范要求的防火堤：防火 堤耐火极限不符合要求；高度不够， 有效容积不够；储罐与防火堤的距离 不够；管道穿堤处未严密封闭；排水 管穿堤处未设置防止液体流出堤外的 设施。 一旦泄漏，尤其泄漏液体着火时，事 故易蔓延扩大。 3 储罐布置不符合规范要求：未按要求 分组布置；罐组总容积超标；罐组内 储罐个数、排数超标；罐间距不符合 规定。 一只罐发生火灾时，易蔓延至其它罐； 难以进行有效的消防扑救；使罐组的 风险加大。.4 火灾危险性不同、溶解性不同、互为 禁忌物的储罐间未设置隔堤。 甲、乙类储罐与其他储罐间未设隔堤， 火灾危险性大的会影响到火灾危险小 的储罐；水溶性不同的储罐间未设隔 堤，将影响消防扑救有效进行；互为 禁忌物的储罐间未设隔堤，一旦泄漏， 可能因物料接触反应而导致事故。 5 地质条件不当，或设计、建设缺陷， 造成罐区地基沉降，储罐基础下沉。 导致连接管道移位、断裂，甚至撕裂 底板及壁板，造成物料泄漏，引发火 灾、爆炸、中毒、灼烫事故。 6 罐区消防车道的布置不符合要求。 火灾、爆炸发生时，不能及时有效地 扑救。 二 储罐及相关设备 1 储罐、管道、阀门等设施的设计、制 造和安装质量不符合要求。 设备损坏，发生火灾、爆炸、中毒、 灼伤事故。 1.1 可燃液体储存采用非金属材料的储罐、 管道、阀门等。 易因非金属材料在溶剂中的溶解性大、 耐温性差、强度低、无法导除静电等 因素，发生设备损坏泄漏及火灾、爆 炸、中毒、灼烫事故。 1.2 硫酸等腐蚀性液体储罐、管道、阀门 等材质不符合耐腐蚀要求。 设备腐蚀损坏，物料泄漏，导致灼伤 事故。 2 储罐基础、管架（墩）、保温层等采 用可燃材料制造。 火灾发生时，易造成储罐、管架跨塌。 3 可燃液体储罐进出口未采用柔性连接。 储罐与管道之间的不均匀沉降可导致 管道损坏，物料泄漏，导致事故。 三 安全设施 1 可燃液体储罐 1.1 储罐未设置液位计、高液位报警器、 自动联锁进料切断装置或上述装置失 灵。 易发生超装、冒顶、跑料，或储罐液 位过低时，泵将空气抽入罐内及生产 系统，形成爆炸性混合物。 1.2 储罐未设置呼吸阀、阻火器。 大、小呼吸无控制，挥发损失大；排 气遇点火源（尤其雷电火花），易发 生火灾、爆炸。 1.3 储罐未采取氮封保护。 空气进入储罐与空气形成爆炸性混合 物，或者，水分进入，导致物料分解， 分解放热及产生气体，可导致火灾、 爆炸事故。 1.4 储罐未采取防日晒升温的措施。 高温季节物料挥发加剧可导致事故。 防日晒升温措施包括：设固定式冷却 水喷淋系统；气体冷凝回流；氮封； 涂刷隔热涂料或设置保温层。 2 防雷防静电设施 3.1 可燃液体储罐未按规范要求采取防雷 措施：未采取防雷接地；测量装置的 雷暴季节，因雷击发生火灾、爆炸。.电缆外皮或配线钢管未与罐体作电气 连接；接地电阻不符合要求。 3.2 可燃液体储罐、管道及其关设备未按 规范要求采取防静电措施：从罐顶喷 溅式进料；输送流速过大；储罐、管道 及过滤器、缓冲器等未接地、跨接；导 电体未作等电位连接并接地；未设置槽 车静电接地柱；未设置人体静电消除装 置；接地电阻不符合要求。 因静电放电引发火灾、爆炸。 3 消防及抢险设施 4.1 未按规范要求设置消防设施(固定式/移 动式消防水系统、泡沫灭火系统、灭 火器、消防砂、灭火毯等)。 发生火灾时无法及时扑救，导致事故 扩大。 4.2 未配置必要的抢险堵漏工具。 事故发生时，无法及时进行抢险堵漏 工作。 4.3 未配置必要的防毒、防灼伤器具。 事故发生时或抢险时，可能导致人员 伤亡。 5 其他安全设施 5.1 可燃物料罐区安装、使用的电气设施 防爆性能不符合要求。 电气火花引发火灾、爆炸。 5.2 工艺设计失当，如一泵多用、一管多 用，导致进错料、送错料；自动程度 低或自控系统故障，或储罐、管道、 阀门、仪表等设备设施故障。 可能导致泄漏、火灾、爆炸及中毒事 故。 四 装卸场所及设施 1 装卸场所布置不符合防火规范要求： 装卸站进、出口未分开设置或未设置 回车场；鹤位之间及鹤位与缓冲罐、 泵之间防火间距不符合要求等。 装卸作业是动态的，装卸场所布置不 规范，易发生事故并可使事故蔓延扩 大至储罐。 2 装卸管道上未设置紧急切断阀。 管道泄漏、储罐超装或发生火灾时无 法及时切断物料。 4 可燃物料卸料泵不符合防爆要求。 可燃物料装卸泵应符合防爆要求，否 则会导致火灾、爆炸事故。 5 酸性物料卸料泵不符合耐腐蚀要求。 酸性物料装卸泵应符合耐腐蚀要求， 且其填料函或机械密封周围，宜设置 安全护罩，以防止物料泄漏导致灼烫 事故。 6 可燃物料槽车未设置专用静电接地装 置。 可燃物料在运输过程中会产生大量静 电，装卸前应将其导除，否则可能因 静电放电导致火灾、爆炸事故。 7 机泵超温超压运转，泵体、密封渗漏， 操作失误等。 引起跑料、着火及机泵损坏等事故。 五 不安全行为 1 不注意设备设施的维修、保养与检测， 发生泄漏或火灾、爆炸。.导致罐区基础设施、储罐、储罐安全 装置、电气设施、防雷防静电设施、 消防设施等发生故障、失去效用。 2 违章引入点火源：如在罐区不按动火 程序违章动火作业，在罐区作业时吸 烟，机动车辆不采取防火措施即进入 罐区；违章使用不符合防爆要求的电 气设施；未采用按规定流速设计、安 装的机泵，临时使用其它机泵，物料 输送流速过大，在输送过程中产生静 电；或临时接管，从储罐上部喷溅式 进料，产生静电并放电；使用易产生 火花的工具、穿戴有铁件的衣物和鞋 子、穿戴易静电放电的化纤衣物等在 罐区作业等。 点火源遇易燃液体，发生火灾、爆炸。 3 不按规定的装料系数灌装，使储罐超 装，液相上空未留足够的气相空间。 储罐易因内压发生变形、胀裂。 4 违章作业造成跑料、冒料：如进料时 不注意储罐液位及高液位报警信号， 造成跑料、冒料；卸料时，汽车不按 规定熄火，车辆移动拉断料管，造成 泄漏等。 泄漏物料遇点火源，发生火灾、爆炸。 2、丙类仓库储存过程 1）若库房的建筑设施不符合要求，造成库房内温度过高，通风不良，湿度过大，漏雨 进水，阳光直射，使危险化学品达不到安全储存的要求而引发火灾、爆炸事故。 2）若由于仓库管理人员缺乏安全知识，或因储存场地缺少，而任意将性质相互抵触的 危险物品混储，一旦发生泄漏就会引起火灾、爆炸事故。 3）若危险化学品容器的包装损坏，或者出厂的包装不符合安全要求，会因泄漏而引起 火灾事故，还可能因作业人员未采取防护措施而导致中毒事故。 4）有些危险化学品如长期不用，废置在仓库中，不及时处理，可能会因变质而引起事 故。 5）若在储存过程中对着火源控制不严，如汽车排气管的火星、库房周围的明火作业、 吸烟的烟头等；或由于内部设备不良、操作不当引起的电火花、撞击火花和太阳能、化学能， 若电气设备不防爆或防爆等级不够，装卸作业使用铁质工具撞击打火，都有可能导致火灾、 爆炸事故的发生。 6）若在装卸、搬运危险化学品过程中违反操作规程，采取滚动、摩擦、拖拉等危及安 全的操作；或堆垛过高不稳，发生倒塌；或在仓库内改装打包，封焊修理等违反安全操作规 程而造成事故。.7）若仓库建筑条件差，不适应所储存物品的要求，又未采取隔热降温措施，使物品受 热；因仓储养护管理不善，仓库漏雨进水，使危险化学品受潮；盛装的容器破损，使物品接 触空气等，均可能引起着火或爆炸事故。 8）如果仓库未按照建筑设计防火规范（GB50016-214）进行防火分区，一旦发生 火灾，将可能造成较大人员伤亡、财产损失。 附 1.6 作业环境有害因素辨识 1）毒害 生产性毒物在密封状态下不会对作业人员的身体健康造成威胁。该评价项目生产过程可 能存在生产性毒物污染释放暴露源，这就可能对作业人员健康构成威胁。这是一种慢性积累 中毒，发现症状往往需要较长的时间，一旦出现症状，往往很难根治。评价项目生产过程中 可能出现的生产性毒物污染释放暴露源主要有： （1）原料输送、储存、加料过程； （2）容器破裂、燃烧爆炸引起的毒害物泄漏、扩散； （3）设备维修过程等。 生产性毒物通过下列 3种主要途径吸收进入人体： （1）呼吸道。这是最常见最重要的途径。毒物经呼吸道吸收后，可不经肝脏转化解毒 即可直接进入血液循环中，分布于全身。 （2）皮肤。有些生产性毒物可通过无损伤的皮肤及皮脂腺进入人体。毒物经皮肤吸收 后，可不经肝脏转化而直接进入血液循环。 （3）消化道。在生产环境中毒物经消化道进入人体内的不多见。经消化道进入人体内 的毒物，大多经肝脏转化、解毒后才进入血液循环。 当生产性毒物进入到人体后，可能会产生的作用有：职业中毒，按发病过程分为急性中 毒、慢性中毒和亚急性中毒；带毒状态；其他职业病；致突变、致癌、致畸；对生殖功能的 影响等。 2）噪声 企业噪声主要来源于泵等机械设备。长期接触强烈的噪声，会对作业人员的听觉造成损 伤，并对神经、心脏、消化系统等产生不良影响；使作业人员烦燥不安，或因听力、语言受 到干扰，而导致意外事故的发生。国家标准 GBZ2.2-2007 规定，每周工作 5d，每天工作 8h，稳态噪声限值和非稳态噪声等效声级的限值均为 85dB（A）。 3）高温、高湿 评价项目生产过程中存在着高温介质、高温设备及管道等生产性热源，加之企业所处地.区夏季气温高、湿度大，所以生产过程中存在着高温、高湿危害。高温、高湿环境会引起作 业中毒，会加速毒物的吸收，会导致操作失误率升高，会加速材料的腐蚀。高温环境可使火 灾危险性增大，可使材料、设备强度下降。同时生产过程中涉及使用冷冻盐水，如发生冷冻 盐水泄漏，则可能造成人员的低温灼伤。 6.6 定量风险计算 根据危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行） （以下简称可接受风险标准）要求，采用南京安元科技有限公司安全评价与风险风险分 析系统软件（定量风险评价版）对本项目进行个人风险和社会风险模拟计算。 本报告个人风险和社会风险选取的装置异丁烯埋地储罐按照调整后方案进行。 1、个人风险 1）可容许个人风险标准 个人风险是指假设个体 100%处于某一危险场所且无保护，由于发生事故而导致的死亡 频率，单位为次/年。系统根据预设的个人风险标准，采用个人风险等值线填充的形式来进 行模拟分析。 标准名称： 表 6.6-1 可容许个人风险标准 防护目标 (危险化学品单位周边重要目标和敏感场所类别) 个人可接受风险标 准（概率值）在役 装置（每年） 风险颜色 低密度人员场所（人数10（50>R10） 所以企业厂区（新厂区、老厂区）所在界区为三级重大危险源。 7评估结果 7.1 物质类别评估结果 （略） 7.3“两重点一重大”评估结果 1）重点监管的危险化学品 根据关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知（安监总管三201195号）和.关于公布第二批重点监管的危险化学品名录的通知（安监总管三201312号）辨识，本 项目不涉及重点监管的危险化学品。 2）重点监管的危险化工工艺 根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（国家安 全生产监管总局安监总管三2009116号）和国家安全监管总局关于公布第二批重点监 管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺（国家安全生产监 管总局安监总管三20133号）辨识，本项目涉及的*反应为重点监管的危险化工工艺。 3）危险化学品重大危险源 根据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）进行辨识，*均已构成了危 险化学品重大危险源，其中厂区内埋地储罐和*生产装置均单独构成了危险化学品重大危 险源。 根据危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安监总局令第 40号）进行分 级，企业已构成三级重大危险源。 8风险控制措施 企业应贯彻执行中华人民共和国安全生产法 （2014 年）、危险化学品 安全管理条例等有关法律法规规定，做好以下工作： 1）完善并细化企业现有安全生产规章制度、完善安全生产责任制，明确 岗位安全生产责任，保证每位从业人员的安全生产责任与职务、岗位相匹配。 2）补充和完善企业安全生产规章制度，并采用安全教育、安全检查、安 全奖惩等方式督促企业员工严格执行安全生产规章制度和安全生产操作规程。 3）安全教育、培训 按照安全生产培训管理办法（国家安全生产监督管理总局令2011 第 44号）和特种作业人员安全技术培训考核管理规定（国家安全生产监 督管理总局令2010第 30号）等要求，健全并落实安全教育培训制度，建立安 全教育培训档案，实行全员培训，并采取安全培训考核制度，考核成绩记入员 工教育培训档案。 强化安全教育和培训，有效提高员工安全应急能力。强化安全意识，落.实操作规范化要求，提高企业员工自我排查隐患能力；加强专项训练，提高现 场作业人员对事故初发状态的处置能力；定期组织综合演练，增强员工应急疏 散逃生和配合专业救援能力。 加强对从业人员的安全教育培训和专业技术培训，告知作业场所和工作 岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。离岗六个月以上、换岗和 使用新设备岗位的从业人员上岗前应当重新进行安全生产教育和培训。切实提 高从业人员的安全素质和专业技能。 对新进厂员工必须进行三级安全教育；特种作业人员、特种设备操作人 员必须持证上岗；尤其应加强对安全意识相对薄弱的民工的安全教育，安全培 训合格后才可上岗操作。 4）人员证书管理 负责人、安全管理员的“安全资格证书”有效期到期前，企业应组织重新 参加培训。 特种作业人员应依法取得特种作业操作资格证，按规定复查，确保证书 在有效期内。 危化品操作人员上岗证有效期到期前，企业应组织重新参加培训。 5）隐患排查 要建立健全事故隐患排查治理和监控制度，逐级建立并落实从主要负责人 到全体员工的隐患排查治理和监控机制。要将隐患排查治理纳入日常安全管理， 形成全面覆盖、全员参与的隐患排查治理工作机制，使隐患排查治理工作制度 化、常态化，做到隐患整改的措施、责任、资金、时限和预案“五到位”。 6）特种设备、特种作业管理 按照特种设备安全监察条例要求，进一步建立健全特种设备安全管 理制度和岗位安全责任制，主要负责人应对特种设备的安全全面负责。 对在用的特种设备进行经常性日常维护保养，并定期自行检查，并作出 记录。应对在用特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附.属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。 特种设备应按照安全技术规范的要求定期由特种设备检验检测机构进行 检验。未经定期检验或检测不合格的特种设备，不得继续使用。应建立特种设 备安全技术档案。 定期对特种设备及其安全附件进行检测、检验、检查。 7）装置、设施检测管理 对可燃气体报警装置由专人负责管理，确保处于适用状态。 防雷、防静电设施定期检测。 消防设施定期检查、检测。 8）安全投入 企业应当按照企业安全生产费用提取和使用管理办法（财企2012 16号）等规定足额提取与安全生产有关的费用，并优先保证安全生产所必须的 资金投入。 应建立并健全安全生产投入的长效保障机制，从资金、设施、装备等物 质方面保障安全生产工作正常进行，按有关规定提取安全费用，并专款专用。 9）工伤保险 企业应当依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费。鼓励企业投保有关 安全生产责任险。 10）职业卫生 作业场所危害因素定期检测，并应建立健全职业卫生档案。 加强对职工进行职业安全卫生教育及各项防毒技术措施的培训，加强对 职工的监督和督促，积极采取必要个人防护措施。操作人员必须严格按照安全 生产操作规程进行作业，不得在车间进食，饭前洗手，班后洗澡、换衣，要适 当休息，防止中毒事故发生。 根据国家有关劳动防护用品发放管理的有关规定，建立健全本单位采购、 验收、保管、发放、使用、更换、报废等管理制度。企业安全、工会等部门应.经常组织开展对劳保用品的发放、使用情况的检查，确保劳保用品能够真正派 上用场，发挥它应有的作用，以保障职工的生命和健康。 必须加强职工的劳动保护措施，必须按照个体防护装备选用规范 GB/T11651-2008等法规、标准的要求配置和发放劳动防护用品；应宣传个人劳 动保护的重要性，督促职工正确使用劳动防护用品。 一般情况下，操作工应配备耐酸碱工作服、工作帽，防砸、耐酸碱工作鞋， 耐酸碱手套，防寒服，护眼具和防尘口罩等。易燃易爆场所（仓库）作业人员 的工作服、鞋应具有防静电功能。吸入性气相毒物作业场所应配备防毒口罩。 接触有毒有害物质的作业人员尽量实行岗位轮换制度，适当、适机调整 接触有毒有害物质与不接触有毒有害物质的工人的工种。 加强对防毒工作的领导和管理，建立健全有关防毒的管理制度，配备专 人分管这项工作。加强对作业人员进行职业安全卫生教育及各项防毒技能教育， 定期对从事有毒作业人员进行体检，并建立职工健康档案。 严格执行劳动卫生管理制度，做好作业环境卫生，加强管理，免受二次 污染危害。 11）危险化学品重大危险源 企业应*省安全生产监督管理局关于印发的通知 （*安监管危化2012145号） 等要求完善重大危险源安全管理制度，落实重大危险源安全监测监控措施，保 证重大危险源安全生产所必需的安全投入； 每半年对本单位重大危险源的登记备案信息进行确认，每年对本单位重大 危险源的管理情况进行总结，并将确认情况和总结报告及时录入重大危险源信 息系统。 12）事故应急预案 根据安全生产事故应急预案管理办法（国家安全生产监督管理总局令 2009第 88号）第二十九条“事故应急救援预案应当至少每 3年修订一次”，.本项目事故应急救援预案应安排重新修订，经评审后备案，预案修订情况应有 记录并归档。 定期组织事故应急预案演练，并及时对预案进行修正，使其具有可操作性。 13）企业不应随意增加异丁烯储存量，否则应重新进行危险化学品重大危 险源等级的辨识、申报，并重新进行安全条件论证。 14）建立仪表自动化控制系统安全管理制度。新（改、扩）建装置和大修 装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用 前，必须进行检查确认。要建立健全仪表自动化控制系统日常维护保养制度， 建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人审批制度。 15）按照国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知 （安监总管三（2014）68号）、化工（危险化学品）企业安全检查重点指导 目录（安监总管三（2015）113号）等要求，定期对罐区进行隐患排查。 16）厂区应严禁吸烟、违章动火；应加强对电气设备、线路的检查，防止 绝缘损坏；不带病运行电气设备，避免电气设备过负荷运行；保证防爆电气的 防爆性能符合要求，及时更换防爆性能下降的电气设备，以防止电气火花的产 生；应对机械轴承等转动部件及时加油，保持良好润滑，并经常注意清扫附着 的可燃污垢；高温设备、管道应设隔热保护层，并应定期检查其完好状况，发 现浸蚀或破损，应及时更换，以防止易燃物料与高温表面接触，引发火灾；搬 运易燃易爆物料容器时，应严禁抛掷、拖拉、摔滚。操作人员应禁穿底面钉铁 件的鞋；应禁穿化纤、尼龙等着火易焦结的衣物及聚氯乙烯塑料鞋； 17）爆炸危险作业环境中不应使用移动式电气设备，不应安装不防爆的电 气插座和使用非防爆的照明设施。防爆电气设备的级别和组别不应低于环境内 爆炸性混合物的级别和组别。采用的防爆电气必须是符合现行国家标准的产品， 并应设置有标明防爆检验标志与防爆类型和等级的标志牌。电气线路应采用镀 锌钢管配线，不得明敷电气线路，两段钢管之间、钢管与钢管附件之间、钢管