SQE面试题~目.doc

.1. 作为一个 SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？1、SQE 负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善； 2、SQE 负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查； 3、SQE 负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导； 4、SQE 可以参与供应商初始样品的评估放行工作； 5、SQE 每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求； 6、SQE 参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举 1，2 个例子说明？1.新供应商管理：1.1 选择新供应商后先对其进行 QSA（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况；1.2QSA 通过后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行 QPA（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并找出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认；2.常交货供应商管理：2.1 来料品质异常处理，向供应商发出 SCAR（供应商改善报告），并进行追踪与确认；2.2 每月对供应商进行考核，考核项目主要是 Q（品质）、C（价格）、D（交期）、S（服务）；2.3 较差供应商现场辅导；2.4 供应商年度评估等。3. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？4. 如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？5. 针对新的供应商，你是如何导入的？简单的质量知识：1. 你了解 FMEA 吗，说明 O,S,D, RPN 是何解释，举例说明 FMEA?失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称 FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善一个过程FMEA 主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：.1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。2. SPC, 有那些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK 的区别？在 Cp、Cpk 中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。因此，Cp、Cpk 一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算 Cp、Cpk。 无偏离的 Cp 表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp 越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的 Cpk 表示过程中心 与公差中心 M 的偏离情况，Cpk 越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp 与 Cpk 的着重点不同，需要同时加以考虑由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差 S 来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。“所谓 PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求1.67；而 CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求1.33；一般来说，CPK 需要借助 PPK 的控制界限来作控制一个将 Cp 和 k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk 通常要么比 Cp 值小，要么与 Cp 值相同。”在一般的 QS9000 或 TS16949 推行过程中，Ppk 用来表示短期能力指数，Cpk 用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从 Ppk 的计算公式中使用的 分析，Ppk 表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的3. 简单说明 ISO9000/TS16949 的八大原则？ISO9000：1、以客户为中心 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 5、管理的系统方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 8、互利的供方关系4. 举一个例子说明如何完成 GR1.1 供应商例行品质绩效评，每月评分与制程稽核；每月评分无非制程良率与品质;以评出相应等级。1.2 制程稽核：每季度末由 SQE 制定下季度的稽核计划。 制程稽核方式总结起来，重点项目由 人机料法环五项构成，具体事项按公司 PQA List 点检。人：1. 培训 2. SOP ;机：3. 设备/校验；4. 治具/测量;料：5. 物料分区； 6. 保存期/保存方式;法：7. 可追溯性； 8. 自检;环：9 静电/安全防护； 10 湿/温度；2. 品质监督与异常辅导;以客诉和漏失率数据为基础，对厂商质量异常，通过 review 其 8D 及 review 改善的结果等，以监督其品质改善状况。通过至厂商稽核，check 质量异常改善.措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商质量的维持与改善。3. 新产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善;对新产品的导入，或制程变更、产品的首次 PR，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并 Review 相关数据。 4. ROHS 产品及其制程管制等;ROHS 的执行，重点在材质管控。 可针对料号、Label、外箱标识等；产线标识区分，物料存放分区等。三. 处理公司不良品一个好的 SQE，不但要管理好供货商的质量，更要处理好本公司的不良品;在此，把公司的不良品归为两大类: 原材不良 处理异常方向大致如此，在实际工作中，我总结的经验，通常会有以下几点争议:1. 原材不良与制程不良的区分;争议是无可避免的。2. 厂商不配合，迟迟不愿处理原材问题，或拖延处理原材问题的时间。3. 产线会把制程不良混到原材不良当中去，以让厂商承担;4. 明显的制程不良，也会有产线老大出面，要求 SQE 帮忙 Push 厂商去协助消化。对于以上异常，应视情况灵活处理。我个人认为需有良好的沟通及双赢的宗旨。1.以顾客为关注焦点组织依存于其顾客。因此，组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。2.领导作用领导者应建立组织协调一致的宗旨和方向。为此，他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。3.全员参与各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织获益。4.过程方法将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。5.管理的系统方法将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。6.持续改进.持续改进整体业绩应当是组织的一个永恒目标。7.基于事实的决策方法有效决策是建立在数据和信息分析基础上。8.与供方互利的关系组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。