FMEA潜在失效模式及后果分析打印稿(1).pptx

PMCC- Failure Mode and Effects Analysis课程二课程二 潜在潜在失效失效模式模式及及后果后果分析分析 （FMEA） 客户名称：广州富强客户名称：广州富强/2006.6.11/2006.6.11 温馨提示：温馨提示：请把手机调整到音量最小或震动模式请把手机调整到音量最小或震动模式PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA-Failure Mode and Effects Analysis失败失败模式模式影响影响分析分析PMCC- Failure Mode and Effects Analysis什么是什么是FMEA？ 一种表格化的系统方法一种表格化的系统方法 帮助技术人员的思考过程帮助技术人员的思考过程 确定失效模式及其后果确定失效模式及其后果PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的发展的发展1 50年代初：美国第一次将年代初：美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；操作系统的设计分析； 60年代中期，年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（技术正式用于航天工业（Apollo计划）；计划）； 1976年，美国国防部颁布了年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅的军用标准，但仅限于设计方面；限于设计方面； 70年代末，年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备技术开始进入汽车工业和医疗设备工业；工业； 80年代初，进入微电子工业；年代初，进入微电子工业；PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的发展的发展2 80年代中期，汽车工业开始应用过程年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造确认其制造过程；过程； 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用统的设计及分析都必须使用FMEA； 1991年，年，ISO-9000推荐使用推荐使用FMEA提高产品和过程的设提高产品和过程的设计；计； 1994年，年，FMEA成为成为QS-9000的认证要求；的认证要求； 目前，目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。分析方法。 PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的目的的目的 鉴定潜在失效模式和评定其后果的严重度鉴定潜在失效模式和评定其后果的严重度 确定关键特性和重要特性确定关键特性和重要特性 对潜在的系统和过程缺陷进行排序对潜在的系统和过程缺陷进行排序 帮助技术人员集中力量以排除对产品和过帮助技术人员集中力量以排除对产品和过程的担心程的担心 帮助防止问题发生帮助防止问题发生PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的益处的益处 改进产品的质量、可靠性、安全性改进产品的质量、可靠性、安全性 改进公司的形象与竞争力改进公司的形象与竞争力 帮助增加客户的满意程度帮助增加客户的满意程度 降低产品开发时间与成本降低产品开发时间与成本 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施书面规定并跟踪减少风险所采取的措施事先花时间适当的完成事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低成本地对能更容易、低成本地对产品产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。举例说明举例说明PMCC- Failure Mode and Effects Analysis案例分析：翻车案例分析：翻车一车走下坡路一车走下坡路发现前方有人发现前方有人赶紧避让赶紧避让刹车刹车没刹住没刹住掉沟里掉沟里翻车了翻车了“司机很生气，后果很严重！司机很生气，后果很严重！”PMCC- Failure Mode and Effects Analysis案例分析：翻车的后果案例分析：翻车的后果车毁车毁人亡人亡前段时间：前段时间：泥头车连续撞坏泥头车连续撞坏15台台车车最新报道：最新报道：06.6.7花地大道中商务车撞坏花地大道中商务车撞坏2自行车，自行车，1死死2伤伤PMCC- Failure Mode and Effects Analysis案例分析：翻车的原因案例分析：翻车的原因无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管PMCC- Failure Mode and Effects Analysis各阶段所造成的损失成本各阶段所造成的损失成本无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管大大 损失成本损失成本 小小PMCC- Failure Mode and Effects Analysis各阶段发生的不符合造成的成本各阶段发生的不符合造成的成本 来料来料 下一工序下一工序 生产线末生产线末 最终检验最终检验 最终用户最终用户非常小非常小一点点一点点较小的延误较小的延误 修理修理遏制遏制返工返工重新安排计划重新安排计划重大的返工重大的返工额外操作额外操作加班加班延时发货延时发货增加检验增加检验第三方遏制第三方遏制额外运费额外运费/超额运超额运费费管理成本管理成本质量保证成本质量保证成本声誉受损声誉受损丢失市场占有率丢失市场占有率丢失业务丢失业务PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的分类的分类 系统系统FMEASFMEA 设计设计FMEADFMEA 过程过程FMEAPFMEA 设备设备FMEAEFMEAPMCC- Failure Mode and Effects Analysis四种四种FMEA的差异的差异类型类型时机时机/场合场合分析重点分析重点参考资料参考资料SFMEA用来在早期构思系统阶用来在早期构思系统阶段段,分析系统和子系统分析系统和子系统由由 系统缺陷系统缺陷 所引起的与所引起的与系统功能相关联的潜在失系统功能相关联的潜在失效模式效模式VDA4.2DFMEA用来在产品交付生产前用来在产品交付生产前分析产品分析产品由由 设计缺陷设计缺陷 引起的产品引起的产品潜在的失效模式潜在的失效模式QS-9000(FMEA)PFMEA用来分析制造与装配过用来分析制造与装配过程程由制造或装配由制造或装配过程缺陷过程缺陷引引起的潜在产品失效模式起的潜在产品失效模式EFMEA设备的设备的FMEA可以包括系统可以包括系统FMEA、设计设计FMEA、制造制造FMEA在设备的使用中开展在设备的使用中开展FMEA，有利于预知性维修有利于预知性维修PMCC- Failure Mode and Effects Analysis上述例子包含了四类上述例子包含了四类FMEA无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管SFMEADFMEAPFMEAEFMEAPMCC- Failure Mode and Effects AnalysisFMEA的输出的输出 清单清单 失效模式的清单失效模式的清单 潜在关键特性与重要特性的清单潜在关键特性与重要特性的清单 用以消除产品失效模式原因，或减低其发生用以消除产品失效模式原因，或减低其发生率的系统措施清单（不建议增加检验来减低率的系统措施清单（不建议增加检验来减低探测度）探测度） 检测潜在失效模式的措施清单检测潜在失效模式的措施清单PMCC- Failure Mode and Effects Analysis谁编制谁编制FMEA? 建议采取工作小组方法编制建议采取工作小组方法编制 负责系统、产品或制造的工程师领导负责系统、产品或制造的工程师领导 所有受影响的领域的技术代表要参与所有受影响的领域的技术代表要参与 组员可包括系统、制造、装配、质量、组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家维修、采购、测试、供应商及其他专家 系统、产品和过程成熟时，成员会变动系统、产品和过程成熟时，成员会变动 专卖品系统（黑箱专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责灰箱）由供应商负责PMCC- Failure Mode and Effects Analysis何时开始何时开始FMEA？ 设计新的系统、产品和过程时设计新的系统、产品和过程时 更改现有设计和生产过程时更改现有设计和生产过程时 当设计当设计/过程用于新用途或新环境时过程用于新用途或新环境时 特定时机：特定时机： SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前系统功能确定后，特定硬件确定前 DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前产品功能确定后，设计批准并投产前 PFMEA：有了初步图纸时有了初步图纸时 当完成纠正当完成纠正/预防措施后预防措施后PMCC- Failure Mode and Effects Analysis何时完成何时完成FMEA？ SFMEA 系统设计成型，各硬件确定时系统设计成型，各硬件确定时 DFMEA 产品设计阶段产品设计阶段 PFMEA 过程设计阶段过程设计阶段 所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前查出，且控制计划完成前PMCC- Failure Mode and Effects Analysis何时更新何时更新FMEA？ FMEA是一份动态文件是一份动态文件 更新条件更新条件 凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造的制造/装配过程考虑更改时装配过程考虑更改时 在设计或制造在设计或制造/装配过程发生显著变化时装配过程发生显著变化时PMCC- Failure Mode and Effects Analysis如何开展如何开展FMEA？PMCC- Failure Mode and Effects Analysis进行进行FMEA的步骤及应用工具的步骤及应用工具 1）系统）系统/产品产品/过程过程 分析分析 2）功能分析）功能分析 3）风险评估）风险评估 4）量化风险）量化风险 5）优化措施）优化措施PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤1：系统：系统/产品产品/过程过程 分析分析 利用图纸、设计要求书、产品规范、物利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图料清单、过程流程图 剖析系统剖析系统/产品产品/过程，分解成最简单及经过程，分解成最简单及经济的单元济的单元PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤2：功能分析：功能分析 利用设计要求书、产品规范、过程流程利用设计要求书、产品规范、过程流程图图 针对每一个单元，单独列出所有功能针对每一个单元，单独列出所有功能 可使用功能树、过程流程分析可使用功能树、过程流程分析PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤2：功能分析：功能分析1功能树功能树门门？提供保护提供保护？使能出入使能出入提供安全提供安全维持环境维持环境阻隔外界阻隔外界让门打开让门打开开门开门针对受伤针对受伤针对盗窃针对盗窃坚固门锁坚固门锁保安门锁保安门锁风风雨雨声音声音声控声控/自动自动旋转门旋转门推推/拉门拉门开门时开门时关门时关门时温度温度关门关门需能密封需能密封PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤2：功能分析：功能分析2过程流程分析过程流程分析件件2来料来料装配装配1检检 搬运搬运件件1来料来料加工加工 搬运搬运 贮存贮存检检件件4来料来料检检件件3来料来料 贮存贮存主线主线来料来料加工加工装配装配 搬运搬运 贮存贮存检检检检出货出货结束结束开始开始/结束结束操作操作贮存贮存检验检验搬运搬运符符号号介介绍绍PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤3：风险评估：风险评估 分析故障，即失效模式分析分析故障，即失效模式分析 可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析展故障分析 分析后果分析后果 可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响 分析原因分析原因 可应用可应用5个个Why分析原因，即根源分析分析原因，即根源分析 采取控制方法采取控制方法 可采用或现时正采用的检测可采用或现时正采用的检测/分析分析/评审的手段评审的手段/技术技术/方法，控制失效模式或失效原因方法，控制失效模式或失效原因PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤3：风险评估：风险评估1 失效模式、失效后果、失效原因三者之失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：间存在以下关系：“原因原因-模式模式-后果后果” 系统与子系统之间、产品与部件之间、系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在过程与子过程之间，存在“原因原因-模式模式-后后果果”的关系的关系 系统系统-产品产品-过程之间，也存在过程之间，也存在“原因原因-模模式式-后果后果”的关系的关系PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤3：风险评估：风险评估2- “原因原因-模式模式-后果后果”失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因系统系统SFMEA失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因过程过程PFMEA失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因产品产品DFMEAPMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤3：风险评估：风险评估2- 控制方法控制方法失效后果失效后果失效模式失效模式失效原因失效原因预预防防检检查查控制控制PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤4：量化风险：量化风险 严重度严重度S 失效模式发生引致的后果的严重程度失效模式发生引致的后果的严重程度 频度频度/发生度发生度O 某特定失效原因机制出现的可能性某特定失效原因机制出现的可能性 不易探测度不易探测度/难检度难检度D 控制方法可探测潜在失效模式原因的能力控制方法可探测潜在失效模式原因的能力 风险顺序数风险顺序数RPN(Risk Priority Nunber) RPN=SODPMCC- Failure Mode and Effects Analysis后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/ /或一个制造或一个制造/ /装配厂产生缺陷时便得出装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）（顾客的后果）评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/ /或一个制造或一个制造/ /装配厂产生缺陷时便得出装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。用两个严重度值中的较高者。（制造（制造/ /装配后果）装配后果）严严重重度度级级别别无警无警告的告的危害危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和响车辆安全运行和/ /或涉及不符合政府或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害成）操作者造成危害1010有警有警告的告的危害危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和响车辆安全运行和/ /或涉及不符合政府或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害成）操作者造成危害9 9很高很高车辆车辆/ /项目不能工作（丧失基本功能）项目不能工作（丧失基本功能）或或100%100%的产品可能需要报废，或者车辆的产品可能需要报废，或者车辆/ /项目需在返修部门返修项目需在返修部门返修1 1个小时以上个小时以上8 8高高车辆车辆/ /项目可运行但性能水平下降。项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于或产品需要进行分检、一部分（小于100%100%）需报废，或车辆）需报废，或车辆/ /项目在返修部项目在返修部门进行返修的时间在门进行返修的时间在0.5-10.5-1小时之间。小时之间。7 7中等中等车辆车辆/ /项目可运行但舒适性项目可运行但舒适性/ /便利性项目便利性项目不能运行。不能运行。顾客不满意顾客不满意或一部分（小于或一部分（小于100%100%）产品可能需要报）产品可能需要报废，不需分检或者车辆废，不需分检或者车辆/ /项目需在返修项目需在返修部门返修少于部门返修少于0.50.5小时小时6 6推荐的推荐的PFMEA严重度（严重度（S）评价准则评价准则PMCC- Failure Mode and Effects Analysis后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/ /或一个制造或一个制造/ /装配厂产生缺陷时便得出装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）（顾客的后果）评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和当潜在失效模式导致最终顾客和/ /或一个制造或一个制造/ /装配厂产生缺陷时便得出装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。用两个严重度值中的较高者。（制造（制造/ /装配后果）装配后果）严严重重度度级级别别低低车辆车辆/ /项目可运行但舒适性项目可运行但舒适性/ /便利性项目便利性项目性能水平有所下降。性能水平有所下降。或或100%100%的产品可能需要返工或者车辆的产品可能需要返工或者车辆/ /项目在线下返修，不需送往返修部门处项目在线下返修，不需送往返修部门处理理5 5很低很低配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒项目不舒服。尖响和卡嗒项目不舒服。多数（多数（75%75%以上）顾客能发觉缺陷以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不分产品（小不100%100%）需返工。）需返工。4 4轻微轻微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒项目不舒服。尖响和卡嗒项目不舒服。50%50%的顾客能发觉缺陷。的顾客能发觉缺陷。或部分（小于或部分（小于100%100%）产品可能需要返工，）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。无需报废，在生产线上其它工位返工。3 3很轻很轻微微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒项目不舒服。尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（有辨识力顾客（25%25%以下）能发觉缺陷。以下）能发觉缺陷。或部分（小于或部分（小于100%100%）产品可能需要返工，）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。无报废，在生产线上其它工位返工。2 2无无无可辨别的影响无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。或无影响。1 1推荐的推荐的PFMEA严重度（严重度（S）评价准则评价准则PMCC- Failure Mode and Effects Analysis推荐的推荐的PFMEAPFMEA频度（频度（O O）评价准则评价准则失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率* *频度频度很高：持续性失效很高：持续性失效 100100个个 每每10001000件件1010 50 50个个 每每10001000件件9 9高：经常性失效高：经常性失效 20 20个个 每每10001000件件8 8 10 10个个 每每10001000件件7 7中等：偶然性失效中等：偶然性失效 5 5个个 每每10001000件件6 6 2 2个个 每每10001000件件5 5 1 1个个 每每10001000件件4 4低：相对很少发生失效低：相对很少发生失效 0.5 0.5个个 每每10001000件件3 3 0.1 0.1个个 每每10001000件件2 2级低：失效不太可能发生级低：失效不太可能发生 0.010.01个个 每每10001000件件1 1PMCC- Failure Mode and Effects Analysis推荐的推荐的PFMEAPFMEA探测度（探测度（D D）评价准则评价准则探测性探测性准则准则检查类别检查类别探测方法的推荐范围探测方法的推荐范围探测度探测度A AB BC C几乎几乎不可能不可能绝对肯定不可能探绝对肯定不可能探测测X X不能探测或没有检查不能探测或没有检查1010很微小很微小控制方法可能探测控制方法可能探测不出来不出来X X只能通过间接或随机检查来实只能通过间接或随机检查来实现控制现控制9 9微小微小控制有很少的机会控制有很少的机会能探测出能探测出X X只通过目测检查来实现控制只通过目测检查来实现控制8 8很小很小控制有很少的机会控制有很少的机会能探测出能探测出X X只通过双重目测检查来实现控只通过双重目测检查来实现控制制7 7小小控制可能能探测出控制可能能探测出X XX X用制图的方法，如用制图的方法，如SPCSPC（统计统计过程控制）来实现控制。过程控制）来实现控制。6 6检验类别：检验类别：A.A.防错防错 B.B.量具量具 . .人工检验人工检验PMCC- Failure Mode and Effects Analysis推荐的推荐的PFMEAPFMEA探测度（探测度（D D）评价准则评价准则探测性探测性准则准则检查类别检查类别探测方法的推荐范围探测方法的推荐范围探测度探测度A AB BC C中等中等控制可能能探测出控制可能能探测出X X控制基于零件离开工位后的计量控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后测量，或者零件离开工位后100%100%的止的止/ /通测量通测量5 5中上中上控制有较多机会可探控制有较多机会可探测出测出X XX X在后续工位上的误差探测，或在在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）（仅适用于作业准备的原因）4 4高高控制有较多机会可探控制有较多机会可探测出测出X XX X在工位上的误差探测，或利用多在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。不能接受有差异的零件。3 3很高很高控制几乎肯定能探测控制几乎肯定能探测出出X XX X在工位上的误差探测（自动测量在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异并自动停机）。不能通过有差异的零件。的零件。2 2很高很高肯定能探测出肯定能探测出X X由于有关项目已通过过程由于有关项目已通过过程/ /产品设产品设计采用了防错措施，有差异的零计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。件不可能产出。1 1检验类别：检验类别：A.A.防错防错 B.B.量具量具 . .人工检验人工检验PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤5：优化措施：优化措施 对风险顺序数进行排序对风险顺序数进行排序 对风险顺序数高的项目，优先采取纠正对风险顺序数高的项目，优先采取纠正措施措施 完成后重新进行风险评估完成后重新进行风险评估PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤5：优化措施：优化措施1-建议措施建议措施 目的是减小目的是减小S、O、D的数值，顺序数最的数值，顺序数最高的项目和最关键的项目，采取纠正措高的项目和最关键的项目，采取纠正措施一般原则：施一般原则： S7 RPN 125，即即S5，O5，D5时时 前前3项原则项原则 没有措施时，要填写没有措施时，要填写“目前无措施目前无措施”，或或“无无”PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤5：优化措施：优化措施2-建议措施建议措施 采取建议措施时，优先考虑降低采取建议措施时，优先考虑降低O，其次时降其次时降低低D 在在PFMEA中，除非是修改产品设计，否则，中，除非是修改产品设计，否则，S不能降低不能降低 有关风险程度的等级划分没有唯一的标准，可有关风险程度的等级划分没有唯一的标准，可以根据企业自身的经验和产品的特点而定，但以根据企业自身的经验和产品的特点而定，但在同一企业内，相类似的产品之间，应采用统在同一企业内，相类似的产品之间，应采用统一的尺度，以保证相互间具有可比性。并且还一的尺度，以保证相互间具有可比性。并且还应考虑在顾客及供应商之间保持一直性应考虑在顾客及供应商之间保持一直性PMCC- Failure Mode and Effects Analysis步骤步骤5：优化措施：优化措施3-重新计算重新计算RPN 建议措施要落实到责任人，确定完成期建议措施要落实到责任人，确定完成期限限 建议措施实施后，重新评估建议措施实施后，重新评估S、O、D 重新计算重新计算RPNPMCC- Failure Mode and Effects Analysis如何编制如何编制PFMEA表？表？PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisPFMEA的基本信息的基本信息1. PFMEA编号编号2. 项目名称项目名称3. 过程责任部门过程责任部门4. 编制者编制者5. 车型年度车型年度/车辆车辆6. 关键日期关键日期7. PFMEA的编制日期和修订日期的编制日期和修订日期8. 核心小组名单核心小组名单PMCC- Failure Mode and Effects AnalysisPFMEA的内容的内容9. 过程功能要求描述过程功能要求描述10.潜在失效模式潜在失效模式11.潜在失效后果潜在失效后果12.严重度严重度S13.分类分类14.潜在失效起因潜在失效起因/机理机理15.频度频度OPMCC- Failure Mode and Effects AnalysisPFMEA的内容的内容16. 现行预防过程控制和现行预防过程控制和现行探测过程控制现行探测过程控制17. 探测度探测度D18. 风险顺序数风险顺序数RPN19. 建议措施建议措施20. 责任和目标完成日期责任和目标完成日期21. 采取的措施采取的措施22. 措施的执行结果（重新计算措施的执行结果（重新计算RPN）PMCC- Failure Mode and Effects Analysis案例分析与练习案例分析与练习PMCC- Failure Mode and Effects Analysis谢谢！谢谢！