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1复旦大学生产与运营管理精选案例集案例 1 走向桑塔纳1998 年，当被列为上海市第一号工程的上海通用汽车公司正干得热火朝天时，在此背后，一场争夺零部件配套资格的竞争也正激烈地展开着。参加竞争汽车发动机散热器风扇配套项目的上海日用电机厂（以下简称日用厂）厂长马宝发 10 年来又一次面对重大的挑战。如果赢得上海通用的配套权，对于已是我国汽车散热器风扇排头兵的日用厂来说，是第二次创业的契机，无疑能进一步巩固市场地位；反之，如果竞争失利，不仅仅 70%的市场占有率将会受到冲击，10 年来全厂员工艰苦奋斗创下的家业也有可能受到重创。因此，在这场竞争中，马厂长是志在必得。但是，这一回的情况与 10 年前大不相同，这次面对的是强劲对手，其中不但有中美合资的已建成汽车微型电机基地的上海埃梯梯汽车电器系统有限公司，还有一些世界著名的跨国公司，如西门子、法雷奥等企业参与角逐。日用厂能否取胜？如何才能稳操胜券？一个个问题萦绕在马宝发厂长的心头。当回想起 10 年的艰苦创业历程，当想到有一支善战的职工队伍，马厂长既感到责任重大，又是充满着信心。一、未雨绸缪寻找增长点1987 年，时逢桑塔纳轿车大规模实施国产化进程，日用厂遇到了第一次创业的大好机会。她，一个仅有 200 多万资产的小厂，为求生存求发展，挤进了汽车工业。日用厂是在八十年代初，由上海调速机厂与上海电机专用机械厂合并而成的，主要生产交流小电机、金相试验设备和 0.5 吨电动铲车，工厂机电加工俱全，是典型的小而全工厂。1981 年机械产品产值占总产值的 55%，电机产品占 45%。当时正逢管理体制转换，政府断了奶，倒也逼着企业走向市场找饭吃。他们看好空调机市场，开发出空调风扇电动机，厂长背着电机跑推销，硬是打开了一片新天地，跻身全国空调电机五强之一，小日子过得还不错。但是空调电机是异步交流机，结构简单容易制造，行业内生产同类产品的企业林立，大的空调机厂又有自己固定的配套厂，所以日用厂的生产总是不太正常，企业一度只能靠银行贷款过日子。尤其当回想起我国排浪式的消费规律，由此引发的盲目投资、重复建设，最后导致的无序竞争，令工厂决策者深感不安，企业必须寻找新的发展支点。1987 年，国家经委和上海市政府联合召开的桑车国产化会议为国内众多企业带来了机遇，日用厂跃跃欲试，试图进军汽车行业，开劈新的天地。企业进不进入汽车行业，各有利弊，所以存在正反不同的意见。反对意见认为：目前空调器电机产销两旺，技术成熟，近期又开发成功一种噪音低、耗能少的新型空调电机。家用电器行业是朝阳工业，还有很大的发展空间，而汽车散热器风扇对日用厂来讲是一个新领域，一旦进去了，原有设备不适合制造直流电机，就需要大量的投资，所以没有必要进入对他们而言并不十分熟悉的汽车电机行业。况且初期的配套任务只有 3 万台，许多条件较好的企业无多大兴趣，市场需求存在很大的不确定性，认为不值得冒这个风险。赞成意见认为：从企业发展的长远利益考虑，尽管目前日用厂的空调电机产品有较好的市场需求，但由于空调电机技术含量不高，一般电机制造厂都有能力制造，很容易进入该行业，国内有许多企业具有相当的实力，随着国内空调市场供大于求，竞争必定会日趋激烈，恶性竞争的结果必定是降价销售，大家都会变得无利可图。而尽管目前的汽车散热器风扇市场容量很小，但汽车工业的生产规2模不可能长期停留在很低的数量之上。再者，目前在这个市场上，国内还没有具有垄断实力的厂商，进入障碍还不大，而一旦进入该市场后，由于产品具有较高的技术含量，不易被仿制。如果谁想进入，还必须得到上海大众公司的严格审查，可以使已进入的企业保持一定的垄断性，处于有利的竞争地位。至于需要大量的投资问题，企业成长的规律就是靠投资，不是投向这个产品就是投向其它产品，我国的汽车工业要大发展，真是日用厂创业的天赐良机，因此认为冒点风险是值得的。1987 年 10 月 29 日，这是一个值得纪念的日子。在日用厂的大会议室内正在举行由桑车国产化办公室、上海大众、电机公司和日用厂参加的四方会议。会上，在国产化办公室的协调下，排除了种种疑虑，终于好事多磨达成一致意见，同意由日用厂承担桑塔纳轿车散热器风扇国产化试制项目。项目给争来了，可如何把它造出来却不是一件容易的事情，特别是其中的那台只有拳头大小的电机。虽说空调电机与汽车电机都是电机，但两种电机的原理和结构却大不相同，制造工艺也大相庭径。前者是交流电机，结构简单容易制造；后者是直流电机，结构复杂加工困难。汽车电机又具有低电压大电流的特点，制造难度又加大了，并且必须采用德国大众的技术标准，可谓难上加难。日用厂能否研制出符合标准的工装样品？样品能否通过上海大众的鉴定与认可？以日用厂现有的生产工艺和设备水平能否进行批量生产，顺利地向上海大众供货？假定所有这些问题都解决了，区区 3 万台的配套量是否能有利可图？一系列的问题等待领导层的决策。二、八方联手初战洋电机中国的轿车工业起步并不迟，始于五十年代，由于众所周知的原因，到了八十年代仍然十分弱小，非常落后。1986 年我国制定了汽车工业“高起点、大批量、专业化”的发展方针，其含意是很清楚的，必须引进当代先进的车型和技术。但当桑车项目立项后，又发现除了轮胎、收放机等几种零件外，其余的自己都不能制造，全部需要进口。国内数以千计的汽车配件厂只能生产一般卡车零件，这些厂规模小、厂房简陋、设备陈旧、技术落后，国产化的难度可想而知。因此，通常的办法是先全面引进国外技术，包括技术资料与加工设备，然后再消化、吸收、改进。日用厂的决策者是十分清楚的：直接从国外引进技术和设备，这条途径可以节省时间和精力，技术上的风险也较小；但也存在许多不足之处：要化费大量的资金，仅购买技术资料就要数百万元；存在国外技术不符合中国实际情况的可能；因产量小还贷能力低等。以一家小厂的实力靠举债全面引进技术并不是上策，应该寻求一条更适合于自己的路。日用厂规模虽小，但在建厂的历史上几度调整，造过多种微型电机，在电机制造方面也积累了不少的经验。他们曾经为上海牌轿车生产刮水器电机等，对汽车电机并不陌生，是否可以走自主开发的道路？走这条路会面临许多意想不到的困难，要花费较长的时间和较多的精力，也要承担较大的开发失败的风险。但它的优点也显而易见：一可以节省大量投资；二可以为企业培养一批技术骨干，增强企业技术开发的实力。全面引进，企业资金不足；自主开发，企业技术实力又不够。这正是困扰许多国有企业的一个难题。日用厂的决策者是聪明的，他们并没有把眼光停留在自己厂内，而把视野扩展到社会上。我国的汽车工业是落后的，与发达国家的差距很大，但我国的电机工业并不落后。解放后，党和政府非常重视我国的电气化事业，培养了大批的电机专业人材，建起了一个完整的电机工业。早在 60 年代就在世界上首先制成 12.5 万千瓦的双水内冷发电机组。特别是我国制造的电机产品电磁性能绝对不比国外的差，差的是材料和制造设备。如果能借助国内的技术力量，充分发挥自己积累的经验，调动能工巧匠的聪明才智，是有把握把散热器电机造出来的。日用厂决定走自主开发之路。但自主开发又谈何容易，日用厂能够得到整车厂提供的全部资料仅仅是一张总图（图号为 323.959.455,这是德国大众的图纸）和对产品的技术标准等的要求。这等于是说：要求我告诉你了，产品你自己造。不过他们的主意已定，就这样在一张可有可无的总图上，日用厂开始走向桑塔那，走进汽车工业，拉开了建厂后第一次创业的序幕。散热器总成安装在发动机和空调散热系统的后部，当发动机水箱温度达到 95 C 时，风扇自动启动；当水温达到 105 C 时，则电机加速，加快冷却速度；当水温超过 120 C 时，自动报警，提示散热器故障，3并使轿车停止工作；当汽车空调系统投入运行时，散热器也自动运转。可想而知，电机处于高温工作环境，电机运转的可靠性和高寿命是产品的重要特点。产品的设计依据，除了上述总图和供货技术条件外，上海大众又提供了德国 AEG 公司生产的样机。样机小巧玲珑，结构紧凑，看不到一颗螺钉，整体感很强。重量不到 2 公斤的电机，出力却有 150W。经解剖分析果然不出所料，电磁设计方面的难度不大，还是难在电机结构和加工工艺。样机的机壳采用钢板卷圆硬接口成型工艺，接缝无须焊接，外观平整美观；端盖采用无切削的冲压拉伸工艺；机壳与端盖联接采用不可拆的铆克装配法。种种新工艺都是日用厂的同志们见所未见闻所未闻。在试制的第一年中，为了严格保证德国大众的质量标准和测试标准，他们制订了严密的设计工作程序。在市横向办的组织协调下，先后三次举行有多方面人员参加的项目会议，反复核对大众的图纸和技术标准，讨论消化技术问题。紧接着试制首批样机。首先比较顺利的完成了电枢绕组多方案设计、试验、及电磁设计计算，确定了主要零部件的尺寸，同时由技术科工艺组编制试制工艺方案。在加工制造过程中，全厂有关科室和车间共同配合，利用工厂原有设备，设计加工了部分模具，改造了部分设备，自制部分的检测与试验设备。他们用自己改装的工艺装备实现了机壳、端盖、轴承座等主要结构件的加工，电枢绕组采用手工绕制，部分工艺通过外协作加工完成。首批样机交付上海大众测试（其中 5 台作 1000 小时寿命试验，3 台作道路试验） 。鉴定结果为：基本符合要求，给予条件认可。消息是鼓舞人心的，不过在道路试验中还是出现故障，情况不容乐观。道路试验要经受 4 万公里的行驶，就等于在实际使用中检验，会遇到各种意想不到的问题，出现了故障说明产品的可靠性有问题。散热器风扇国产化工作的关键就是产品的可靠性与寿命。他们在试制过程中认识到，要提高散热器风扇的可靠性必须从设计抓起，搞好产品的可靠性设计。他们请来了上海工业大学机械系可靠性工程研究室的专家和教授，对企业的技术人员进行培训；请来了机械委北京技术经济综合研究中心归口可靠性指标考核的领导同志，对产品的可靠性研究进行指导。为了了解影响电机寿命的因素，掌握内在的客观规律，日用厂主动与出租汽车公司联系，请他们试用日用电机厂的新产品，并对产品的使用情况进行跟踪调查。在实践中他们对影响电机寿命的因素获得重要认识。开始时认为与电机超重有关，AEG 公司的电机重 1.87Kg，日用厂的样机超重 190g，作第一次改进设计后，把电机重量减到 1.92Kg。但是，几乎与此同时却又发现使用进口 CKD 零件装配的风扇电机，在实际使用中的故障率高达 2%，结果是令人吃惊的。这时又认为电机输出功率太小不堪重负所致，上海大众要求试制功率 250W 的电机，并称德国大众也已订购 250W 的电机，150W 的电机今后上海大众将不再采购。电机从 150W 增大到 250W，在结构上要作重大变动，必须重新开全部模具，需要半年的时间。在这种情况下不得不先采用加长铁芯的方法，把功率提高到 200W 作道路试验，以后再考虑试制 250W 的电机。1989 年 1 月 30 日按期交出 200W 电机，经道路试验反映情况良好，但重量重达 2.09Kg，试制工作又遇到了难题。于是，他们一方面剖析故障电机，另一方面了解分析汽车的使用情况，综合各方面资料，终于找到了影响电机实际运行故障率高寿命短的关键性原因，使他们对电机结构设计的认识上升到理性的高度。电机的两端各有一个轴承，该电机一端采用滚珠轴承，另一端为开启式的含油轴承，这种结构设计在欧美道路状况好、车速高、空气清洁的环境下是合理的，而到了中国则是不合理的。我国道路状况普遍较差、交通拥挤、车速慢，因此进入车头的风就小，对发动机的冷却作用也就小，这时不得不主要靠散热器风扇强迫冷却，使电机的连续工作时间远远大于欧美的平均水平；再者，我国城市空气质量差，尘埃含量高，电机的安装位置正对着车头的进风口，灰尘很容易进入开启式的含油轴承室内，使摩擦力增大，最终使轴瓦咬死而烧毁电机。原因找到了，必须改动电机结构，把开启式含油轴承改成封闭式的滚珠轴承，使电机寿命大幅度提高。但他们还是不满意，经过进一步研究，他们发现电机寿命与轴承室的结构参数也有关，通过反复试验，找到了合理的参数，从而就完全掌握了结构设计的主动权，使电机寿命又有所提高。桑塔纳轿车散热器风扇系由电机和轴流风叶构成的。如果说造汽车电机日用厂还有点经验，那么造4风叶则完全是一窍不通。根据上海大众提供的图纸和供货技术要求，均需在开发认可中进行风扇的气动性能测试和提供特性曲线。这是在试制工程中遇到的又一个难题。这个问题不仅涉及到研究国产风叶的设计与国产电机的匹配问题，而且还要研究气动试验台的试制鉴定认可问题。日用厂与同济大学、机械委上海材料研究所和中国船舶总公司上海七一一研究所进行技术合作，在他们的支持与协助下，研制成功了国产化风叶，并在消化吸收国外产品制造技术的基础上，设计了国产化风叶的模具。此外，他们还委托上海机械学院、九三学社和七一一研究所承接了风扇气动性能试验台的设计。把自制的试验台测试得出的样机气动性能参数和被测样机送到德国验证，结果是完全一致的，顺利通过德国大众鉴定认可。经过试制人员的不懈努力，前后作了 5 次大的改进设计，历时 3 年，共提交 65 台样机，试制的工装样品达到了上海大众要求的标准，个别性能指标优于德国 AEG 公司的产品。日用厂试制的桑塔纳轿车散热器风扇样机达到了国际八十年代末同类产品的先进水平。试制的总费用不过几十万，主要花费是两套模具和一套自制的测试设备。一件售价不到二百元的产品，花了 3 年时间才得到初步的认可，自主开发的代价是不小的。但由于几乎是白手起家，开发试制过程既是学习过程，又是消化吸收过程，还是一个创新过程。自主开发遇到的挫折比较多，但正是在一次次的失败中使他们认识了汽车电机，获得了真知灼见，掌握了开发技术上的主动权。例如，他们主动采用端盖整体拉伸，连轴承座冲压新工艺，省去了进口样机上的一些零件，减少了故障隐患。更重要是自主开发培养起一群技术人才，技术科的 12 位设计人员，人人具备独立设计的能力，正是这个群体在今后的企业发展中起到了不可估量的作用。三、精益求精力保独家经营汽车工业是一门综合性的产业，现代汽车工业围绕着整车厂形成一个巨大企业群，整车厂处于核心地位。整车厂为了保证整车的制造质量和成本，都是严格挑选配套厂，为了自身的利益往往选择两家以上的配套厂。日用厂十分清楚，工装样机获得上海大众的技术认可只是表明在技术上有能力制造，但这只是国产化项目进程的第一步，还要分别通过质量的认可和批量生产的认可。即使都通过了认可，如果提供的配件不尽如人意，上海大众完全可能寻找第二家配套厂。如果仅有的几万台配套任务有两家厂供货，那就更没有效益可谈，所以他们深知还必须在产品的性能和质量上花大力气，加工工艺也还需要改进和完善。日用厂的质量意识历来是比较强的，他们的质量管理工作也抓得比较好，厂长曾经被评为 1988 年上海市质量管理优秀工作者。但是，1990 年日用厂的散热器风扇二次送上海大众认可，二次都被退回，暴露出工厂质量管理水平与国外跨国大公司的差距，使他们认识到要实现桑车风扇的国产化，还必须大幅度提升工厂的质量管理水平。他们提出了“以科技为先导，以质量为主线”的工作方针。从厂长开始深化质量管理，厂长马宝发同志说：“如果不重视产品的质量、不重视企业质量管理水平的提高，只满足于完成产值和利润，不能算个好厂长；如果单纯地追求产值利润，不顾质量、品种，甚至降低质量、粗制滥造、弄虚作假、损害国家和用户的利益，那是一个厂的耻辱，是对人民的犯罪行为。 ”马宝发同志把推行全面质量管理工作作为衡量一个厂长质量意识强弱、精神状态高低、是否有理想和具有改革进取精神的主要标志。工厂把“深化质量管理，确保产品质量稳定提高”作为 1991 年的主要任务来抓。在全厂职工中进行质量教育，提高质量意识。一位老资格的技术人员回忆说：“我们厂即使在比较困难得时候，在产品开发初期，也是把质量放在第一位的。我们首先保证产品质量，再考虑降低成本。 ”全厂上下制定出一套针对改进桑车风扇质量的工作程序。首先，确定问题，定义什么是问题；然后，进行观察和分析，搞清问题的表现特点；第三步，对问题的特点进行分析，找出主要原因；第四步，提出解决问题的措施并消除原因；第五步，检查结果，确定所采取的措施是否有效；第六步，制定标准，永远消除这些原因。产品质量得到明显提高，于 1991 年通过上海大众的质量认可。1992 年，由于产量增加，优质产品率有所下降，又暴露出意识上、设备上和工艺上所存在的种种问题。经过 2 年的努力，通过工艺改进、设备更新、深化管理等措施，终于在 1993 年 9 月通过上海大众按德国汽车工业联合会采用ISO9004 制定的质量保证体系审核要求的评审，得分 82 分，被评定为 B 级供货企业。1994 年使成品一次合格率达到 99.32%，个别型号的产品达到 99.92%。同年获得 “上海市重点产品质量攻关一等奖” 。19975年被上海大众评定为 A 级。成品一次合格率一直稳定在 98%以上。散热器风扇工装样机于 1989 年获得上海大众的认可，型号为 QF1281，1991 年开始批量供货（生产了 13207 台） 。随着技术进步和高新技术的发展，91 年 2 月德国大众重新修订了供货条件和其它有关标准。92 年，日用厂决定以高性能、高可靠性、新型节能产品 QF1281A 型替代原 QF1281 型，历时 14 个月完成任务。新产品几乎在电机所有方面作出重大改进。电磁性能上由于重新设计，选用新型磁钢，使效率大幅提高，输入电流大幅减小，降低了低速运转时内部温升高的问题；在结构上对转轴、定子、端盖三大主要零部件全部进行改进，相应地采用了更先进的加工工艺。如转轴采用无芯磨磨削工艺，既提高精度和光洁度，又提高加工速度。电枢采用 F 级自粘性漆包线等新材料后，提高了产品的耐热性能，还把制造工艺从 16 道工序减为 5 道工序。QF1281A 型产品改进了老产品低速性能不佳的缺点，使低速性能优于 AEG 产品。平均寿命提高 3035%，风扇效率提高 5%，损耗功率平均减少 22%。93 年 12 月 25 日通过鉴定，达到国际九十年代初同类产品先进水平。由于日用厂的产品过硬，保持着为桑车独家供货的地位，风扇产量与桑车产量等量增长。92 年为79282 台，93 年为 113451 台，较大的生产批量，为降低成本，提高效益创造了条件。在以后几年中，为一汽大众的捷达和奥迪提供的散热器风扇，也靠着优异的性能和质量保持了 100%的配套率，牢牢地占领着我国的汽车散热器风扇市场。四、四面出击转战神州大地1990 年，由于市场疲软，日用厂的主导产品空调电机的产量急剧下降，销售额仅 329.34 万元，利润2.46 万元。客观现实使他们意识到不能再把全厂的主要精力投在空调电机上，应该加快桑车散热器风扇的生产和促销工作。下半年把散热器风扇的生产计划量加大，使年利润达到 137 万元，靠了散热器风扇制止了经济效益滑坡的局面。但进入九十年代，中国的汽车市场并没有出现如人们所想象的那样迅猛发展。桑车的生产能力到了 20 万辆后，市场销售额一直缓慢增长。对于整车厂，年产 20 万辆已属规模经济，但对于零部件厂 20 万的产量绝对是不经济的，当初担心批量上不去的情况还是发生了。但此时日用厂的决策者是胸有成竹，不失时机地对企业产品结构进行调整，把为汽车行业配套的产品列为主导产品，要把散热器风扇产品向一汽大众、神龙富康、向所有的国产轿车扩散，向面包车，向大客车、向货车扩散，把产品推向全国的汽车市场，要占领全国的汽车散热器风扇市场，乃至进军世界汽车市场。他们首先把开拓市场的目标选定在技术标准相同的一汽大众轿车生产基地。为了打开一汽的大门，产生了马宝发厂长带头出去闯市场，十上长春的故事。1992 年相继完成 QF1285 捷达/高尔夫轿车、QF1284 奥迪轿车和 QF1381 五十铃汽车散热器风扇样机试验。QF1284 被送到德国奥迪公司进行最终实验认可。还完成了 QF1283 和 QF2283 客车空调用冷凝风扇样机试制。1993 年，QF1285 产品获得一汽大众和德国大众的样品认可和最终认可，并供应 400 台装车使用，获得通过。同年又开发成功 ZD1721 桑塔那轿车的鼓风机电机，为企业的产品结构增加了一个新的品种。1994 年，完成了一汽小红旗轿车和北京吉普的散热器风扇样机制造，又研制成捷达轿车的鼓风机电机，形成汽车鼓风机电机系列。1995 年，争取到捷达、奥迪、小红旗轿车的配套任务，相继有 11 种产品小量出口，市场开拓到澳大利亚、德国、美国和丹麦。是年还开发出奥托微型车、金杯面包车、神龙富康、东风卡车的散热器风扇。经过多年的开发努力，95 年是一个转折点，迎来了配套供应的新曙光，在我国八大轿车车型中日用厂为五种车型配套，市场占有率达到 66%。1996 年，开发出为一汽奥迪 200 配套的 QF12811 和 QF12819 散热器风扇，为上海大众 2VQS 发动机配套的散热器风扇，以及为一汽大众城市高尔夫轿车配套散热器风扇和鼓风机产品。这一年生产桑车散热器风扇 24.9 万台，其它车型的散热器风扇也达到了 7.5 万台。在 10 月份经过与众多对手的激烈竞争，夺取到了为上海大众 2VQS 新发动机散热器风扇的独家配套任务。该发动机的生产纲领为年产18 万台，对于日用厂的持续发展是很重要的。这年 7 月日用厂派员参加美国 GM 公司的国际采购招标活动，GM 公司的高级采购也来日用厂考察，日用厂开始向世界汽车业霸主发起冲击。1997 年对于日用厂来说是大收获的一年，以破竹之势连克国内主要的大汽车公司，国内市场迅速扩6大，为当年国产的 45 万辆轿车中的 40 万辆配上了散热器风扇，市场占有率达到 70%，其中为上海大众、一汽小红旗和一汽大众已连续多年保持独家供货的殊荣。在国际市场上，产品从 94 年开始小量出口，到97 年出口的散热器风扇达到 17741 台，创汇 50.7 万美金，品种有 19 种之多。全厂销售收入过亿元（不含税） ，在产品构成中，汽车产品已稳居第一位，原主导产品空调电机只生产了 2.9 万台。这一年企业利税达到 1542 万元，在上海电机公司所属的 18 家企业中，日用厂这家最小的电机制造厂，利税指标却排名第一。1996 年 4 月，日用厂在上海市“现代企业制度”试点工作会议上作交流发言，引起社会各界的强烈反响，有 18 家新闻单位到厂采访，称她为“昔日的小舢舨变成今日的小巨人” 。五、精打细算追求最大效益对于一家企业能把新产品研制成功是一回事，能把开发的产品造好又是一回事，能把产品造得有利可图那更是另一回事，而后者才是企业要达到的基本目的。日用厂进入汽车行业是冒着风险的，其中的风险之一是，面对并不大的发展缓慢的国内汽车市场，要有利可图。他们根据企业的自身条件、市场容量，采取了持续的滚动发展方式，取得较好的经济效益。当汽车散热器风扇产品设计开发出来后，接下来就是产品的批量生产问题。当时工厂的制造工艺和设备十分落后，但由于生产批量不大，日用电机厂没有贸然进行大量投资和大规模更新设备，而是对引进设备带来的效益和花费的成本进行了对比和分析。他们认为如果此时大批更换设备，采用价格昂贵的高效的专用设备，必然造成设备闲置，单位产品的固定成本势必很高，投资不能迅速收回。日用人根据自己的技术力量和财力，采取了在保证质量的前提下，只要原有设备可以利用的就进行改造，决不贪大求洋的态度。如定子的机壳和端盖加工，虽然工艺复杂，但只要解决了模具问题，原有的冲压设备完全可以利用。自己尚无能力生产的，决不盲目投资，首先考虑外协加工。如电枢的冲片及塑料风叶，设备费用昂贵，小批量生产采用外协方式更经济。工厂集中有经验有能力的骨干工人参加新产品制造，用人的创造性和干劲弥补了工艺上和设备上的不足，保证了产品的质量。1988 年至 1991 年，日用电机厂为实现散热器风扇的小批量生产，分阶段地总共投资 690 万元，建成桑塔纳轿车散热器风扇总成配套项目。在这一项目中，日用电机厂重点引进了电机电枢加工关键设备，并自行设计、建造了两条装配线。通过这一技术改造，到 94 年日用电机厂形成了年生产散热器风扇总成10 万台套的能力。通过厂房改造和引进关键设备并进行消化吸收，日用电机厂终于试制定型了散热器风扇及从动轮，成功实现了散热器风扇的批量生产。从 1991 年起，日用电机厂生产的桑塔纳散热器风扇取代进口，直接为大众配套。但这样也存在一些问题：在“七五”技改时，冲片及塑料风叶均外协解决，工艺及设备不够先进，生产效率较低，经济性较差。并且，随着产量的增加，成本提高，质量控制难度加大，外协单位的供货时间及运输矛盾愈加突出。根据上海大众的桑车发展规划，在 1995 年之前形成年产 15 万辆轿车的能力，1995 年将生产 12 万辆轿车。再考虑维修用的配件市场，按 20%计算，工厂需要有年产 18 万台散热器风扇的生产能力。这是一个比较好投资机遇，日用厂在 1991 年提出了桑塔纳轿车 15 万辆配套技改项目。该项目投资 600 万（含 74 万美金） ，利用这一机会引进几台高效高精度的关键设备，既可提高加工效率，又可以保证加工质量。冲压工艺引进高速冲床和多工位拉伸液压机，使工厂的冲压工艺达到国际先进水平，生产效率和零件质量会有明显提高；金属切削工艺采用了简易数控机床和无芯磨床等较先进的专用设备，达到国内先进水平；电枢加工工艺和检测手段采用国外的自动绕线设备，具有较好的单机自动性能，达到国内先进水平；为整机装配配备流水线，并采用智能化的自动检测技术，实现数据自动处理，设备也具有国内先进水平；电加工工艺应用新材料自粘性漆包线，采用内加热粘结工艺，取代传统的浸漆工艺，可大量节约电能并减少大气污染。此时采用昂贵设备是经济的。原桑塔纳散热器风扇技改引进项目，由于生产纲领 10 万台套，转子冲片利用原国产普通冲床冲制，生产能力和冲片质量存在差距，生产纲领扩大后矛盾将进一步突出，引进一台 80 吨高速冲床和配套的硬质合金级进模比添置普通设备更合理。日本 AIDA 公司制造的 PPA8L高速冲床每分钟冲次 230 左右，每天按 6 小时工作计算，日产冲片 8.28 万片，以每月工作日 20 天计算可7月产转子 1.65 万只（每转子冲片 100 片） ，因此按生产纲领，冲床的利用率为 75%。一副进口硬质合金模寿命为一亿冲次，而目前本厂自制的冲模寿命为 30 万冲次（每副价格为 0.5 万元） ，寿命相当于本厂自制冲模 333 副，可节约冲模资金 130 万左右。另外，工件的尺寸精度和质量也提高了。而高速冲床的引进对本厂其它产品的加工也可得益。散热器风扇电机的端盖目前厂内用普通油压机加工，部分工序外协，随着产量的增加，生产能力显著不足，质量也不易控制，而引进一台高速多工位液压拉伸机和配套的硬质合金级进拉伸模，轴承室精度提高，质量稳定，不再需要金加工，结构制造工艺比 CKD 有较大改进，解决了端盖拉伸成型加工工艺，由于效率提高了也是比较经济的。塑料风叶注塑加工，原由外协解决，达纲后月产风叶要 2.5 万只以上，由于风叶体积较大（外径 280mm） ，运输不方便，容易损坏，随产量增加，质量控制难度增大，因此配置两台注塑机在厂内加工，这样既可控制质量，保证交货期，解决运输矛盾，又可大量节约外协加工费用。批量扩大后，原有的质量检测设备势必不能满足质量保证的要求，因此工厂进一步完善测试手段，增添部分检测设备，其中引进一台美国麦道公司直流磁滞测功机，主要用于测试电动机输出转矩及转速特性。经过这次技改引进，日用电机厂形成年产散热器风扇 18 万套的生产能力，生产工艺也有显著提高，达到国际先进水平。1993 年，桑塔纳 15 万辆配套技改项目顺利通过验收，1995 年达纲投产。此项目可谓日用厂创业世上的关键一役，无论在规模上还是技术水平上都确立了她在我国同行业中的领先地位。1992 年 8 月，日用厂根据上汽、一汽、东风公司的发展规划，预测到会有广阔的散热器风扇市场，当 15 万台配套项目还未结束，又提出了年产 40 万台风扇项目的可行性报告。在此以前的投资项目中，没有土建项目，都是在原厂房条件下进行的。日用厂的厂房与周围居民民房犬牙交错，空间上限制了工厂进一步发展的余地，此时提出了以三废动迁名义实施 40 万台的技改项目。经过 15 万台的技改项目，主要加工设备和工艺已达到国际先进水平，但加工散热器风扇总成中的嵌件、从动轮支架等零件，均系在普通车床上进行，其加工工艺落后，生产效率低，加工质量不够稳定，而且加工时均靠手工操作，自动化程度低，劳动强度大，不利于文明生产。为改变这一状况，经研究分析，决定采用较为先进的数控车床对上述零件进行加工，这样，不仅可以在机床上自动加工完成，减轻了劳动强度，而且加工质量稳定，生产效率也可显著提高。为此引进 5 台 CK6432 数控机床和 7 台CJK6132 经济型数控机床。经核算，为满足年产 40 万套生产纲领的要求，工序机械加工设备共需 26 台，其中新增 12 台用以加工嵌件及从动轮支架，其在二班制工作时负荷率为 80%。采用三氯乙烯超声波清洗机，对有关零件进行清洗工作，以保证清洗质量，提高清洗效率和降低清洗工作的劳动强度。新建生产综合楼，把原来分散在两地的生产部门集中在一起，可以减少工序之间的运送距离，减少在制品数量，有利于降低成本。另外，为了进一步提高质量，对测试中心作技术改造；为了提高设计能力，建立企业计算中心，引进 CAD/CAE/CAM 技术。项目总投资 2970 万元，其中 100 万美元用于购买设备，土建费用 1000 万元。项目完成后形成单班 60 万台的能力，分属两个生产子系统。为桑车配套产品因品种单一、数量大，建成高效的流水生产线；其它品种，因品种数量多批量小，建成高柔性的多品种小批量生产线。日用电机厂的技术改造和扩大生产能力的投资都获得成功，产生了良好的经济效益。企业的主要经济指标连年大幅度攀升，如销售收入从 90 年的 913 万元，增加到 97 年的 10996 万元；利税从 166 万元，增长到 2133 万元（详细数据请见附表四） ，利税增长幅度大大高于销售收入的增长幅度。这其中原因，人们不得不佩服日用厂的精明的决策者们。在决策生产能力扩张时，他们精确地计算投入与产出。尤其是在引进设备方面，他们的经验尤显珍贵。我国有相当多的企业在引进设备时多多少少存在着“设计与加工脱节，加工与设备脱节”的问题。日用电机厂在引进设备的过程中，不仅考虑自身经济实力，量力而行，更为重要的是，在做设备引进的决策时，就综合考虑了未来的加工工艺和加工模具等后续环节，有效的保证了引进设备达到预期目的。至此，日用厂的设计手段、制造设备、检测手段都达到一流的水平，也建成了比较宽敞的厂房，更重要的是锻炼出一支技术、工种全面的、特别能战斗的职工队伍，这标志着日用厂的第一次创业已经完成。8但是，日用厂也有自己的忧虑。刚起步时毕竟是个基础较薄弱的小厂，要进入汽车工业，需要大量投资，论家底是有点力不从心。虽然决策者精心策划、运筹帷幄，取得了很了不起的业绩，由于连续的大量投资（这些投资是最低限度的、必须的） ，企业一直处于高负债率状况，达到 70%以上，最高年份达到 89%，存在着较大的经营风险。面对不断增加的合资的汽车电气企业的竞争，为了降低经营风险，为了迅速扩大企业规模，为了增强企业竞争力，为了大步走向世界市场，于 1998 年 5 月日用厂与美国的汽车电气的专业厂 UTA 公司合资经营，成立上海日用友捷汽车电气有限公司，双方各占 50%的股份。此时，日用厂羽毛已丰，志在世界市场上搏击风浪。思 考 题1. 日用厂为何要进入汽车行业？2. 该厂采用什么方式实现国产化？用这种方式对企业长远发展有何影响？3. 他们用什么态度对待国外产品的原设计思想？4. 他们是怎样降低风险的？5. 日用厂能否得到上海通用的配套任务？案例 2 康佳北上抢滩康佳原是深圳的一家华侨农场的胶木电器的小交工厂，从 1979 年建厂发展至今已成为我国百强企业。在康佳的发展史上，1992 年是个值得纪念的年份，那年公司的彩电产量上了百万台，生产规模在行业内进入前五位，这在中国彩电业是了不起的成就，值得庆贺。当时，康佳集团的现任总经理陈伟荣刚从日本留学回来不久，任助理总经理，在海外见了世面，深知康佳目前最需要做的是什么。100 万台在国际跨国公司眼里是个小企业，面对国际大公司在我国市场上的竞争压力，康佳需要扩张，需要在家门口与洋品牌进行交量。那么康佳应该到何处去发展呢？1992 年时，深圳的劳动力、房地产、煤电水的价格不断上涨，开放初期的条件已发生很大变化，再说没有一家大的跨国公司把自己的生产基地建在一个地方的，日本正不断把制造业转移到海外，康佳本身就是香港的制造业转移到大陆的结果，企业规模要扩大必须走出深圳、走出特区，要跨省市、跨国界把工厂办到外面去。一、挺进牡丹江1993 年，康佳把扩张的第一个棋子下在偏僻的黑龙江省牡丹江市，兼并牡丹江电视机厂，这一行动决非偶然。原牡丹江电视机厂建于 1970 年，是电子工业部彩电定点生产厂，进口了大量先进设备，最高年产量 3 万台，制造彩电有基础、有人才。但后来由于不适应经济转轨，企业经营不善而陷入困境，到1993 年已亏损 5000 万元。当时，在东北三省没有一个叫得响的彩电品牌，而东北是我国的老工业基地，幅员辽阔，经济基础好，市场空间大，是理想的建厂区域。1992 年，牡丹江电视机厂为康佳代加工 7000 台彩电，销路很好，他们看上了康佳的优势。而康佳却9看到了在牡丹江有许多好的办厂条件，特别是他们看到在企业的背后有一个开明的地方政府，有市长、市委书记撑腰。市政府只有一个心愿，只要工厂办好，不论怎样都可以。副市长出差到了深圳，顺便走访康佳，希望与康佳合资。1993 年 2 月康佳出资 1800 万，对方把最好的厂房设备折价 1200 万元，共同组建牡丹江康佳实业有限公司。市领导指示：决不能拖累合资企业，所有的困难老厂背起来。当地的银行、运输、电力、土地管理部门也主动上门服务，支持牡康的发展，新企业轻装上阵，办得比较顺利。新旧观念的冲突还是难以避免的，但磨合期很短，康佳派出一名东北籍的副总经理到牡康调解，3 个月就解决问题。当年出了产品，销售收入 1.3 亿，1994 年产量达到 19.6 万台，收入 2.5 亿，利税 5000 万，成为当地最好的企业。随着业务的扩大，康佳逐步把一些另部件加工任务交给老厂加工，老厂也由此摆脱困境。当地政府又号召向康佳学习，提出问题：为什么康佳能办好，而我们却不行？1995 年康佳又收购了牡丹江冰箱厂，进驻工厂时，冰箱厂员工夹道欢迎，打出“争做康佳人”的标语。很明显，由于康佳的到来，工厂有活干了，企业的经济效益转好了，工人的收入提高了。到 1996 年底，牡康的固定资产从 1993 年的 1588 万元上升到 1 亿，彩电从 7 万台上升到 60 万台，员工人数从 589 人增加到 1326 人，几年累计交税 5176 万元，累计利润 6987 万元。可谓政府、企业、职工三方得益。根据康佳集团的发展战略，牡康的生产规模定在 100 万台。二、西进咸阳1995 年 6 月，康佳如法炮制，接管了陕西咸阳的如意电视机厂，建立陕西康佳股份有限公司。如意厂的生产技术条件要好于牡丹江厂， “如意”曾是中国彩电的知名品牌，在相隔数百米有全国著名的彩管厂彩虹集团，有很强的配套优势。如意员工中中专以上学历的不少，还有名牌大学的毕业生，人员文化素养不错。但当地社会的观念比较保守，观念的陈旧与落后甚于牡丹江。有些人自有一种不把特区“打工仔”放在眼里的傲气，他们认为：“好好的一个国企，干嘛要于别人合资，老厂垮了我们自己干。 ”具有戏剧意义的是康佳安排同一天，在东北进驻牡丹江冰箱厂，在西北咸阳进驻电视机厂，当咸阳的接管人员进入新厂时，发生了与牡丹江市截然相反的情形，一些人员堵住大门不让进，呼着“砸烂康佳的牌子”的口号，发出“就那几个小王八蛋来管我们？”的责骂。开工后老厂的传统管理方法和沿海现代管理方法的冲突不断，论制度规程，新旧制度差别不大，新厂的规章还要少一些，不同的是老规程是摆样子的多，执行的少，而新企业“动真格” ，严