产品零件部件外观质量要求.doc

武武汉汉德德威威斯斯电电子子技技术术有有限限公公司司企企业业标标准准Q/DVC·GLQ/DVC·GL 008-2007008-2007GB产品零件、部件外观质量要求2007-07-282007-07-28 发布发布2007-08-012007-08-01 实施实施武汉德威斯电子技术有限公司武汉德威斯电子技术有限公司发发布布Q/DVC··GLQ/DVC·GL 008-2007I目目 次次前言 1.范围 1-22.术语和定义 2-43.技术要求 4-94.检验方法与判别9-10Q/DVC·GL 008-2007II前 言本标准是根据现行有效的国家军用标准和行业军用标准编制的。本标准由武汉德威斯电子技术有限公司提出并归口。本标准由武汉德威斯电子技术有限公司批准。本标准起草单位：武汉德威斯电子技术有限公司技术中心。本标准起草人：Q/DVC·GL 008-200711 范围范围本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。2 术语和定义术语和定义下列术语和定义适用于本标准21 A 级表面级表面用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。22 B 级表面级表面用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。23 C 级表面级表面非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。24 D 级表面级表面非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。25 E 级表面级表面用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。26 金属表面金属表面包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。27 拉丝面拉丝面是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。28 基材花斑基材花斑金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材Q/DVC·GL 008-20072质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。29正视正视指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°90°而进行的观察，见图 1 所示。图 1 正视210 压痕压痕零件表面局部受力后产生塑性变形，一般为边缘圆滑的凹陷，且原表面纹理与方向不变。 211 表面处理前划痕表面处理前划痕指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。212 凹凹坑坑由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。213 凹凸痕凹凸痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 214 抛光区抛光区对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。215 烧伤烧伤拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。45-90¡ã¹âÔ ´±»¼ ì²é±íÃæ45-90¡ã¹âÔ ´±»¼ ì ²é±í ÃæQ/DVC·GL 008-20073216 水印水印金属镀覆、化学处理后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。217 缩水缩水因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。218 气泡气泡指压铸件、塑胶件或镀层上因材料、工艺原因内部出现的可见空气泡。219 砂眼砂眼塑胶或压铸件表面的疏松针孔。220 披锋披锋压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺。221 浅划痕浅划痕膜（镀）层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）的伤痕。222 深划痕深划痕表面膜（镀）层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）或材料本体的伤痕。223 露白露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。224 雾状雾状镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。225 局部无镀层局部无镀层指镀层表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现镀层未电镀上的现象。226 Q/DVC·GL 008-20074修补修补因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。227 异物异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。228 颗粒颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。229挂具印挂具印指在表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。230 顶杆痕顶杆痕指压铸件或塑胶件出模时，因模具顶杆顶出工件，而在顶杆与工件接触处的工件表面上形成的下陷或凸出痕迹，一般下陷或凸出面平整且边缘较清晰。231夹渣夹渣嵌入材料内部以颗粒状存在的杂物。2.32色差色差同一要求的同一表面上，不同区域在光泽及颜色上所表现出来的视觉差异。233变色变色指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理后，实际颜色与应该得到的颜色间的差异，且这种差异是整体性的均匀的。234麻点麻点 在表面上的局部不均匀分布，往往呈集中的凹点状和小孔状，一般是板料轧制过程中产生的缺陷。3 技术要求技术要求31 产品外观应美观，单独一零件、部件的整体视觉效果不能受到破坏，不能给人以劣质产品的印象。 生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。Q/DVC·GL 008-2007532 产品的各部位表面按其在产品中所处位置，表面质量要求分为五个等级，即A级、B级、C级、D级及E级表面；“A 级“和“B 级“主要用于有装饰性涂镀的表面，如面板等；C 级“和“D 级“主要适用于金属表面的要求，如直接可见的腔体外表面、外部盖板的外表面等。如有必要，金属表面也可定为“B 级“，如有一定装饰性要求的机壳等；“E 级“一般为无外观要求的外表面，但须满足防护性要求；表面需进行不透明涂覆的产品（零件），涂覆前的表面质量按不同要求在设计时应选“D 级“或者“E 级“；对典型零件（产品）外观表面的表面质量等级及选择见附录 A（资料性附录）。各等级每一表面上表面缺陷的限定标准如表 1 所示。表1 表面缺陷的限定标准合格范围外观 缺陷 类型表 面 大 小缺陷所 处表面 类型A 级B 级C 级D 级E 级基材 花斑不 限金属表 面不允许轻微；S(缺陷 面积总和) 被测面积的10%S(缺陷面积总和) 被测面积的30%不限小不允许S50 且 P2； 或 S100 且P1中不允许S50 且 P2；或 S100 且P1S50 且 P3； 或 S100 且 P2；以及 S200 且 P1压痕其 它所有不允许S30 且 P2；或 S60 且 P1S50 且 P3；或 S100 且P2S100 且 P3；或 S200 且 P2；以及 S300 且 P1不限表面 处理 前划 痕 （手 感无小金属表 面(不 含拉丝 及喷砂 面)不允许L15 且 P2L30 且 P3；或 L40 且 P2不限Q/DVC·GL 008-20076中L15 且 P2L30 且 P3；或 L40 且 P2L50 且 P5；或 L100 且P3大L30 且 P3；或 L40 且 P2L50 且 P5；或 L100 且P3L100 且 P5；或 L150 且P3凹入 或凹 入极 轻微）超 大L50 且 P5；或 L100 且P3L100 且 P5；或 L150 且P3L200 且 P5；或 L300 且P3小不允许L10 且 P2；或 L20 且 P1L15 且 P3；或 L20 且 P2L20 且 P4； 或 L30 且 P2；以及 L40 且 P1表面 处理 前划 痕 （手 感有 明显 凹入）其 它金属表 面(不 含拉丝 及喷砂 面)L10 且 P2；或 L20 且 P1L15 且 P3；或 L20 且 P2L20 且 P4；或 L30 且 P2；以及 L40 且 P1L30 且 P5； 或 L40 且 P3；以及 L80 且 P1不限表面 处理 前划 痕 （手 感无 凹入不 限拉丝及 喷砂面L15 且 P2L20 且 P3L20 且 P4；或 L30 且 P2；以及 L40 且 P1表1 表面缺陷的限定标准(续)合格范围外观 缺陷 类型表面 大小缺陷所 处表面 类型A 级B 级C 级D 级Q/DVC·GL 008-20077表面 处理 前划 痕 （手 感明 显凹 入）不限拉丝及 喷砂面不允许L10 且 P2L15 且 P2；或 L20 且 P1L15 且 P3； 或 L20 且P2不限小不允许直径0.5 且P2直径1 且P3直径1 且 P5直径1 且P10凹坑其它非拉丝 及喷砂 面 直径0.5 且P2直径1 且P3直径1 且P5直径1 且 P8直径1 且P15小不允许S(缺陷面积总 和)200S(缺陷面积总和)300中不允许S(缺陷面积总 和)150S(缺陷面积总 和)250S(缺陷面积总和)400不限麻点大、 超大未经机 械加工 的原材 料表面 及其镀 覆面或 化学处 理面S(缺陷面积总 和)150S(缺陷面积总 和)250S(缺陷面积总 和)400不限凸凹 痕不限所有不允许S25 且 P3不限小不允许S100 且P2S200 且 P2中不允许S100 且P2S100 且P3S200 且 P3抛光 区大、 超大金属表 面S(缺陷面积总 和)被测面 积的 5%S(缺陷面积总 和)被测面 积的 8%S(缺陷面积总 和)被测面 积的 10%S(缺陷面积总和) 被测面积的15%不限烧伤不限拉丝不允许S10 且 P2不限小不允许S3 且 P2中S1 且 P2S3 且 P2S3 且 P5水印其它金属镀 覆面、 化学涂 覆面S3 且 P2S3 且 P5S3 且 P8不限水纹、 缩水不限塑胶、不允许S(缺陷面积总 和)被测面 积的 5%S(缺陷面积总 和)被测面 积的 10%S(缺陷面积总和) 被测面积的15%S(缺陷面积 总和)被 测面积的30%不限透明塑 胶不允许直径1 且 P4小不允许直径1 且 P4其它不透明 塑胶、直径0.3 且 P4直径1 且 P4直径2 且P6气泡不限镀覆面不允许直径0.3 且 P4直径0.5 且P6直径1 且P10Q/DVC·GL 008-20078砂眼不限塑胶不允许直径0.3 且 P4直径0.5 且 P4披峰不限塑胶目视无披峰，手摸不刮手手摸不刮手表1 表面缺陷的限定标准(续)合格范围外观 缺陷 类型表 面 大 小缺陷所 处表面 类型A 级B 级C 级D 级小不允许L20 且 P2中L7 且 P1L20 且 P3；或 L30 且 P2大L7 且 P2；或 L10 且 P1L25 且 P3；或 L40 且 P2浅划 痕超 大所有L10 且 P3；或 L15 且 P2；以及 L25 且 P1L30 且 P3；或 L50 且 P2；以及 L80 且 P1不限塑胶不允许不限 深划 痕不 限其它不允许露白不 限镀锌彩 色钝化不允许S4 且 P3镀铬、 镀镍、 透明表 面不允许S100 且 P2不限雾状不 限铜件镀 镍S100 且 P2S200 且P2不限局部 无镀 层不 限镀层面不允许允许在深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区出现。色差不 限镀覆、 化学处 理、涂 覆不允许目视轻微； S(缺陷面积总 和)被测面 积的 10%目视轻微； S(缺陷面积总 和)被测面 积的 20%目视轻微；S(缺陷面积总 和)被测面积 的 30%目视不严重， 面积不限Q/DVC·GL 008-20079变色不 限镀覆、 化学处 理、涂 覆不允许 轻微，不明显轻微，较明显不限电镀、 氧化颜色、光泽与原膜层目视无明 显差异，S4 且 P3颜色、光泽与原涂层目视允许有 轻微差异， S20 且 P3修补不 限喷涂颜色、光泽与原膜层目视无明 显差异，S50 且 P3颜色、光泽与原涂层目视允许有 轻微差异， S100 且 P3不限表1 表面缺陷的限定标准(续)合格范围外观 缺陷 类型表面 大小缺陷所 处表面 类型A 级B 级C 级D 级小不允许中S0.2 且 P2S0.3 且P4异物大 超大所有S0.3 且 P4S0.5 且P4S1 且 P6小S0.3 且 P1S0.5 且P2S1 且 P3中S0.3 且 P3；或 S0.5 且 P2；以及 S0.7 且 P1S0.5 且 P3；或 S0.7 且 P2；以及 S1 且 P1S0.7 且 P3；或 S1 且 P2；以及 S1.5 且 P1大S0.5 且 P3；或 S0.7 且 P2；以及 S1 且 P1S0.7 且 P3；或 S1 且 P2；以及 S1.5 且P1S1 且 P3； 或 S1.5 且 P2；以及 S2 且 P1S1 且 P3；以及 S3 且P2颗粒超大所有S1 且 P3；或 S1.5 且 P2；以及 S2 且 P1S1.5 且 P3；或 S2 且 P2；以及 S3 且 P1S1.5 且 P3；或 S2 且 P2；以及 S3 且 P1S1.5 且 P3；以及 S3 且P2小S1 且 P4挂具 印中电镀、 氧化不允许（当表面要求均较高时按附录 A 中 A.8 ）S2 且 P4不限Q/DVC·GL 008-200710大、 超大S3 且 P4所有喷涂不允许注1 “L”表示单个缺陷长度，单位为“毫米”；“S”表示单个缺陷面积，单位为“平方毫米”；“P”表示缺陷的数 量，单位为“个”。4 检验方法及判别检验方法及判别4.1 目视检测：在自然光或光照度在 300 lx600 lx 的近似自然光下（如 40 瓦日光灯、距离 500 毫米处） ，相距为 600 毫米 650 毫米，观测时间为 10 秒，按图 1 检查人员应位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°90°来进行正常检验(检验人员的校正视力不得低于 1.2 )。4.2 检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如表 2。 当缺陷所在的检测面尺寸超过表 1 中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法应保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。4.3 检查时如发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便此缺陷属于“可接受”范围，也可以对则该产品不予验收。44 图样上对表面质量有特殊要求的零、部件，应优先按图样上技术要求对标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出表 1 的要求，否则为不合格。4.5 表 1 所示缺陷在同一表面超过 2 个时，每两个缺陷之间的距离必须大于 10 毫米，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。4.6 对直接与电气性能有关的谐振腔盖板内表面，主要检查影响电器性能的下列表面缺陷：有明显凹入手感的划痕、凹坑、麻点及凸出表面的毛刺，上述缺陷以不损害产品电气性能为限，一般可参照“D级”，必要时也可按“C级”。其它类型表面缺陷可不予特别检验，但必须在正常的生产控制范围。4.7 必要时，可对难以描述和判别的表面缺陷（如基材花斑、色差等）封样后比对。4.6 加工工艺原因导致的问题及处理见附录 B（规范性附录）4.7 材料缺陷导致的问题及改善见附录C（规范性附录）4.8 特殊情况的处理见附录D（规范性附录）表 2 表面大小类别的划分划 分 标 准 表面大小 按面积按最大外形尺寸小检测面积 6400（80×80） mm2最大尺寸300 mmQ/DVC·GL 008-200711中6400检测面积48600(200×243) mm2300最大尺寸600 mm大48600检测面积97200(200×486) mm2600最大尺寸1000 mm超大97200检测面积360000(600×600) mm21000最大尺寸1500 mm附加说明:拟 制:审 核:标准化:批 准: