SQE职能15578.docx

SQE的职能2007-10-29 19:39SUPPLIER QUALITY ENGINEER 供货商管理工程师一绩效： SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR（英文缩写:VLRR 英文全文:Verified Line Reject Rate 中 文:确认后的在线不良批退率）是SQE 绩效的主要反映。 二职责： 围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责； 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2. 品质监督与异常辅导; 3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP Continuous Process Improvement); 4. GP（Green Product绿色产品）产品及其制程管制等; 针对此四点职责，以下是我的一点经验： 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 1.1导入新厂商: 一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约; 1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA; 每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response; 每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。 1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划. 制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on. 总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训 2. 作业指导书（Comply WI/SOP） ; 机：3 设备/校验。4 治具/测量; 料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式; 法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA(Close Loop Corrective Action；闭环纠正措施) 检讨（完整的CLCA要包括以下 5 个阶段性步骤：(1) 问题发生；(2) 分析问题发生的原因，确立根本原因；(3) 拟订消除根本原因的改善计划，并验证其可行性；(4) 实施改善措施，并多次追踪措施的效果；(5) 验证改善效果，确认问题发生的根源已经解决。）; 环：9 安全防护. 10 湿/温度; QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检. 2 . 品质监督与异常辅导; 以VLRR and LRR （Lots Reject Rate）及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况. 通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善. 3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP); 对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。 Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。 4. GP产品及其制程管制等; ROHS implement, 重点在Material Identify control. 可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。 三.处理公司不良品 一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品; 在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect) 1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement. 2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID; 大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议: 1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的 2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R) 3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担; 4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.    英文缩写:VLRRR英文全文:Veriifiedd Linne Reejectt Ratte中 文:确确认后的在在线不良批批退率-IFIR:初期（330天内）的的市场不良良率-VRR：确确认的批退退率(主要要指进料的的批退率） LRR：生产线不不良率 DDPPM：每百万的的不良数量量 一、企企业的挑战战 11）企业在在供应链价价值上的挑挑战 供应链链管理-企业核心心竞争力之之一 供应商商质量对企企业的影响响 22）从VOOC(客户户之声)到到供应商表表现 3）供应应商管理-企业核核心竞争力力之一 4）供供应商质量量-决定定你营运模模式和绩效效的关键因因素 5）质量量成本COOQ二二、供应商商的开发和和评定 过程程生产能力力 生产技术术能力 质量量管理体系系三、衡衡量供应商商的质量 1）品品质结果的的衡量-产品质量量的测定 品品质过程能能力指数CCa、Cpp、Cpkk、Ppkk、Cpuu/Cpll及其应用用 品质测量量的方法和和程序 抽样样计划 测量量系统分析析（MSAA）介绍 测测量系统分分析(GaageR&&R)方法法与技巧 22）品质过过程的衡量量-质量量保证体系系的评审 基基于流程的的ISO99000质质量体系 产产品质量先先期策划AAPQP 评评审的流程程（附下页页图） 3）QQFD质量量功能展开开四、分分析供应商商的质量 过过程能力指指数分析 基基于供应链链的流程分分析 运用SSPC识别别质量变异异 运用FMMEA识别别质量变异异五、提提升供应商商的质量 1）解解决质量问问题 建立组组织架构和和机制 质量量问题改进进小组团团队、任务务、计划和和授权 因果果关系图 失失效模式及及效果分析析FMEAA 差错防止止POKAA YOKKE 实验设设计法DOOE 2）预防防质量问题题 从营运体体系、产品品和工艺、组组织和团队队的角度帮帮助供应商商建立预防防质量问题题的体系 企业采购供供应技术一、制造业业环境发展展达尔文文法则1、供应环环境日趋需需求严苛22、业务模模式变迁BTS、BBTO、CCTO3、SSCM供应应链策略的的发展供应商选择择开发一、供应商商的选择开开发-漏斗斗工具4、供应商商选择一般般流程5、选选择供应商商的几大方方法 6、供供应商由谁谁负责评选选团队类类型7、供供应商评估估项目和控控制要点案案例分析：IVECCO二、供应商商评估技术术多因素素评估技术术1、供应商商分级模式式：传统 V ABBC2、多多因素评估估法权重重和细化指指标3、AABC等级级划分加加权平均与与供应商等等级案例分分析：奇美美电子供应商绩效效评估四、供应商商关系管理理1、供应商商关系发展展2、降低低供应商数数量的方法法3、动态态供应环境境Vs.供供应商关系系管理案例例分析：西西门子四、供应商商绩效管理理1、供应商商的表现测测量方法与与标准2、供供应商绩效效评估KPPICDDQS案例例分析：加加权指数法法3、供应应商绩效评评估技术Costt-Rattio mmethoods案例例分析：成成本比率法法4、供应应商绩效评评价技术对对比案例分分析：NOOKIA诺诺基亚供应商体质质管理三、供应商商认证体系系管理1、供应商商管理的体体系框架11、供应商商年度审核核重要性性2、审核核方法流流程工具33、供应商商认证管理理认证体体系的构成成案例分析析：飞利浦浦SQE供应应商品质工工程一、QMPP 供应商商质量管理理计划1、品质系系统基础品质家族族2、品质质系统稽核核 QSAA3、品质质制程稽核核 QPAA 4、供供应商品质质协议案例例分析：品品质管理计计划模板二、NPRRR 新产产品导入准准备 1、Dessign Reviiew设计计评审案例分析：“ NPPRR ” Tempplatee三、CLCCA 天龙龙八步1、管理/管控 SSuppllier 质量状况况2、問題題解決8条样本本三、ECCN 工程程变更通知知的管控 四、S/JQE 质量工程程师五、SSQE工具具关系、制制程、绩效效与改善VMI库存存实施一、何为VVMI库存存管理1、打造需需求驱动供供应链2、VVMI的运运行的几种种模式3、有有效的VMMI模式 二、VMII执行中运运用的流程程与技术1、“预测测/承诺”流流程 2、库库存调整流流程3、实实现需求和和供应同步步的能力案案例分析：VMI分分阶段实施施及时供货货、 SDE和SSQE的区区别 SDE-SSuppllier Deveelopmment Engiineerr:Managger oof Suuppliier DDevellopmeent:    * Oveeralll ressponssibillity for evalluatiing ssuppllier quallity systtems    * Shaared respponsiibiliity wwith the Suppplierr Quaalityy Mannagerr forr thee Suppplieer Quualitty ImmprovvemenntProceess (SQIPP)    * Souurcinng siignofff appprovving quallity and servvice perfformaance for the buyeer seelectted ssuppllier    * Asssistiing ssuppllierss witth unndersstandding & immplemmentiing tthe SSuppllier Quallity Imprrovemment Proccess    * Worrkingg witth suuppliiers to iimproove qqualiity, manuufactturinng orr admminisstrattive systtems and proccessees    * Ressourcce/meentorr to traiin annd deeveloop thhe enntiree Suppplieer Deeveloopmennt Teeam    * Asssistaance to ootherr alllied areaas  Suppplierr Devveloppmentt Enggineeer (SSDE):    * Ressponssiblee forr Pottentiial AAssesssmennts (PAs), Pootenttial Suppplierr Asssessmmentss (PSSAs), andd Quaalityy Systeem Asssesssmentts (QQSAs)    * Asssessmment folllow-uups iincluudingg asssistiing ssuppllierss witth thhe deeveloopmennt annd immplemmentaationn of  ssuppllier quallity imprrovemment actiion pplanss    * Traaininng suuppliiers in qqualiity ssysteem meethoddologgy, pprobllem ssolviing ttechnniquees, && leaan meethoddologgy    * Faccilittate PICOOS Woorkshhop aactivvitiees too impprovee suppplieers aand ooverccome diffficullt siituattionss    * Ressourcce/meentorr to traiin annd deeveloop thhe loocal SDEss in all the abovve    * Asssistaance to ootherr alllied areaas Assisstantt Suppplieer Deeveloopmennt Enngineeer:    * Acttivelly paarticcipattes oon thhe asssesssmentt teaam foor PAAs, PPSAs, andd QSAAs    * Acttivelly paarticcipattes iin asssesssmentt folllow up vvisitts asssistting suppplierrs wiith tthe ddevellopmeent aandimpleementtatioon off suppplieer quualitty immprovvemennt acctionn plaans.    * Asssistiing ssuppllier in qqualiity && leaan syystemm devveloppmentt andd impplemeentattion    * Acttive partticippatioon annd asssisttancee witth PIICOS Workkshopp acttivitties for suppplierr impproveementt    * Asssistaance to ootherr alllied areaas SQE-SSuppllier Quallity Engiineerr: Manaage oof Suuppliier QQualiity:      * Ovveralll reesponnsibiilityy forr purrchassed ppartss quaalityy      * Shharedd ressponssibillity withh thee Suppplieer Deeveloopmennt Maanageer foor thhe Suuppliier QQualiity IImproovemeentProceess (SQIPP)       * PProviidingg inpput tto thhe soourciing ddecission       * RRespoonsibble ffor AAdvannced Prodduct Quallity Plannningg (APPQP), Proototyype SSamplle Appprovval (GP-111),Produuctioon Paart AApprooval Proccess (PPAAP), Run at RRate (GP-9), Earlly Prroducctionn Conntainnmentt (GPP-12), Contiinuouus Immprovvemennt (GGP-8), Peerforrmancce Moonitooringg,Prooblemm Repportiing aand RResollutioon (PPRR, GP-55), Contrrolleed Shhippiing LLevell I aand III       * RResouurce/menttor tto trrain and deveelop the entiire SSuppllier Quallity Teamm       * AAssisstancce too othher aallieed arreas Suppllier Quallity Engiineerr (SQQE):       * RRespoonsibble ffor AAdvannced Prodduct Quallity Plannningg (APPQP) whicch inncluddes aareass succh ass:FMEAss, KPPCs/KKCCs, Proocesss Conntroll Plaan, IInspeectioon Meethoddologgy, PProceess CCapabbilitty       * RRespoonsibble ffor PProtootypee Sammple Apprrovall, PPPAP, Run at RRate, Earrly PProduuctioon Coontaiinmennt,Sourcce Peerforrmancce Moonitooringg, PRRRs, Conttrollled SShippping       * RRespoonsibble ffor SSuppllier Perfformaance Reviiews to iidenttify areaas foor coontinnuos imprrovemment       * RResouurce/menttor tto trrain and deveelop the locaal SQQEs iin alll off thee aboove       * AAssisstancce too othher aallieed arreas Assisstantt Suppplieer Quualitty Enngineeer:       * AActivvely partticippatess on the APQPP Teaam       * AActivvely partticippatess in Prottotyppe Saamplee Appprovaal, PPPAP, Runn at Ratee, Eaarly ProdductiionContaainmeent, Sourrce PPerfoormannce MMonittorinng, PPRRs, Conntrollled Shipppingg       * PPartiicipaates in SSuppllier Perfformaance Reviiews                               * AAssisstancce too othher aallieed arreas   Cp：过过程能力，仅仅适用于统统计稳定过过程，是过过程在受控控状态下的的实际加工工能力，不不考虑过程程的偏移，是是过程固有有变差（仅仅由于普通通原因产生生的变差）的的6范围，式式中通常用RR-barr/d2或或者s-bbar/cc4来估计计。所以过过程能力是是用过程在在受控状态态下短期数数据计算的的。因此又又将过程能能力称为“短短期过程能能力”，实实际中常将将短期省略略。这个指指数只是针针对双边公公差而计算算的，对于于单边公差差没有意义义。计算公公式Cp=(USLL-LSLL)/6 Cpk：过过程能力指指数，是在在过程有偏偏移情况下下的过程能能力，前提提是要过程程稳定且数数据是正态态分布，而而且数据应应该在255组以上（建建议最少不不要低于220组，数数据组越少少风险越大大），只考考虑过程受受普通原因因的影响。因因为过程只只受到普通通原因变差差影响是理理想状态下下的，从长长期来说过过程总会受受到各种特特殊原因的的影响，所所以又被称称为短期过过程能力，也也叫潜在过过程能力。CCpk通过过CPU或或CPL的的最小值来来计算，计计算公式CCPU=(USL-X-baar)/33和CPLL=(X-bar-LSL)/3 Pp：过程程性能，是是过程长期期运行的实实际加工能能力，过程程总变差（由由子组内和和子组间二二种变差所所引起的变变化，如果果过程处于于不受控状状态，过程程总变差将将包括特殊殊原因和普普通原因）的的6范围，式式中通常用样样本的标准准差s来估估计。此时时不考虑过过程是否受受控。因此此过程性能能也称长期期过程能力力，也叫性性能指数。计计算公式PPp=(UUSL-LLSL)/6s Ppk：过过程性能指指数，因为为计算不需需要过程稳稳定（因为为在计算公公式中已经经考虑了普普通和特殊殊两种原因因的影响），所所以在PPPAP手册册中要求在在产品进行行试生产过过程不稳定定时（此时时过程受两两种原因影影响）用PPpk衡量量过程能力力，要求PPpk>=1.677才能进入入量产阶段段，所以又又把Ppkk称为初期期能力指数数。Ppkk通过PPPU或PPPL的最小小值来计算算，计算公公式PPUU=(USSL-X-bar)/3s和和PPL=(X-bbar-LLSL)/3s 很多公司由由于对过程程能力的一一知半解，往往往只要求求计算Cppk的指数数来衡量过过程能力是是否足够，事事实上进入入正常生产产后应该通通过CpCpkPpk三三个指数之之间的差别别来判断过过程是否有有问题，如如果有问题题是管理上上还是技术术上有问题题，当Cpp>1.333表明过过程变差比比较小，此此时还要看看Cpk,当Cp和和Cpk相相差很大时时表明过程程有较大的的偏移,需需要做居中中处理，再再比较Cppk和Pppk，如果果两者相差差不大表明明受特殊因因素的影响响小，如果果两者相差差很大表明明受特殊因因素的影响响很大，特特殊因素的的影响往往往比较容易易找到。如如果Cp值值本身就很很小那说明明过程受普普通因素的的变差影响响大，此时时若想提升升过程能力力往往需要要更多的投投入和更高高的决策才才能使问题题得到解决决。所以即即使有时候候Cpk值值很高( 比如大于于2) ,如果其与与CpPPpk相差差较大的话话还是需要要对过程进进行改进。如如果Cpkk比Ppkk 大很多多往往一种种可能是过过程并没有有受控，控控制图上有有异常点的的出现，计计算人员错错用了结论论。  CmCCmk：设设备能力指指数，单纯纯的用来衡衡量设备的的能力情况况，计算公公式与CppCpkk相同，不不同的是在在进行样本本采集时要要求在稳定定的过程下下固定除设设备外的其其他条件（在在汽车行业业应用较多多）。   怎样做才才能够成为为优秀的SSQE呢？成为在企企业内部和和供应商处处都能让人人从心底里里敬佩，而而不是表面面上的那种种？ 首先是公公司内部:不会让公公司内部的的人员质疑疑说：“谁谁给你发工工资啊？”或或者是“供供应商给了了你多少钱钱啊？”。 其次是供供应商处:不会让别别人在私下下里说:""哦,这个个人什么东东西都不懂懂"或者者是:"拿拿钱砸死他他算了!""  做SQQE很辛苦苦,有时候候会两面为为难.当你你自认为站站在正态分分布的中心心线上的时时候,公司司内部人员员却看到的的是你站在在供应商那那边,供应应商的人员员怎么看你你都是在客客户的位置置上.最好好的办法，我我根据工作作的经验，总总结为8个个字：“刚刚柔并济，勤勤奋好学”.遇到比较较棘手的案案子，供应应商也不愿愿意配合的的时候，先先要学会示示弱，也就就是“刚柔柔并济”中中的柔。.  第一,示弱给公公司内部的的人员看. 在公司司内的人感感觉到你已已经很卖力力了,但是是就是推不不动供应商商.这样子子的示弱,你再让公公司内部的的人员团结结起来时候候，就比较较容易。因因为供应商商管理不仅仅仅是SQQE的工作作,也是公公司内部所所有人员的的受益者,理所当然然也应该站站在一起管管理供应商商.  第二,示弱给供供应商的人人员看. 示弱的时时候,让供供应商的CCS/PMM人员感觉觉你已经替替他们想了了很多很多多,同时也也理解其难难处，可是是我公司内内部的人员员要求如何何如何.就这样样子动之以以情,晓之之以理.还还不怕哪家家供应商人人员不乖乖乖投降.  果用柔弱的的手法不能能够呼风唤唤雨的话，只只有采取强强势的手法法，也就是是“刚柔并并济”中的的刚字。第一,以技技术的角度度强势给公公司内部的的人员看。让让公司内的的人感觉即即使是再好好的供应商商，做这样样子的材料料也会有这这样子的不不良品产生生。譬如CCAT的挖挖掘机油耗耗量大污染染也严重，丰丰田汽车的的发动机在在国内也会会漏油，联联想的笔记记本电池也也会召会，微微软的系统统也有漏洞洞等等记得强强势的前提提条件是你你必须勤奋奋好学，已已经拥有了了专业材料料供应商服服务人员的的专业知识识。产品不不仅仅要讲讲质量，还还要讲技术术和成本吧吧。OK，剩剩下的事情情呢就看你你是如何处处理干净利利索了，话话是要说的的，事情还还是要照做做。Calll供应商商人员处理理异常.第二, 强强势给给供供应商的人人员看. 强势的时时候忌讳蛮蛮横不讲道道理。时刻刻记得要给给对方面子子，谈技术术，论管理理，你都要要能说的上上话，让供供应商人员员不仅仅从从技术上佩佩服你，也也从管理上上佩服你。假假如供应商商还是不投投降的话，估估计你所对对应的人十十有八九没没有权利决决定问题的的解决方案案。建议你你向他的上上一级主管管寻找正确确的人，如如果还不行行的话，再再往更高一一级的主管管寻找，以以至找到正正确的人为为止。通过以上的的方法进行行供应商管管理，如果果确实最后后刚柔并济济且仁至义义尽也没有有办法做到到优秀的话话，就应该该向你的主主管寻求帮帮助，甚至至是公司的的高层主管管或者董事事长，如果果有必要的的话。总之是两手手抓两手都都要硬，一一手是专业业技术（供供应商所提提供的材料料的专业知知识），一一手是管理理基本功（品品管的管理理手法/SSPC/FFMEA/MSA/GRRR/PMPP/PPAAP/APPQP/CCLCA/ISO99000/ TS1169499 等等）！虽然以上做做法不能够够使你成为为最优秀的的SQE，但但起码你做做的够优秀秀。要想做做的最优秀秀，还需要要态度积极极端正，能能够为上级级制造一些些马屁氛围围，但不是是拍马屁。正正是因为本本人在做SSQE时不不能够以积积极的态度度去执行老老板的命令令，也嫌弃弃制造马屁屁氛围有拍拍马屁之嫌嫌疑，姑且且做到了一一定水准的的SQE，而而没有做到到最优秀的的SQE。  Leann Prooducttion (精益生生产)一种管理产产品开发、生生产运作、供供应商、以以及客户关关系的整个个业务的方方法。与大大批量生产产系统形成成对比的是是，精益生生产强调以以更少的人人力，更少少的空间，更更少的投资资，和更短短的时间，生生产符合顾顾客需求的的高质量产产品。精益生产由由丰田公司司在第二次次世界大战战之后首创创，到19990年的的时候，丰丰田公司只只需要用原原来一半的的人力，一一半的制造造空间和投投入资金，生生产相同数数量的产品品。在保证证质量和提提高产量的的同时，他他们所花费费的在产品品开发和交交货的时间间，也远比比大批量生生产更有效效益。（WWomacck，Joones和和Rooss19900, P.13）“精精益生产”这这个术语由由MIT国国际机动车车辆项目的的助理研究究员Johhn Krrafciik于200世纪800年代最先先提出。  Lean Logiisticcs (精精益物流)在沿着价值值流的各个个公司和工工厂之间，建建立一个能能够经常以以小批量进进行补给的的拉动系统统。我们假设AA公司（一一个零售商商)直接向向顾客销售售产品，而而且从B公公司(一个个制造商)大批量、低低频率的补补给货物。精精益物流将将会在零售售商(A公公司)安装装一个拉动动信号，当当他售出若若干的货物物之后，这这个信号就就会提示制制造商，补补充相同数数量的货物物给A，同同时制造商商会提示他他的供应商商补充相同同数量的原原料或半成成品，以此此一直向价价值流的上上游追溯。精益物流需需要拉动信信号（EDDI，看板板，网络设设备，等等等），来保保证价值流流各工序之之间的平衡衡生产，举举个例子，用用频繁的小小批量装运运方法，将将零售商、制制造商、以以及供应商商，联成一一条“送牛牛奶”的供供应链。Kanbaan (看看板)看板是拉动动系统中，启启动下一个个生产工序序，或搬运运在制品到到下游工序序的一个信信号工具。这这个术语在在日语中是是“信号”或或“信号板板”的意思思。看板卡片是是人们最熟熟悉的例子子。人们通通常使用表表面光滑的的纸制作看看板，有时时还会用透透明的塑料料薄膜来加加以保护。看看板上的信信息包括：零件名称称，零件号号，外部供供应商，或或内部供应应工序，单单位包装数数量，存放放地点，以以及使用工工作站。卡卡片上可能能还会有条条形码以便便于跟踪和和计价。除了采用卡卡片之外，看看板也可以以采用三角角形金属板板，彩球，电电子信号，或或者任何可可以防止错错误指令，同同时传递所所需信息的的工具。无论采用什什么形式，看看板在生产产运作中，都都有两个功功能：指示示生产工序序制造产品品，和指示示材料操作作员搬运产产品。前一一种称为生生产看板（或或制造看板板），后一一种称为取取货看板（或或提取看板板)。生产看板把把下游工序序所需要的的产品类型型、数量告告诉上游工工序。最简简单的情况况例如，上上游工序提提前准备一一张与“一一箱零件”相相对应的生生产看板，将将它与一箱箱零件同时时放在库存存超市中。当当一箱零件件被取走，制制造看板就就被用来启启动生产。有有些信号看看板的外形形是三角形形的，因此此也被称为为三角看板板。提取看板指指示把零件件运输到下下游工序。通通常有两种种形式：内内部看板和和供应商看看板。当初初，在丰田田市市区里里，这两种种形式都广广泛使用卡卡片，然而而当精益生生产广泛应应用之后，那那些离工厂厂较远的供供应商，就就改为采用用电子形式式的看板了了。要创造一个个拉动系统统，必须同同时使用生生产和提取取看板：在在下游工序序，操作员员从货箱中中取出第一一个产品的的时候，就就取出一张张提取看板板并将它放放到附近的的一个看板板盒里。当当搬运员回回到价值流流上游的库库存超市时时，把这块块提取看板板放到另一一个看板盒盒里，指示示上游工序序再生产一一箱零件。只只有在“见见不到看板板，就不去去生产，或或者搬运产产品”的情情况下，才才是一个真真正的拉动动系统。有六条有效效使用看板板的规则：1 下游游工序按照照看板上写写明的准确确数量来订订定购产品品。2 上游游工序按照照看板上写写明的准确确数量和顺顺序来生产产产品。3 没有有见到看板板，就不生生产或搬运运产品。4 所有有零件和材材料都要附附上看板。5 永远远不把有缺缺陷和数量量不正确的的产品送到到下一个生生产工位。6 在减减少每个看看板的数量量的时候应应当非常小小心，以避避免某些库库存不够的的问题。Kaizeen Woorkshhop (改善研习习会)一系列的改改进活动，通通常持续55天，由一一个小组发发起并实施施。一个常见的的例子是在在一周内创创造一个连连续流工作作单元。为为了实现这这个目标，一一个持续改改善小组包括专专家、顾问问、操作员员，以及生生产线经理理进行行分析、实实施、测试试，以及在在新的单元元里实现标标准化。参参与者首先先要学习连连续流的基基本原理，然然后去现场场实地考查查，对生产产单元进行行策划。接接着把机器器搬运过去去，并对新新单元进行行测试。改改进之后，还还要标准化化这个改进进工序，并并向上级提提交小组报报告。Kaikaaku (突破性改改善)对价值流进进行彻底的的，革命性性的改进，从从而减少浪浪费，创造造更多的价价值。Kaikaaku的一一个例子是是利用周末末的时间，改改变设备的的位置，使使得工人能能够在一个个生产单元元里，以单单件流的方方式生产那那些以前用用不连续工工序，来制制造和装配配的产品。另另外一个KKaikaaku的例例子，是在在装配大型型产品时，例例如商用飞飞机，迅速速的由静态态装配转化化为动态装装配方式。因因此Kaiikakuu也被称为为“breeakthhrouggh kaaizenn（突破性性改善）”，以以便与那些些渐进的、逐逐步性的改改善形成对对比。 Buffeer Sttock (缓冲库库存)存放在价值值流下游工工序的产品品。当顾客客需求在短短期内突然然增加，超超过了生产产能力时，通通常用缓冲冲库存来避避免出现断断货的问题题。由于术语“缓缓冲”与“安安全库存”通通常交互使使用，因此此这也常常常引起混淆淆。这两者者之间最重重要的差别别可以概括括为：顾客客需求突然然出现变化化时，缓冲冲库存能够够有效的保保护顾客的的利益；安安全库存则则是用来防防止上游工工序，或是是供应商出出现生产能能力不足的的情况。A-B CContrrol (A-B控控制)一种控制两两台机器或或是两个工工位之间生生产关系的的方法，用用于避免过过量生产，确确保资源的的平衡使用用。图示中，除除非满足下下面三个条条件，否则则任何一台台机器或是是传送带都都不准运行行：A机器器已装满零零件；传送送带上有标标准数量的的在制品（本本例中为一一件）；BB机器上没没有零件。只只有当这三三个条件都都满足的时时候，才可可以进行一一个生产周周期，然后后等再次满满足这些条条件时，再再进行下一一个周期。Produuctioon Coontrool (生生产控制) 用来控制生生产，和安安排生产节节拍的任务务，以保证证产品能够够按照顾客客要求、平平稳的、迅迅速的流动动。在丰田公司司，生产控控制部门是是一个关键键的职能