跨河桥梁工程施工方案.pdf

1 跨河桥梁工程施工方案 目录 跨河桥梁工程施工方案.1 3.1.1 旧桥结构拆除.2 3.1.2 钢筋混凝土灌注桩.2（1）质量标准.6（2）泥浆的制备与使用.6（3）钢筋笼成型.6（4）成孔.6（5）终孔验收.6（6）清孔及清孔验收.6（7）下设钢筋笼与导管.7（8）浇筑混凝土.7（9）桩的检验.7 3.1.3 钢筋砼承台.7 3.1.4 钢管桩.8 钢管桩施工工艺流程图.8 3.1.5 钢结构支架及贝雷梁安装.9（1）一般要求.10（2）吊装机械选择.10（3）吊装施工.10（1）钢柱安装.11（2）梁安装.11（3）高强螺栓安装.11（4）焊接.12(6)吊装前向班组进行技术质量交底工作。.13(12)相关单位配合事项.13 3.1.6 桥头搭板.14（1）混合料拌和.14（2）混合料的运输.15（3）混合料的摊铺.15（4）混合料的压实.15（5）养生.15 3.1.7 沥青混凝土顺接路.15（1）施工前准备.15（2）施工方法.16（1）路缘石安装.17（2）预制路缘石检验.17（1）透层与粘层.18（2）混合料的拌和.18（3）混合料的运送.18（4）混合料的摊铺.19（5）压实.20（6）接缝.20 2（7）开放交通.21 本标段拆除现况高辛庄桥一座，拆除新建菜园桥一座。3.1.1 旧桥结构拆除 拆除结构形式主要为砌体结构、钢筋砼结构。结构拆除遵循先上后下，先外后内，保证机械作业工作面，保证破除结构外运道路畅通的原则进行施工。拆除结构有再利用价值的人工拆除或机械配合拆除，没有再利用价值的采用破碎炮破除，或采用挖掘机直接破除，机械破除不方便的采用人工风镐破除。地面部分的障碍物采用破碎炮直接破除，地下部分的障碍物先进行土方开挖，将基础周围土体剥除，使其完全暴露，再进行破除，机械破除不方便的采用空压机带动风镐或配合人工将其破碎。计划好运输车辆行走线路，采用挖掘机将破除的碎块装自卸汽车运弃至指定地点。对于钢筋砼的结构在机械破除的过程中，配备焊工将钢筋切断，以方便装车运输。原结构有需要保留的，破除过程中要注意保护。施工过程中有专人进行洒水降尘。破除及清理要彻底，形成干净平整的工作面，以方便后期工程施工。施工过程中有专人进行洒水降尘。3.1.2 钢筋混凝土灌注桩 本工程菜园桥桥台桩基为 D=1200 钢筋砼灌注桩，计划采用反循环钻机钻孔灌注桩施工工艺，25t 吊车吊放钢筋笼就位，混凝土搅拌车从混凝土搅拌站运至浇筑区浇筑。3 钻孔灌注桩施工工艺流程图 a.施工前准备 机组人员安装调试桩机设备，并准备泥浆比重计、坍落度筒、砼试块模具、隔水塞、导管及测量沉渣、孔深、砼面等检测工具。桩位进行施工时，挖制泥浆池，其大小应满足施工的需要，配合泥浆车适时的组织泥浆外运，泥浆池采用挖掘机开挖，水泵进行抽清水。依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线。用水准仪将高程引至桩位置处，用红漆作好标记，同时作好各桩点的保护工作，以便在施工过程中经常复测。混凝土灌注桩施工工艺流程如图如下：b.桩基钻进施工 1）护筒埋设、钻机就位：护筒采用 3mm 厚钢板制作，施工前定出桩位并埋好成孔护筒，护筒内径比桩身设计直径大 100200mm，护筒高 2m，埋深使护筒顶高出地面 30cm，防止外部水流入。埋设时护筒中心与桩位中心偏差50mm，并保证护筒垂直。在护筒顶端设一个溢浆口，护筒外侧周围对称、均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜。钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋下料搭设钢筋平台量侧沉渣下放钢筋笼第一次清孔验收终孔验收钻 孔埋设护筒钻机就位泥浆净化泥浆储存泥浆制备构筑泥浆站桩位放线导管起拔钻机移位三通一平钻机校正符合要求第二次清孔验收导管下设浇注混凝土不符合要求废浆排运有处理价值无处理价值泥浆回收补浆补浆图03-1钻孔灌注桩施工工艺流程图 4 钻机就位后首先将钻机底座固定平稳且牢固，并用水平尺检查将钻机底盘调成水平状态，然后调整机架，用垂球校验钻杆垂直度，锤尖对准设计中心，并试转数圈。2）成孔作业 旋转钻机：开钻时，桩孔内放入一定数量粘土及适量水，钻机不进尺空转，利用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，再进行进尺钻进。钻孔检查与测量：钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤检测孔深及转轴倾斜度，为保证孔形正直，钻进中应常用检孔器检孔。还应注意钻渣捞取判明钻进实际地质情况，并记入记录表中，并与地质剖面图核对，发现不符时应通知甲方和设计人采取对策，保证钻孔正常顺利进行。根据本工程地质砂层较大的特点，在成孔过程中保证泥浆的比重不小于 1.3且根据工程实际地质情况进行适当调整。根据钻进过程中实际土层情况控制进尺快慢和泥浆性能指标，在粘土和软土中宜采用中等转速稀泥浆钻进或采用中冲程冲进；在粉砂土、粗砂、粉砂岩、泥岩、风化岩中采用低转慢速大泵量，稠泥浆钻进或大冲程冲进。施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如发生故障应报知监理工程师，及时采取措施解决；停止钻进时，将钻头停放在孔底不超过12 小时，以免被泥浆埋住钻头。桩的钻孔施工时，确保在相邻5m 内无 24h 内新灌注的桩，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。施工时必须详细填写钻进记录，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。3）成孔检查 清孔完毕后，应使用测绳、孔规（孔规采用钢筋制作，其直径为灌注桩钢筋直径加 100mm，长度为孔径乘以 4）等设备对成孔的孔径、孔深、倾斜度进行检查，并报监理工程师检验。4）清孔 钻孔达到设计图纸规定的深度，且成孔质量符合图纸要求，应立即进行清孔施工，清孔采用换浆法，泥浆比重控制在 1.11.2。清孔时，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，其沉渣厚度不大于 15 厘米，孔内水位保持在地下水位以上 1.52.0m，以防止缩孔情况的发生，在混凝土灌注之前应再次进行沉渣厚度的测量，不满足要求的二次清孔。c.钢筋笼加工与吊放 由于钢筋笼较长，采用分段制作安装，分段吊放的施工方法，两段钢筋采用单面焊接连接。钢筋笼在钢筋场内加工完成，采用 25t 汽车吊进行吊装，采用运输车将钢筋笼运至施工现场。按照设计图纸及施工技术规范要求进行骨架笼的制作，钢筋焊接采用对焊，加工前首先进行试焊，并进行钢筋焊接试验，试验合格后进行成品加工。钢筋笼成型时在顶节钢筋笼上焊接两根加长钢筋，以备固定钢筋笼用。钢筋笼应在混凝土灌注前整体放入孔内，下放前，根据孔位周围的拴桩点，对角联线成十字，确定桩心，然后吊车起吊，人工配合，垂直缓慢的下放钢筋笼。在下放过程中，注意钢筋骨架的稳定，防止碰触孔壁造成塌孔。钢筋骨架就位后，采用压杆固定于设计标高位置，并同时将预留的两根钢筋固定在护筒上，固定于孔口使其悬直于孔内，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统对准中线 5 防止钢筋骨架倾斜和移动,保证桩体成桩后的混凝土保护层基本均匀。钢筋笼每隔 2 米放置砼垫块，每断面不少于 3 个。d.混凝土灌注施工 水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为 300mm，导管下口与孔底保留 200300mm 的距离，所使用的导管在使用之前进行水密实验，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。混凝土全部采用商混，由罐车运至灌注地点，且等到两辆以上罐车到达工程现场后再开始浇注。在浇筑前检查其均匀性和坍落度，不符合要求的不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于 1.0m，首批混凝土灌注正常后，连续不中断地进行混凝土灌注施工。灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在 26m 之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。当暂时停止浇筑混凝土时，经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过 15 分钟，拆下的导管立即清洗干净以备再用。浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应，并根据实际桩长和灌注方量制作混凝土试件，以检验混凝土的强度，每棵桩不少于 2 组。桩顶混凝土浇注高度比设计高度超出不小于 0.5m，以保证在桩顶混凝土被凿除后，桩顶无浮浆和低于设计强度层。灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆车外运，控制泥浆池内水面高程，并及时清理散落的泥浆，避免造成环境污染。e.施工中注意的问题 钻机就位后，由质检人员对钻机进行钻尖与桩点对应的检查。钻进过程中使用垂直法随时检验钻杆的垂直度，稠度仪检测泥浆的比重，根据地层情况随时调整泥浆比重。钢筋骨架加工连接质量符合技术要求。浇注混凝土等级符合设计要求，坍落度控制在1822cm 之间。f.凿桩头 采用挖掘机进行基槽开挖，采用人工及机械配合进行桩头凿除，先由人工采用风镐进行破除，将钢筋与砼全部分离，并在底部形成凹槽，最后采用挖掘机将其折断，并对破除的桩顶进行检查，确保砼碎块凿除干净。及时联系桩检单位进行桩身完整性检测。g.桩身完整性检测 本工程设计要求采用超声波检测方法进行桩身完整性检测，在钢筋笼制作的同时，按设计要求在钢筋笼内侧安装检测管，检测管底口封闭，在灌注混凝土前检测管内灌满清水，检测管顶部要高出工作平台约50cm，并封堵严密。超声波检测可在不凿除桩头的情况先检测，故在混凝土达到一定强度后（一般 3 天后即可检测）在工作平台上可直接进行检测。采用满足资质要求的检测单位进行检测，并及时追问桩检情况，合格后进行下步施工。h.桩基施工质量控制 6（1）质量标准 1）钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见下表：序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 l 混凝土强度(MPa)在合格标准内 按 JTJ07198 附录 D 检查 2 桩位(mm)50 用经纬仪检查纵、横方向 3 直桩倾斜度 1%查灌注前记录 4 摩擦桩沉淀厚度(mm)符合设计要求 查灌注前记录 5 钢筋骨架底面高程(mm)50 查灌注前记录 2）外观鉴定 桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。需嵌入承台内的混凝士桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求；如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时，必须返工处理。（2）泥浆的制备与使用 泥浆的造浆原料为优质粘土，为了保证泥浆的质量，我们从投料重量误差和泥浆性能指标两方面综合控制。泥浆性能指标见下表：项目指标 比重 粘度 含砂量 PH 值 稳定性 新鲜泥浆 1.04-1.05 18S 0.2%8-9 0.02 回收再利用泥浆 1.10 30S 2.0%12 0.05（3）钢筋笼成型 钢筋笼的成型遵守有关钢筋笼成型的有关规定外，在施工中特别注意了以下几点：一是钢筋笼焊接必须牢固，保证钢筋笼起吊时不会有太大的变形，二是保证钢筋笼顺直，以保证钢筋笼顺利下放及钢筋笼在桩中的位置，保证与承台钢筋的顺利搭接。（4）成孔 钻机成孔的过程控制主要是控制孔壁的稳定性及其孔的垂直度。孔壁的稳定控制主要是控制泥浆的质量，保持泥浆的液面高度；除此之外，在施工中掌握地层的特性，对于易坍塌的地层、容易发生流沙的地层采取了特殊的措施，比如：把泥浆的比重适当加大、成孔时控制动力头的旋转速度等。通过控制钻机桅杆垂度的控制，保证孔壁的垂直度。发现孔斜及时处理，孔斜控制在1%之内。（5）终孔验收 终孔验收包括验收孔位、孔斜、孔深三部分内容，其中孔位是由护筒的位置来控制，检测时使用经纬仪；孔斜的量取有三种方法，一是检测尺检查；二是量取终孔时钻杆三个固定点的相对位置；三是精确直观的 DM684 超声波测斜仪；孔深用测绳量取。孔斜不大于 1%，孔位中心偏差不大于 5cm，孔深不小于设计深度。（6）清孔及清孔验收 在孔底淤积超过规范规定设计或设计院规定的具体值时，要使用循环钻机洗井，使淤积厚度符合设计要求。在泥浆指标超的情况下也必须进行清孔，这时清 7 孔的任务是置换泥浆。清孔的目的是为了在浇筑混凝土的过程中不致出现混凝土浇筑困难或混夹淤积物而影响混凝土的浇筑质量。一般来说，当泥浆比重超过1.20kg/m3，含砂量超过5%时，我们就进行清孔工作。（7）下设钢筋笼与导管 下设钢筋笼时吊点尽量分布合理，避免了钢筋笼变形太大，特别是永久变形。钢筋笼下设的位置要保证其准确。准确的概念包括两方面的内容：一是垂直方向的，即钢筋笼下设的标高，下设的标高在钢筋笼就位后用水准仪测量，通过插垫板调节其高程，直到满足设计要求。二是平面位置，平面位置的控制通过纵向和横向轴线来控制。为确保钢筋笼位置准确，在调节好后，通过木条或其它东西放置在主筋与导向孔之间的空隙中，保证钢筋笼在浇筑混凝土的过程中不发生位移。钢筋笼下完后下设导管，导管下设时要说放好密封圈，保证导管有良好的密封性能。（8）浇筑混凝土 混凝土全部采用商混，由罐车运至灌注地点，且等到两辆以上罐车到达工程现场后再开始浇注。在浇筑前检查其均匀性和坍落度，不符合要求的不得使用。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后管底埋入混凝土中不小于 1.0m，首批混凝土灌注正常后，连续不中断地进行混凝土灌注施工。灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在 26m 之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。当暂时停止浇筑混凝土时，经常活动导管，导管埋入混凝土的时间做到不超过 15 分钟，拆下的导管立即清洗干净以备再用。（9）桩的检验 在监理单位在场的情况下，对每一钻孔桩，采用声测法或经监理单位同意的其它类似的无破损检测法对有无断桩或夹层等质量问题进行检验。所有检测试验均在监理单位的指导下进行，当无破损检验确定桩身质量不符合施工图纸要求或施工中发生不正常现象对质量有怀疑时，按监理单位指定的桩进行部分桩长或全长的取芯检验，全长的取芯检验时，最少应超过桩底 50cm。3.1.3 钢筋砼承台 承台开挖完成后，进行桩头凿除，在桩顶面采用全站仪重新进行桩心定位，桩头钢筋调整，全部到位完成后进行承台施工。在承台底部铺设 10cm 厚垫层砼，为承台施工平整作业面。1）模板支撑：承台采用国标钢模板（60150cm/40150cm/30150cm/20150cm/10150cm，厚度 5cm 钢模板，采用卡扣连接固定），为保证混凝土面光洁和便于拆模，整个钢模刷脱模剂。在垫层砼浇筑过程中预埋地脚锚固钢筋，加固承台模板底部，上部采用对拉螺栓对拉固定，并采用架子管进行外部斜撑。内部尺寸采用木方对撑，在混凝土浇筑完成后拆除对撑，进而控制承台成型尺寸。2）钢筋制安：承台和台身钢筋一同绑扎成型，钢筋的绑扎严格按照设计图纸、施工规范进行施工，保证钢筋规格、数量、间距，保证钢筋搭接、焊接长度，在钢筋上绑扎同等强度的混凝土垫块保证钢筋保护层，设架立筋保证钢筋的整体刚性。为保证台身预埋入承台钢筋的位置准确，在承台浇筑施工过程中确保预埋筋位置不变。3）混凝土浇筑：承台混凝土浇筑采用泵车，控制混凝土垂直落差在 2m 以内，8 在承台上方搭设施工平台，施工人员站在平台上进行平仓、振捣。承台厚度为2m，每次铺料厚度应控制在50cm 以内，每层铺料完成后采用 5cm 插入式振捣棒振捣，振捣棒必须快插慢拔，严禁漏振或过振。下层振捣后方可进行上层铺料。浇筑前做好位置控制标志，浇筑时设专人观察浇筑动态，发现问题及时纠正。在混凝土大道一定强度后，对台身部位进行凿毛处理。4）台帽、耳墙与台身相连，在衔接处做好凿毛处理，采取二次浇筑方式。3.1.4 钢管桩 本工程菜园桥桥墩桩基为 DN600*10mm 钢管桩，桩长 25m。a.施工工艺流程 钢管桩施工工艺流程图 b.机械设备选择 钢管桩施工机械采用 50 吨履带吊车、配合 DZJ120 振动锤施工。c.施工放样与定位 施工前，由测量人员依据设计图纸以及甲方现场提供的有效控制点，施放出钢板桩的桩位位置以及定位轴线。d.钢管桩的运输 钢管桩构件运输最大长度 12m，利用挂车运至施工现场。每次运载钢管桩时根数要合适，并且用钢丝绳对钢管桩进行临时固定。在现场进行焊接连接。e.振打钢管桩施工方法 振打钢管桩采用悬打法施工，用 50t 履带吊车配合振桩锤施打钢管桩。悬打法采用履带吊停放在已施工完成的作业平台上，吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。按此方法，循序渐进的施工。f.振桩施工要点及注意事项 振桩开始时，吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固,先利用桩的自重下沉，然合 格 9 后开动振动锤使桩下沉。每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过 10min15min。振动锤与液压夹具必须可靠连接，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，打帽易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时恢复。悬臂导向支架应固定，以便打桩时稳定桩身；但桩在导向支架上不应钳制过死，更不允许施打时，导向支架发生位移或转动，使桩身产生超过许可的拉力或扭矩。测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振 12min要暂停一下，并校正钢管桩一次。g.钢管桩接桩 单根钢管桩采用 12m、钢管接桩施工，沉桩时需边打入边焊接接长，一般可采用二氧化碳气体保护焊机焊接，具有效率高，质量好，焊接变形小，适应全位置焊接，操作方便等优点。焊丝采用自动保护焊丝，由焊机的送丝机构自动送丝，靠人工手把（焊枪）焊接。焊接前应将下节桩管顶部变形损坏部分修整，上节桩管端部泥砂、水或油污清除，铁锈用角向磨光机磨光，并打焊接坡口。并将内衬箍放置在下节桩内侧的挡块上，紧贴桩管内壁并分段点焊，然后吊接上节桩，使其坡口搁在焊道上，使上下节桩对口的间隙为 24mm，再用经纬仪校正垂直度，在下节桩顶端外周安装好铜夹箍，再行电焊。施焊应对称进行，管壁大于 9mm 的焊三层。焊接时注意：焊完每层焊缝后，及时清除焊渣；每层焊缝的接头应错开；充分熔化内衬箍，保证根部焊透；遇大风，要装挡风板；气温低于 0，焊件上下各 100mm 要预热；焊接完毕后应冷却15min，再行锤击打桩。h.沉桩及监控方法 根据现场情况，沉桩测量定位采用任意角交会，交会角介于 30150，采用水平仪、经纬仪和全站仪三种仪器进行沉桩测量控制。当沉桩完毕后解除振动锤时，管桩由于其自身倾斜所产生的重力方向上的分量，会使桩有轻微的下沉。因此需估测换打前后的偏位值，以确定桩位。吊车调整好自身的水平、方位和确定振动锤夹钢管位置后替打，测量再次观测桩的偏位和倾斜度，确定各项控制数据完全达到设计要求时，可以开始施打。起先锤击原则：打桩初时，起锤激振力应较小，通过观察桩身、振动锤等中心轴线一致后，方可转入正常施打，以避免偏心振动。振动沉桩过程中，起先宜采用激振力低振，在桩由软土层进入硬土层时，应改用高振动力；快至设计桩顶标高时，应按使用高激振力档位施工，以确保桩的承载力在设计要求的停锤贯入度下达到设计承载力，无特殊原因，振动要保持连续，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力。3.1.5 钢结构支架及贝雷梁安装 a.施工准备 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应注意放在稳定的枕木上，1 0 并根据构件的编号和安装顺序来分类，构件的标记应外露以便于识别和检验。焊条和焊丝在使用前存放在材料库中干燥处，并存放在隔离地面的托板上。衬板、引弧板和熄弧板根据其厚度和尺寸存放在包装之内，并要注意防水。检查吊装索具、吊耳、防坠器的安全及变形等；设置临时刚爬梯、外围脚手架、移动支架。将构件按吊装顺序码放整齐，并给构件编上吊装顺序的号码，配齐构件上的连接板和高强度螺栓；b.钢构件的复检和配套供应 为保证钢结构安装快速顺利地进行，钢构件必须经复检合格才能进入施工现场，构件复检的项目如下；检查构件的几何尺寸、预留孔位置、螺孔直径与间距、焊缝坡口、临时固定连接。核对构件的编号、方向、标记是否正确。核对附件的数量、规格是否正确。检查构件是否在运输过程中产生变形、损伤等。由安装部门和制造部门联合进行现场复检，制造部门成立构件处理小组，对检查出的超差问题进行及时处理。为保证钢结构安装按流水顺序连续施工，必须搞好钢构件的配套工作。构件安装之前，必须将高强螺栓等小件配套好，并随构件一起安装。c.钢构件吊装（1）一般要求 根据拟吊装设备的重量、外形尺寸及现场施工环境的要求，对其进行吊装工作确定相关的吊装方案。进一步细化吊装的方法、步骤、工艺，确定施工现场的总平面布置，现场道路的布置，吊具的安装调整，从而确保吊装工作顺利进行，在安全、质量、进度等各方面都能达到理想状态。为此特作如下部署：吊装前必须进行吊机进场调试工作，使设备保持在稳定良好的运行状态。吊装前准备好各类吊索具，并确认符合方案规定的要求。吊装前必须确定相应的工作位置，并确认工作平台铺设的坚固牢靠，并且整机处在待吊状态。吊装前完成吊机的四个支撑脚的基础处理工作，必要时下垫方木确保支撑脚稳定。吊装前必须完成吊机行走到确定位置的道路铺设的工作。本工程配备吊装负责人 1 人，指挥（司索信号工）1 人，安全人员 1 人，起重工 2 人。（2）吊装机械选择 根据吊装钢构件尺寸重量，采用 25t、50t 汽车吊进行构件吊装，对较长钢构件采用两台吊车配合同时吊装，其余构件均可由一台吊车吊装。（3）吊装施工 1）吊装方式、施工程序 吊机挂钩；将钢构件提空距地面 200mm；检查钢丝绳、钢构件安全情况；在各方检查确认安全前提下，进入正常吊装程序；吊机慢慢提升，在钢构件慢慢稳定时吊机回转半径允许范围；进行构件吊装就位。1 1 2）试吊要求措施 起吊物件应有专人负责，统一指挥。指挥时不准戴手套，手势要清楚，信号要明确，不得远距离指挥吊物。起吊物件时，必须先试吊，离地不高于 0.2 米，经检查确认稳妥，并用围绳牵住吊物保持平稳，方可指挥起吊运行。要求试吊 2 次方可正常吊运。吊装前应划出警戒区，检查各点受力情况及吊耳的焊接质量，并经试吊，确认安全可靠，方可指挥起吊。吊运物上的零星物件必须清除，防止吊运中坠落伤人。3）吊装注意事项 严格执行吊装顺序，每天吊装完毕的柱梁必须形成一个刚性整体，严禁独柱过夜。钢柱梁的吊装严禁用钢丝绳直接绑扎，需要对钢丝绳进行保护。要注意作好天气预报，钢柱钢梁形成刚性单元前，必须作好临时固定，必要时拉揽风绳。d.钢构件安装（1）钢柱安装 钢柱吊装采用一点垂直吊装。钢柱调整如下：标高：在吊装前用水准仪根据土建提供的控制点，将基础内的标高采用钢垫块或调节螺丝至柱脚的设计标高，以保证钢柱的标高。水平位置：在每个基础的顶部根据轴线测设出柱的中线，并向外延伸到柱外，吊装就位后用撬棍使双线重合。垂直度偏差：在柱的相互垂直的两个方向上分别架设经纬仪，由基础面的柱中线引测到柱顶与柱顶中线重合，在基础内使用钢楔将钢柱固定。经纬仪视线受阻时，采用铅垂线辅助控制。吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。（2）梁安装 钢梁吊装：节点形式高强螺栓及焊接连接节点。在钢柱的位置设置移动脚手架作为操作平台进行梁柱连接作业。钢梁采用两点吊装，直接就位在钢柱上。次梁吊装采用两点吊装，由两端主梁上的连接板进行定位。清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。施工顺序：钢梁用临时螺栓定位后，在一个刚度单元整体校正完毕后，将临时螺栓全部换成高强螺栓，对螺栓进行初拧。所有的节点初拧完毕后，由中心节点（基准柱的节点）向四周扩散的进行终拧。然后焊接。焊接顺序也是有中心向四周扩散的进行。（3）高强螺栓安装 对孔及穿孔：钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。扩孔：安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，严禁用气割扩孔，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的 1/3，扩孔后的最大直径应小于1.2 倍螺栓直径。当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰 1 2 刀或锉刀进行扩孔处理，其四周可由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。安装高强螺栓时当偏差较大的处理方法：当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，其余螺栓孔大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后扩孔，然后再放入高强螺栓。（4）焊接 钢梁钢柱等母材均为 Q235B 型钢材，焊条材料选用 E4315/4316 型焊条。焊接作业应在钢柱梁体系校正后，“栓焊结点”高强螺栓终拧后进行。焊接顺序：由中心向四周扩散的进行焊接，同一垂直面上，先焊接下层梁在焊接上层梁，同一根梁先焊接下翼缘，在焊接上翼缘。严禁梁的两端同时焊接。焊接注意事项：严禁在焊缝以外母材上乱打火引弧，放置引弧板时，其材质和坡口型式应与焊接件相同，焊接完用气割切除引弧板并修磨平整，严禁用锤击损伤母材。焊接工作开始前，如果工程师认为必要，可要求进行试焊，以确定合适的焊接方法。焊工在施焊前，应在试板上按规定调整好电流，不得直接在构件上试电流大小，操作中由工程师及专职检查人员随时对使用规范进行抽查。焊接工作完毕后，焊工应清除熔渣进行自检，并在所对应焊缝的适当位置打上焊工代号，以备考查。焊工应随身带焊缝测量具，随时测量所焊的形状和尺寸。焊缝中的裂纹，未焊透和超出标准的夹渣、气孔，返修时必须将缺陷清除后重焊。对焊缝中出现的裂纹，焊后不得擅自处理，应申报工程师查清原因，定出修补措施后方可处理，当查出的裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长 50mm 处开始沿裂纹全长进行清除后再焊。焊缝间断，凹坑、咬边、尺寸不足等缺陷应给予补焊，补焊使用的焊条直径应相对小些，修补咬边时所用焊条直径不得大于 4mm。修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并交附检查人员按要求全部重新进行检查，并做出修补后的检查记录。同一处焊缝经两次返修仍不合格的应予报废。e.贝雷梁片制作、运输 贝雷梁的制作选取有资质的构件厂家预制，制作前对厂家进行交底，确保设计意图、设计重点传达到制作班组，并派专人到厂家进行质量监督。运输贝雷片及附属构件时选取有运输经验的运输队伍，运输前确定详细的运输方案并对运输路线现场考查，确保预制贝雷片及附属构件顺利、安全的到达施工现场。在施工中在现场设置存梁场地。f.贝雷梁安装(1)先将贝雷梁在地面上拼装分组连接好。在横桥向工字钢上按照要求的间距用红油漆标出贝雷梁位置。用汽车吊将已连接好的贝雷梁按照先中间后两边的顺序吊装到位。单排贝雷梁吊装时必须设置两个起吊点，并且等距离分布，保持吊装过程中贝雷梁平衡，以避免吊装过程中产生扭曲应力；(2)贝雷梁主梁的施工安装根据本桥梁跨确定施工方法。桥梁吊装时吊车根据现场实际情况、吊装距离，选用吊车型号；(3)贝雷片装车支垫点要符合设计要求，镖绳打紧并垫上胶皮包角，防止贝雷片边角破损；1 3 (4)卸车，安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢，避免碰撞而引起构件损坏掉角现象；(5)安装时要边安装边技术质检人员进行校正，验收，直到符合质量要求方可脱钩；(6)吊装前向班组进行技术质量交底工作。(7)构件装车要将镖绳打牢固，支垫处垫好胶皮，以防止运输途中发生危险；(8)吊装前检查起重吊具，是否符合安全要求，不合要求的杜绝使用；(9)在起重机工作有效半径内和有效高度并增加适当安全范围内不得有障碍物；(10)吊装现场地面要平整坚实，有松软的土层要夯实或加垫木，以保证吊机稳定作业；(11)双机抬吊作业时要坚持载荷降效 25%，坚持试吊作业，保持两机同步。(12)相关单位配合事项 吊装时需临时封闭现场，设专人负责交通安全；夜间吊装需有充足的照明；贝雷片运输时，请交通管理部门护送。j.贝雷梁预压 贝雷架搭设完毕检查支架各部的联结、加固质量，合格后方能吊装试压，根据预压荷载精确计算施加荷载重量，并设置观测点位，点位采用红油漆对称标注。在加载之前测出各测量观测控制点初始标高。采用一次加载法施工，加载 100%后均要复测各控制点标高，加载 100%预压荷载持荷 12、24、36、48 小时后分别复测各控制点标高，如所测数据变化很小时，表明贝雷架已基本沉降到位，否则还须持荷进行预压，直到贝雷架支架沉降到位方可卸载。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出贝雷架的弹性变形量(等于卸载后标高减去持荷后所测标高)，用总沉降量(即贝雷架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为贝雷架的非弹性变形(即塑性变形)量。在试压过程中，必须派专人负责观测贝雷架的稳定性、安全性，贝雷架不均匀下沉变形过大时，应立即终止加载，并通知有关人员迅速撤离。通过对贝雷架试压的结果进行分析及贝雷架变形、加固等项目检算、检查合格后，再对底模标高进行调整，底模标高调整按试压时测出的各特征点弹性变形值设置施工预拱度，从而使桥面高程满足规和设计要求。h.钢板桥面 在安装完成的贝雷梁上安装工字钢横梁及纵梁，顶部铺设钢板，按要求焊接、螺栓连接牢固。i.高空作业的要求 结构高空进行施工时，必须戴安全帽、系安全带、安全绳、防坠器，穿防滑鞋，不得穿塑料底鞋或皮鞋，工具及小零件要放在工具袋内，袖口及裤口要扎紧，以防衣裤被挂住。安装过程中要思想集中，团结协作，互相呼应，统一指挥，禁止在高空作业过程中打闹，随时挂好安全带。材料工具 不得乱扔、乱抛，在安装作业面的下方不得站人。遇六级以上大风和重雾及下雨时，应暂时停止施工。雨后施工，要注意防滑。各种电线、电缆不要缠绕在钢架上，电动机具必须与刚架接触时，要有良好的绝缘，以防整体结构导电。1 4 高空拼接时节点部位下方采用不承重的局部移动脚手架或曲臂式升降机（不承载构件重量），如发现有超载现象，工程负责人应及时制止以防止出现事故。钢结构安装过程下部不得站人，竖井内作业暂定，严禁上下交叉作业。3.1.6 桥头搭板 a.承台后背回填土 挡墙后背回填主要采用开挖的土方回填。回填料中不允许夹有杂草、树枝等腐蚀性杂质，无粘性土相对密度不小于0.65，粘性土压实度大于 95%。开挖土方不够时采用外购土方回填，前提是必须保证回填土土质质量。结合本工程土料使用状况，对开挖和填筑的料物进行合理的平衡，保证填筑工程供料的连续和均衡。基槽回填前，应清理处理回填面内的垃圾、草皮、积水以及各种杂物，地下水位低于回填面以下 0.5m。并作好隐蔽工程检查记录，经监理同意后方可回填。土方回填前应对所还土壤进行取样送试验室进行击实试验，确定最优含水量和最大干密度。取样要具有代表性，不同土质需分别进行试验。另外根据建筑物设计要求选定的土方填筑料，并按施工图纸要求进行与实际施工条件相似的现场工艺试验，以确定填筑施工参数。土料碾压试验应进行铺土方式、铺土厚度、碾压机械的类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、碾压前后的砾石含量（对风化土料）、压实土的干密度、压缩系数和抗剪强度等试验。应严格控制填筑用土料的含水量。当土料的天然含水量大于或小于施工填筑含水量时，应根据土料开挖方式、装运卸流程以及气象等条件对土料含水量进行调整，调整方法以翻晒或加水为主。一般情况下，土料含水率误差控制在最优含水率的 23，具体应通过现场试验确定。土料填筑应分层进行，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的密实度确定。对常用压实工具，铺土厚度可按下表数值选用。（具体压实指标由现场压实试验确定）每一填土层按规定参数施工完毕，严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，经监理人检查合格后才能继续铺筑上一层。在继续铺筑上层新土之前，应对压实层表面残留的、被碾子凸块翻松的半压实土层进行处理（包括含水量的调整），以免形成土层间结合不良的现象。压实土体不应出现漏压虚土层、干松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的 2 倍。回填到上部能够满足机械碾压要求的采用压路机进行碾压。回填时要注意保护结构安全，不得碰撞结构表面。严格按规范要求对每层回填土进行压实度检测，合格后方可进行下层土施工。b.水泥稳定碎石垫层（1）混合料拌和 拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2 个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。1 5 （2）混合料的运输 混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。（3）混合料的摊铺 拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺，采用挖掘机、推土机及人工配合进行摊铺。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合厂，现场施工人员要随时抽查松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。（4）混合料的压实 混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度。碾压时，轮迹应重叠 1/2 轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横、纵断面正确。边缘土在相应基层施工前提前人工培筑，与相应基层同步碾压。碾压时，两侧边缘部分多压 2-3 遍，碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有“弹簧、松散、起皮”等现象，用人工挖除、换填新混合料并重新压实。（5）养生 各项指标经自检合格并通过监理验收后，采用“双层养护”（一层草帘子，一层养生毯），采用水车侧喷养生，养生期不少于 7 天。养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行，特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。c.桥头搭板 桥头搭板为钢筋混凝土结构，采用模板支撑，商品混凝土浇筑，由于距路边较近，采用砼罐车自卸浇筑，施工中注意搭板横向坡度，注意做好混凝土养护工作。3.1.7 沥青混凝土顺接路 a.石灰粉煤灰稳定碎石基层 二灰碎石基层在第一层铺设完成后，可以紧接着铺设第二层，两层铺设间隔不得大于 1 天，或者须等第一层养护 7 天后再铺设第二层。二灰碎石全部采用厂拌。（1）施工前准备 确定在不同压实条件下达到压实密度时的压实系数、压实人机组合、最少压实遍数和整个施工流程。1）基面清扫、放样 二灰碎石基层的下承层验收合格后方可进行施工。铺筑前，将基面清扫干净适当洒水，保证地面湿润无积水。施工前对二灰下基层严格自检，合格后报监理工程师验收，验收通过后方可进行二灰碎石施工。在下承层上恢复中线，直线段每 1520m 设一桩，平曲线段 1015m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土底基层边缘的设计标高。2）材料控制 二灰碎石采用厂家供应。二灰碎石运至现场设专职质控员逐车检查，二灰碎 1 6 石材料颜色应均匀一致，无花白、无粗细分离和结团成块现象。专职试验员对进场二灰碎石按规定要求频率对含灰量进行现场测定，以保证石灰粉煤灰碎石质量。石灰质量符合国家标准规定的级生石灰技术标准。粉煤灰中 SiO2、Al2O3 的总含量大于 70%，粉煤灰的烧失量不超过 20%。粉煤灰的比表面积大于 2500c/g。集料压碎值不大于 35%。石灰粉煤灰稳定碎石 7d 龄期的无侧限抗压强度不小于 0.6MPa。石灰粉煤灰稳定砾石基层的压实度达到 97%。3）拌和集料 集料中超尺寸颗粒予以筛除。生石灰在使用前 710 天进行充分消解。拌合采用 500