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橡胶模具设计教案 共 3 章橡胶模具设计第一节 绪论随着我国橡胶制品工业的进展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大， 促使着橡胶模具设计与制造由传统的阅历设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具简单程度也越来越高越精巧。高效率、自动化、周密、长寿命已经成为橡胶模具进展的趋势。一、橡胶模具的分类橡胶模具依据模具构造和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。1. 压制成型模具又称为一般压模。它是将混炼过的、经加工成肯定外形和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。特点：模具构造简洁，通用性强、使用面广、操作便利，故在橡胶模压制品中占有较大比例。2. 压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、外形简洁的、限量肯定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。特点：比一般压模简单，适用于制作一般模压不能压制或牵强压制的薄壁、瘦长易弯曲的制品，以及外形简单、难以加料的橡胶制品。承受这种模具生产的制品致密性好、质量优越。3. 注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：构造简单、适用于大型、厚壁、薄壁、外形简单的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。4. 挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面外形的橡胶型材半成品，到达初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进展硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达 0.60.8Mpa，硫化温度在 158168 范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机压铸法模具使用压铸机。10注射法模具使用注射机。注射机工作压力一般为 100140Mpa，硫化温度为140185，硫化时间为 15 分挤出法模具使用挤出机。其次节橡胶压制成型模具一、压制成型模具的设计原则为了保证制品有正确的几何外形和肯定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：1. 把握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料牌号硬度邵氏和收缩率。2. 设计的模具构造合理、定位牢靠、操作便利、易于清洗和制品修边。3. 模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。4. 在保证模具强度和刚度状况下力求模具轻松。5. 模具设计符合标准化。二、压制成型模具的构造1. 开放式利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。适用于硬度较低，具有较大流淌性的胶料和外形简洁的制品。构造形式2. 封闭式封闭式模具型腔上端带有肯定高度的模具协作高度，压制过程中胶料不易外溢，能充分地布满型腔，制品致密性好。封闭式模具适用于夹布、及其他织物的制品、胶料硬度较高、流淌性差的制品。构造形式3. 半封闭式模具一端带有肯定深度锥面协作。特点是操作安全、定位牢靠、不易拉毛协作面，使用面广。适用于上下带有型腔、制品同轴度要求较高的单腔模具。构造形式4. 铰链式合页式适用于制品件较小或模具中的镶块暴露在凸模上，操作时简洁碰伤的状况。构造形式5. 外箍压紧式适用于夹布胶带、平胶带等带夹织物制品。构造形式第一节 模具设计一、模具设计步骤1. 模具构造的选择2. 分型面的选择3. 型腔尺寸确实定4. 镶块及型芯安装方法确实定5. 其它尺寸确实定。模具构造的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命 等。制品不同，模具构造不同；制品一样，使用的设备不同、加工工艺不同， 模具构造也不同。二、分型面的选择1. 分型面：分开模具，取出制品的面。2. 分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。3. 分型面设计原则保证制品顺当取出与脱模具体构造见以下图。模具的分型面应尽量闭开制品的工作面具体构造见以下图。同一类型制品不同分型面的选择同一类型制品的分型面选择必需考虑到制品的取出。制品能否取出打算于制品厚度、断面与内径的大小。具体构造见以下图。分型面选择的最大特点分型面的选择在制品的非工作面上，或者在制品的边角、圆弧突出点的面上。突出点在边角或圆弧相交的制品，分型面一般设置在边角或圆弧相交处为宜。如下图。夹布、夹织物制品的分型面夹布、夹织物制品的分型面的选择，既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充， 又要考虑胶料与织物的压紧和压实，因此，分型面必需有适当的镶嵌的深度。常用的镶嵌深度 H=36mm。如下图。橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择上述制品分型面的选择应依据工厂的实际状况考虑，但肯定要保证模具导热均匀，制品取出便利。分型面可分为立式、卧式。具体见以下图。对于一般瘦长套管两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套，当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常承受卧式分型面的模具构造。如图。对于波浪形的防尘罩，分型面承受卧式两瓣模构造。模芯由多件56 块 镶块组合。如下图。假设防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可承受整体模芯构造。这样模具加工简洁，操作便利。也可承受圆片形拼合模芯构造。如下图。另外，橡胶轴承制品分型选择应依据制品高度确定。当制品高度超过 60mm时，模具应承受卧式分型面。如下图。常用 O 型圈分型面 的选择，一般按使用要求可分为 180°和 45°分型面的构造。如下图。180°分型面一般适用于固定静态密封的场合， 45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合固定密封也可使用。三、模具定位模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的外形与位置, 必需承受不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。模具定位的构造方式：1. 圆柱面定位构造形式如下图。特点：通用性强，加工便利，定位牢靠。设计要求：（1） 定位协作长度 h 应大于制品的高度 H，否则易压坏模具。（2） 圆柱面定位有单向定位、双向加强定位构造。单向定位：如图。合理构造由于制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤以及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。双向定位：适用于长壁管类的制品。特点：双向定位加料便利、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。定位方式有球面定位和圆锥面定位，如下图。2. 圆锥面与斜面定位构造形式：特点：性能牢靠，精度高，加工较难，操作便利，斜面协作不易损伤、拉毛， 模具使用寿命长。技术要求：1 圆锥面、斜面定位承受 6°15°，常用 10°。协作定位高度为 6 10mm。3. 导柱、导套定位构造形式：特点：适用于多腔模具。技术要求：1导柱排列方式：三孔丁字形排列比后者好，因此应用较多 ；一大一小对角排列。2导柱直径：6、8、12、16mm；长度：24、28、34、38、44、48mm，比模具闭合后短 12mm。也可视模具高度而定。3协作精度：见图：4. 镶块与 V 形挡板定位：适用于压制异形胶管、护套、空芯嵌条等卧式模具， 它既解决了模具加工困难，又能拉紧模具。构造形式：特点：能解决加料后型芯的定位问题，从根本上防止上下模或型芯压坏的现象。5. 螺钉定位形式较多，特点是既可起调整作用，又可起拉紧、定向作用。（1） 螺钉调整高度定位带有金属嵌件活门的杂件制品，由于嵌件尺寸误差不相全都，如嵌件为上偏差，导致压胶时嵌件高度变形；如嵌件为下偏差，导致制品缺胶或消灭微孔不致密状态；如增加胶料，则制品飞边增厚。用螺钉调整嵌件高度，可以避开压胶时造成的飞边增厚、变形、缺胶等现象。用螺钉调整嵌件定位高度，操作比较麻烦。压胶前必需先压紧上模，待螺钉高度压紧嵌件状态调整后，再卸下压紧螺钉，而后加料、加压硫化。否则嵌件与模具高度 H 必需作到全都，将比较困难。如下图。（2） 骑缝螺钉定位带方形或异形的型芯要求定位时，可用骑缝螺钉或骑缝圆柱销定位，如下图。（3） 嵌件或型芯螺钉定位此方法适用于制品中带有镶件制品，或用卧式模具成型的制品中型芯用螺钉拉紧定位的状况。如下图。四、胶料收缩率确实定（1） 胶料收缩率的定义胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消退。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型局部的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般承受百分比表示。（2） 影响胶料收缩率的因素橡胶的热膨涨、制品的构造形式如端面壁厚、有无金属非金属嵌件、制品的含胶率、硫化温度、胶料的致密程度、硫化工艺等。制品收缩率随所用胶料量的增加而增大。如下图。 制品收缩率随硫化后的橡胶硬度增加而成马鞍形变化。如下图。制品收缩率随硫化温度的变化曲线。如下图。半成品胶料重量与收缩率的关系（3） 胶料收缩率的一般规律硫化温度越高超过正硫化温度，收缩率越大。在一般状况下，温度每上升10°C，其收缩率就增加 0.1%0.2%。胶料压延方向和在模具中流淌方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流淌距离越长，收缩率越大。半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。高硬度例外，据试验测定，胶料硬度超过邵氏 90 度以上，其收缩率有上升的趋势填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。注射法制品比模压法制品的收缩率小。薄形制品断面厚度小于 3mm比厚制品10mm 以上的收缩率大 0.2% 0.6%.一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、自然胶、丁晴胶、氯丁胶 。以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号。常用的橡胶制品的收缩率棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般0在0.4%；夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.41.5%；夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.81.8%；夹层织物越多，收缩率越小。衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般0在0.4%；单向粘合制品其收缩率一般在0.41.0%；(如骨架油封构造中嵌件粘合局部其收缩率一般在00.4%；唇口局部纯胶局部收缩率为阶梯形式，离嵌件 一端越近，其收缩率越小，反之越大。)硬质橡胶邵氏硬度大于90 度，含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%；橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%0.3%；带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系B，向比 A 向收缩率大0.2%0.4%,如图。（4） 胶料收缩率的计算方法胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完善且具有有用价值的计算公式。有阅历的设计人员常凭阅历数据估量和积存实际测定数据为参考。常用的橡胶收缩率计算公式如下。1橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式： C=L2L1/ L1X100%C制品胶料的收缩率： L1室温时测得的橡胶制品尺寸； L2室温时测得的模具型腔尺寸。 2以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的阅历公式：C=2.8-0.02KX100%K橡胶的邵氏硬度。查橡胶模具设计制造与使用，虞福荣编。 3以橡胶硫化温度计算制品胶料的收缩率的一般公式：C=T ·R X100% 橡胶的线形膨胀系数； 模具材料的线形膨胀系数， T硫化温度与测量温度差， R生胶、硫磺、有机协作剂在橡胶中的体积百分数%。 、常见值见下表五、模具型腔尺寸计算收缩率对制品成型尺寸影响很大，另外，制品尺寸的波动还取决于合模压力、硫化过程中的工艺条件，也取决于模具构造和工艺过程。所以考虑模具尺寸时应综合考虑，并配以阅历数据，以得到合理的成型尺寸。计算模具型腔尺寸的方法有以下几种。1. 厚、薄制品模具型腔内外径尺寸计算制品厚、薄、断面宽度对胶料收缩率有肯定影响。实践证明：制品越厚，收缩率越小；断面宽度越大，相对收缩率也越小。制品厚度、断面宽度对胶料收缩率的影响又称补偿值见表。表 制品厚度 H、断面宽度 W 对胶料收缩率S 补偿值 S 1厚度范围 H断面宽度 W收缩率S 补偿3366101020 2030304050SSSSSSS0.6值 S%MaxMax0.1Max0.2Max0.3Max0.4Max0.5Max1在上表中，当 H、W 不在同一数值范围内时，S1值取 H、W 中尺寸范围小者为补偿值。如：H=3、W=25 时，应取H=3 相对补偿值 S1厚、薄制品的模具型腔外径尺寸按下式计算：= S0.1%。MaxD=DD×S11式中：D1型腔外径尺寸；D制品外径尺寸；S胶料收缩率补偿值。1厚、薄制品的模具型腔内径尺寸按下式计算：d=dd×S11式中：d1型腔内径尺寸；d制品内径尺寸；S胶料收缩率补偿值。12. 衬有金属嵌件制品的收缩率衬有金属嵌件橡胶制品，其收缩率较小，且朝金属嵌件方向收缩。对一般带有金属嵌件的制品，可以按以下阅历公式计算其自由收缩值。制品外形如下图。HC双向制品时：U (W· S)2单向制品时：UH·C (W· S)式中：U自由收缩最深深度； H制品胶料厚度嵌件粘接高度； S胶料收缩率； W制品断面宽度。3. 橡胶 O 形圈模具型腔内径及断面尺寸计算3.1 O 型圈型腔内径尺寸及公差的计算，可按以下公式计算：d=d (1 + S )±1式中：d1型腔内径尺寸；d制品内径尺寸； S内径收缩率；型腔内径公差提高精度后公差，其值约等于O 形圈制品内径公差的 0.3 倍。3.2 型腔断面尺寸及公差，可按以下公式计算：W=W 1 + S ±1式中：W1型腔断面直径；WO 型圈断面直径；模具型腔断面公差取±0.05(包括上、下模合拢后型腔断面错位量。型腔尺寸计算应遵循的原则：1. 差表以硬度为基准，计算收缩率近似值；2. 提高型腔的加工精度，一般制品要求提高 23 级，其公差值约等于制品公差的 0.3 倍左右。3. 在开的模具，尽可能留有修模的余地。第三章橡胶模压制品的废、次品分析其缘由主要有：1. 橡胶收缩率计算不准。2. 成型、硫化工艺不正确。3. 模具构造不合理。4. 胶料本身有缺陷。5. 制品尺寸公差过小。橡胶模压制品的废、次品分析见下表序号废品类型废品 特征产生的缘由1尺寸不准制品厚度不均，外形尺寸超差， 其尺寸不符合图样要求1. 设备、模具平行度不良2. 橡胶收缩率计算不准3. 模具加工不良2缺胶制品没有明显的轮廓，其外形不符合图样要求1. 装入的胶料重量缺乏2. 压制时上升太快，胶料没有布满型腔而溢制品有明显的轮廓，但存在局出模外部凹陷、欠缺3排气条件不佳3飞边增厚制品在模具分型面处有增厚现象1. 装入的胶料超量过多2. 模具没有必要的余料槽或余料槽过小3. 压力不够4气泡制品的外表和内部有鼓泡1. 压制时型腔内的空气没有全部排出2. 胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质3. 模具排气条件不佳4. 装入的胶料重量不够5 凸凹缺陷制品外表有凸凹痕迹1模具加工时留下的加工痕迹2. 胶料本身有缺陷如黏度大或超期3. 模具排气条件不佳6 裂口制品上有裂开现象1启模时取出制品时，制品被划伤2. 因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象3. 模具构造不合理4. 胶料成型方法不合理特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶7 皱折裂纹、离层制品外表皱折制品外表和内部有裂纹、离层的现象1. 型腔内装入了脏污的胶料2. 型腔内所涂的隔离剂过多3. 不同胶料相混4. 工艺操作成型、加料方法不正确5. 胶料超期8 杂质制品外表和内部混有杂质1胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质2. 模具没有清理干净包括飞边、废胶未清理干净9 分型面错位制品在分型面处有较大的错位1模具制造精度误差和加工精度不够245 度分型胶圈由于飞边增厚3. 模具定位不良10 卷边制品在分型处有明显的向内收缩的现象11 粗糙度不够制品外表粗糙度不符合有关标准的相应要求1. 胶料加工性能差如氟橡胶2. 模具构造不合理厚制品应承受封闭式构造模具和合理开置余料槽1. 模具粗糙度不够2. 镀铬层有局部脱落3. 有些胶料腐蚀模具外表12 结合力不强金属嵌件与橡胶结合不好1金属嵌件镀铜或吹砂质量不好2. 没有严格执行涂胶工艺规程包括使用超期镀铜件、胶粘剂或混炼胶3. 压制地点的相对湿度太大4. 胶料与金属粘接剂选择不当13 孔眼制品有孔眼缺陷1杂质脱落 2气泡裂开 3装入的胶料重量缺乏14 接头痕迹制品有接头痕迹1成型、加料不正确2模具构造不合理 3胶料流淌、结合性差几种常用胶料易产生的缺陷及特点序号1常用胶料自然胶2丁晴胶3氯丁胶4丁苯胶5硅橡胶6氟橡胶7乙丙橡胶8聚氨脂橡胶9丁锂橡胶易产生的胶料及特点易产生粘模、卷边、闷气现象，扯断力差、伸长率大，易于取出制品、硫化流淌性好易闷气，结合力差，在接头处易产生痕迹而影响制品的强度因黏度大，制品外表易产生凹痕如低洼麻点，制品取出过程中变形量大特别是热模， 强制拉出制品该胶料特别是 3160 胶料对模具型腔腐蚀性大，型腔外表易发黑，因而制品外表光亮度差收缩率不易把握，因而制品尺寸较难保证。6144 胶料粘模、硬度低、飞边薄，而且扯断力差，制品取出比较困难收缩率变化范围大；与其他胶料相比，加工工艺性差如硬度大、流淌性小、结合性能差、不易变形、硫化定性快，在分型处易卷边缩边和产生裂痕缝三元乙丙橡胶1023 胶料硫化启模后， 气味难闻、制品易撕裂，所以有的制品承受冷却后取出混炼、成型、硫化加工工艺性差，易起泡、发粘、开裂、流淌性差该胶料2840 胶料硫化启模后气味难闻， 易粘模，硬度偏低，胶边飞边易卷边和粘合第三节 橡胶挤出模具1、 橡胶挤出模具的特点橡胶挤出成型是橡胶制品生产工艺过程中的一个环节，它为下一个工序供给所需的半成品或预成品。按供给应挤出机胶料的不同可分为冷喂料和热喂料，使用的挤出机亦分别称为冷喂料挤出机和热喂料挤出机。挤出原理就是胶料在挤出机中进展加热和塑化，并在螺杆和机筒间受到猛烈的剪切，并通过螺杆的旋转不断地向前输送，然后在肯定的压力作用下通过挤出模具亦称口模挤出而得到所需的制品外形。1.1 橡胶挤出成型的特点：胶料通过挤出机螺杆的旋转得到进一步的混炼和塑化，保证挤出的半成品胶料质量更致密、均匀；应用面广，通过变换口型模，可以挤出各种断面外形的橡胶型材和供压制模具使用的预成型半成品；挤出成型的制品速度快，生产效率高，有利于自动化生产；挤出成型不受长度限制，可以满足由于设备的限制而不能承受模压制造的超长制品。5 通过挤出模具胶料的变形与膨胀规律。胶料通过挤出机口模时间格外短，胶料在离开口模的瞬间压力得到释放，因此胶料具有瞬时应力松弛的特点，这种应力松弛导致胶料在离开口模后长度方向收缩、断面方向膨胀，这种变形通常称为膨胀变形。橡胶挤出膨胀变形有以下规律：硬度较低的橡胶邵氏硬度5060 度，膨胀变形大，挤出尺寸不稳定；硬度较高邵氏硬度 70 度以上的胶料挤出变形小，挤出制品外形尺寸比较稳定；可塑性较好的胶料，挤出后膨胀变形较小，挤出尺寸稳定；硅橡胶挤出的型材和半成品尺寸外形一般不膨胀，反而有所收缩；挤出型材的膨胀与制品大小有关，一样断面外形在一样工艺条件下，膨胀率与型材尺寸成正比。挤出型材膨胀与制品断面外形有关，一般圆断面的制品挤出后断面外形不变， 尺寸因膨胀会增大；矩形或其它异形断面外形的制品，挤出后膨胀变形，其断面外形发生转变。因此设计挤出模具时，应充分考虑膨胀变形的因素，力求设计出符合制品要求的断面外形。按胶料硬度挤出型材膨胀率见表 1。表 1胶料硬度邵氏 A 型 膨胀范围5015%20%6010%22%>705%20%2、 挤出模具设计橡胶挤出模具总体构造与塑料挤出模具构造大致一样。但又有其设计特点。几种常见的橡胶挤出模具构造如图 1 所示。虞 P218，221，222 图。对于外形简洁且类似的制品，由于使用同一台挤出机生产，为提高效率、降低本钱，可设计出能更换口型模的挤出模具。这样对不同的制品要求只需更换口型模而不必更换整套模具。如上图中的口型模、口型模套筒。对挤出模具的构造要求： 模具内腔呈流线型为使胶料能沿着模具的流道均匀地挤出，同时避开胶料发生过热硫化，模具内部不能存在滞留胶料留存的死角。有足够的压缩比为使橡胶制品质量致密和消退因分流器造成的料流结合线，挤出模具应有足够的压缩比。压缩比通常在 1：1.21.4 之间。2.1 口型模设计依据制品外形的不同可分为圆形挤出口型模和扁平形挤出口型模。口型模构造见图 2图 2 P2152.1.1 口型模口径尺寸圆形口型模口径尺寸一般为挤出机螺杆直径的 1/33/4。口型模口径过大会导致挤出的胶料压力缺乏，使挤出不均匀，膨胀率变化不定， 断面外形产生波动，挤出的制品致密性差；口型模口径过小，简洁引起胶料焦烧。挤出机螺杆直径与口型模尺寸的相互关系见表 2。表 2挤出机螺杆直 30径6585115口径尺寸20 以下204030604080扁平形口型模口径尺寸扁平形的制品由于断面壁薄，一般挤出宽度为螺杆直径的 2.53.5 倍。但其总挤出量也应在螺杆直径的 1/33/4。扁平形制品的挤出宽度与挤出机螺杆直径的关系见表 3。表 3挤出机螺杆直 30径6585115口径最大宽度 90180250300胶料通过口模后，由于压力消退，消灭膨胀变形现象，使制品断面积增大， 而由于牵引收缩的因素，断面积也有缩小的趋势。这种膨胀和收缩的大小与橡胶种类、性质、机头温度、挤出速度、压力、口型模构造等有直接的关系。简单的口型模尺寸的计算目前多由阅历确定。简洁制品的口型模尺寸可按下式计算：d = D KDd口型模口径mm； D制品断面尺寸K膨胀率，见表 1 或阅历数据。2.1.2 口型模挤出锥度口型模挤出锥度一般不超过 90°，流道较长外形简洁的口型模挤出锥度一般在 3060°。如图 2 所示。2.1.3 口型模厚度口型模厚度越大，膨胀率越小；口型模厚度越小，膨胀率越大。在设计口型模时，可先将口型模的厚度加大，通过试模检查挤出制品的状况。如不适宜再作修改。对硬度较高的胶料，外形简单且焦烧温度较低的制品，口型模可薄一些。为保证胶料能顺当通过口型模，口型模与口型模套筒的过渡角厚度越小越好，一般在 0.51mm 左右。见图 2。对挤出机容量与挤出容量相差过大或挤出制品外形不对称时，可适当开设一些排胶口，以免消灭制品焦烧、自硫或口型模因强度缺乏而损坏的状况。排胶口形式见图 3。图 3 P2162.2 型芯与支架带有型芯与支架的挤出模具见图 4。图 4 P228型芯有两种构造形式：一种是带中心孔构造，它与支架加强筋外接孔相通， 挤出过程中利用压缩空气吹入滑石粉，使空芯制品的内径保持不粘合状态；另一种是无孔构造，用于挤出胶料硬度较高或厚壁制品。支架起支撑型芯的作用，它与挤出模具的内孔协作定位。支架一般有 23根支撑筋。第四节 橡胶注射模具的特点橡胶注射硫化工艺是橡胶制品生产中的一项型加工技术。其最大特点是： 缩短硫化时间，减小生产中的预备工序，减轻劳动强度，提高生产效率。橡胶注射硫化的原理是橡胶的线形大分子在硫化交联剂的作用下交联成网状或体形构造的过程，其过程是一种化学反响。化学反响完成的时间随着反响温度的增加而缩短。橡胶硫化过程每当温度上升 10°到达同一硫化程度所需要的时间就缩短约一半。固然，橡胶在硫化过程中的化学、物理性能的变化是与温度和时间有关的，选择合理的硫化时间和温度是保证注射硫化制品的性能的关键。