阳极板工艺规程.doc

阳极板的火法精炼工艺流程一 反射炉的构造反射炉是传统的火法精炼设备，是一种外表的膛式炉，构造简洁，操作便利。由于火法精炼过程周期性的，熔体温度应保持均匀全都，要求炉子作业空间不能太大以免发生温度升降，为使熔炉温度趋于全都，精炼炉特别设有 1.5m-2m 的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与中心温度相近，我公司精炼反射炉炉子容量 90T，熔池面积 19.4m2，熔池深度 0.51m,炉膛宽度 3m, 炉膛长度 7.24m, 炉膛高度 1.8m。精炼反射炉的炉墙用镁砖、铝镁砖或铬镁砖砌筑。固体、液体、气体燃料都可以使用。对燃料的要求是含硫小于 2%，而以小于 1% 较为抱负，由于含硫的燃料燃烧是会在炉里产生大量的 SO2 会易被铜液吸取，致使铜液里残硫过高，影响铜的质量。燃烧过程的好坏是打算反射炉供热状况的首要条件，燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作因素等有关。燃料与空气混合均匀，燃料入炉的集中角适当，入炉后能尽快着火，有合理的火焰长度及温度等，都是保证燃料有效燃烧的首要条件。承受预热空气燃烧，可以使燃料预热，提前着火，促使燃料充分燃烧。预执空气带进的物理热，可提高燃料燃烧温度，降低燃料消耗。空气在烟道中预热至300-500 。C，燃烧温度可提高100-200 。C，燃料消耗可降 10%-20%。二阳极板生产加工工艺流程阳极板加工工艺流程图原材料电解铜、木炭装料熔化扒渣压缩空气氧化木炭/插木还原圆盘浇铸吊装/修边葺废品残料成品检验入库废板回炉1. 装料阴极铜是反射炉熔炼一般纯铜的主要原料，同时也可以使用品位相当的其它各种回收的废铜熔炼。装料前需将炉温提升到 1300。C 以上，并向炉内参加适量的木炭，木炭可以保护炉底，后来的上浮又可以作为推断炉料是否彻底熔化的标志，有利于充分利用炉膛的有效面积，并可以削减加料次数。装料的原则是：（1） 正确安排装料位置。一般先装炉子的高温区，再装低温区，最终补装高温区。（2） 炉料整齐排列，充分利用炉子的有效空间。（3） 力求一次将料装完，假设一次装不完，余料应在炉料未化完前参加炉内。对于固定式反射炉，装料时可捣筑出铜口，捣筑前先将流口处的残料和残渣去除干净。传统的捣打料配方为：耐火粘土80 号以上50%焦碳粉60-80 号50%水适量装料完毕应准时封闭炉门，以防冷空气进入炉膛。2. 熔化熔化期间，炉内应保持微氧化性气氛和正压，尽量提高燃料供给量并把握空气过剩系数，使炉温始终保持在 1300-1400。C 之间，炉料全部熔化的标志是：1整个金属熔池液面翻动，沸腾冒气；2炉底的木炭全部浮起在液面上。3. 氧化氧化亚铜在铜中的熔解度，与炉气中氧的分压，熔炼温度、保温时间等成正比。假设熔体外表掩盖不密，或者熔体受到猛烈搅动时，都将增加铜液氧化的时机。下表为氧化亚铜的铜液中熔解度与温度的关系温度/。C110011501200氧化亚铜的铜液中熔解度/%5078-89124氧化过程中，随着铜液中氧化亚铜数量的增加，其中的某些杂质例如铝、锰、锌、锡、砷、锑和铅等，将按其与氧亲和力的大小挨次，依次被氧化。其化学反响为：2Al+3CU2O=6CU+AL O23Mn+ CU O =2CU+MnO2Zn+ CU2O =2CU+ZnOSn+2 CU O =4CU+SnO22Fe+ CU2O =2CU+FeOPb+ CU O =2CU+PbO2生产的各种氧化物都将进入熔渣，铜液中的氢和硫被除去，其化学反响为：H2+ CU O =2CU+H O22CU S+2 CU O =6CU+SO222当铜液中氧的含量增加时，氢的含量将将少；反之当铜液中氢的含量增加时， 氧的含量将将少。当铜液中有肯定比例氢和氧时，在它们从之间可能会发生以下反响CU2O +H2=2CU+H2O水蒸汽炉膛温度/。C铜液温度/。C生成气态的 H2O 和 SO2 都从熔体中溢出。氧化过程可以通过向金属熔体中吹送压缩空气的方式实现。例如：承受外部敷以耐火材料的25.4mm 左右的钢管作输导压缩空气工具，风压应保持在 0.2-0.5MPa。操作时，以风管头部插入金属熔池深度的三分之二左右为宜。氧化过程中，通常炉温把握为：开头氧化时1300-14001200-1300氧化终了时1200-12501150-1170氧化强度取决于铜液温度、吹入压缩空气数量以及其在熔池内局部布的均匀程度等因素。氧化期间，铜液保持适当的温度和尽可能加大压缩空气吹入的强度，是促进氧化过程快速进展的根本条件。氧化后期应不断的取样即通过观看试样断口特征的变化来推断氧化过程的终点。试样断口上的结晶组织，由开头氧化时的细丝状渐渐转变为较粗的柱状，试样断面的颜色渐渐向红砖的颜色转变。当承受阴极铜为原材时，呈红砖颜色局部达断口总面积的 30%-35%时，可停顿氧化；当以其它紫杂铜为原料时，呈红砖颜色局部达断口总面积的 80%以上时，方 停顿氧化。氧化过程中，应准时除去熔池外表的熔渣。氧化完毕，应彻底的扒渣， 封闭炉门，提升炉温。氧化完毕，铜液温度以 1180-1200。C 为宜。4. 复原复原的目的有两个：1除去铜液中的气体；2复原氧化亚铜。可以作复原剂的主要物质有：木材、重油、天燃气、氨气、石油液化气、木屑、炭粉、煤粉等，我厂目前使用木材复原。这些复原剂中含有大量的炭和炭氢化合物。复原的主要反响有：CU2O+C=2CU+CO4 CU2O +CH2=8CU+CO2+2H2O CU2O +CO=2CU+CO2通常插木复原是分两次进展的：第一次俗称“小复原”。主要目的是除气。通过化学反响所产生的大量的不溶于铜液的水蒸汽、一氧化碳等气体猛烈的洗涤熔体时，可将铜液中大局部气体带出。第一次插木复原的时间依炉子大小而定，我厂承受 20min 左右，第一次还原完毕，熔池外表用木炭履盖。其次次复原的主要作用是复原氧化亚铜。复原后期应准时取样观看其外表收缩和断口结晶组织变化状况。当试样外表呈细致邹纹，断口呈红玫瑰颜色且具有丝绢光泽时，说明氧含量 Wo大约在 0.03%-0.05%之间，可以停顿复原。氢在铜中的熔解度随着氧含量降低面增加，当氧的含量过于低时，有可能造成熔体的重吸气。浇铸时，假设铸锭浇口消灭“穿水”现象时，说明发生了过复原。铜液中气体的溶解量与温度、时间成正比。当铜液温度高于1200。C 时，100KG 铜液中能溶解大于 8L 的氢。阴极铜外表残留的铜绿 CUSO4.5H2O,高温下可分解出大量的 H2 和 SO2。木屑、重油等复原的技术条件复原方法技术条件操作要点重油复原1重油硫含量WS应低 于1利用蒸气经铁管将重油吹入0.5%, 一 般 为熔液中0.2%-0.3%,2确定复原终点时，试样外表2蒸 气 压 力 为邹纹较插木复原时略微粗大0.3-0.45MPA1、木屑需过 26 目筛木屑复原2、蒸气压力为1、利用蒸气经铁管将木屑吹入熔液中0.2-0.25MPA2、复原终点同插木复原木屑炭粉复原1配比：木屑需过 26目筛80%；炭粉过801利用蒸气经铁管将木屑炭粉吹入熔液中目20%2复原终点同插木复原2蒸 气 压 力 为0.2-0.25MPA复原完毕，通常把握铜液温度为 11601180。C，这是承受铁模铸造方式时比较适宜的浇铸温度。5. 浇铸阳极板复原完毕后，马上开头浇铸，浇注设备主要有流槽、中间包、浇铸机和阳极板输送线等。出铜前，先烘烤流槽、中间包，否则会会发生翻包、翻流槽事故， 影响浇铸。出铜承受打眼放铜的方法。先将铜外口的料扒干净、清出砖眼的位置。铜熔体引出后，用一根削成锥形的碳精棒插入洞眼，碳精棒紧靠洞眼上方，让铜熔体从棒的下方流出。依据浇铸要求，有效的把握熔体流速。铜熔体从炉中经流槽流至中间包，然后再注入圆盘浇铸机的铸模中。随着圆盘浇铸机的转动，铜熔体在铸模中经过水冷。凝固的阳极模被模底的脱模机构顶起，借助阳极板的勾取机， 将其从模中取出，置于冷却水池中冷却。浇铸须把握好以下环节：（1） 熔体温度。浇铸时如铜熔体温度过高，一是吸气性强，吸引的气体在铜液体冷凝时排出，在阳极板上留下气孔；二是阳极板外表不致密，冷凝所需时间长，影响浇铸速度；三是使铸模涂料变质，产生粘模现象。降低铜熔体温度的方法是参加残极；也可将少放铜熔体的流股，使铜熔体缓缓流淌，散热降温。如铜熔体温度过低，流淌性不好，也影响浇铸质量，熔体的浇铸温度一般把握在1104。C 左右。（2） 铸模温度。铸模温度过低，涂料不能于燥，阳极板反面易产生蒸汽孔；铸模温度过高，涂料变质，引起粘模，铸模温度一般把握为 100-120。C。（3） 涂料性质 铸模涂料的作用是防止粘膜，使阳极板反面光滑。对涂料的要求是不与铜熔体发生化学反响，不夹挥发物，粒度在 200 目以下，易于涂上模壁。常用的涂料有石墨粉、骨粉等。涂料用喷头喷入铸模，以形成均匀的薄层。（4） 阳极板的冷却。高温阳极板遇大量水骤冷会发生弯曲。通常增大铸模水水量，以降低铸模本身温度而使阳极板温度降低。冷却阳极板的水槽须有足够的长度，铜板在槽内停留时间不少于 20S，冷却水温度不高于 20。C，否则，阳极板的氧化薄膜不易脱落，影响电解。（5） 复原终点。正确把握复原终点。如复原过老，当铜液中的含氧低于 0.05%时，氢的熔解度会急剧增加，阳极板会消灭氢气孔。否则，会消灭氧气孔。浇铸时应尽可能的将炉内铜熔体全部放出，并认真检查炉底、炉顶和炉墙， 如需要则进展修补，然后开头下一个精炼周期。6. 吊装修边。浇铸好的阳极板通过行车吊装至指定区域，由修边工进展修边选择，修除阳极板毛刺等不规章局部，经检验合格后入库。