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    中职汽车实训考核、评分表.docx

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    中职汽车实训考核、评分表.docx

    一、汽车发动机构造与维修121. 发动机总体结构与工作原理认识132. 正时同步带的拆卸与安装143. 机体组的拆装154. 机体组的检修165. 机体组的检修学生实训工单176. 活塞连杆组的拆卸与安装187. 活塞连杆组的拆装与检修实训工单218. 配气机构的拆装229. 配气机构的拆装实训工单2310. 配气机构的检修2411. 曲轴飞轮组的拆装与检修2512. 润滑系统的拆装与检修2613. 冷却系统的拆装与检修2714. 燃油供给系统的拆装与检修28二、汽车底盘构造与维修291. 底盘整体认识302. 离合器检修基本要求323. 离合器操纵机构主要零件的更换344. 桑塔纳2000离合器的零件的检查365. 离合器的维修386. 东风EQ1092汽车五档手动变速器的拆卸407. 东风EQ1092汽车五档手动变速器零件的检验418. 东风EQ1092汽车五档手动变速器的组装429. 手动变速器的维修4310. 主减速器、差速器的拆卸4511. 主减速器、差速器的检测4712. 主减速器、差速器的组装4913. 差速器的检修5114. 差速器的拆卸5315. 差速器的组装 5416. 自动变速器检修5617. 自动变速器的拆卸5918. 自动变速器的组装6119. 转向桥的维修6320. 转向桥的拆卸6521. 转向桥主要零件的检测6722. 转向桥的组装与调整6923. 汽车四轮(前轮)保养7024. 汽车四轮(后轮)保养7125. 盘式车轮制动器的维修73三、汽车电气设备构造与维修761. 电气维修常用工量具的使用772. 蓄电池的检测783. 发电机的检测(部件)794. 发电机的检测(整车)805. 起动系统构造与检修(部件)816. 起动电路检修 (整车)827. 照明、仪表电路的检测(台架)838. 灯光、仪表信号电路的检修(台架)849. 灯光、仪表信号电路的检修(整车)8510. 传统点火系统原件检测(台架)8611. 传统点火系统(分电器)8712. 点火系统(电子控制)8813. 电动车窗、雨刷电路检测(台架)8914. 电动后视镜、电动座椅电路检测与检修(台架)9015. 发动机传感器的识别与检测(台架)9116. 电控点火系统电器检测(台架)9217. 电控点火系统电器检修(整车)9318. 电控燃油供给系统电器检测(台架)9419. 电控燃油供给系统电器检测(整车)9520. 电控发动机简单故障的检修(整车)9621. 中控门锁、防盗电路故障的检修(整车)9722. 汽车空调检修设备的使用(台架)9823. 汽车空调检修(整车)9924. 整车电器故障的检修(整车)100四、汽车维护保养1011. 整车零件的认识1022. 两柱式举升机的规范操作1033. 气缸压缩力的测量与计算1054. 悦翔V5汽车前轮前束的检查与调整1065. 发动机机油、机油滤清器的检查与更换1076. 冷却液的检查与更换1107. 汽车发动机喷油器的就车清洗1138. 空气滤清器的检查、更换 1159. 燃油滤清器的更换11710. 自动变速器油的更换11911. 车轮换位12112. 车轮定位仪定位检测12313. 蓄电池的检查12414. 电动车窗的维护126五、汽车车身修复1281. 手工电弧焊一平敷焊1292. 二氧化碳保护焊一平对接焊1303. 电阻焊1314. 门板修复1325. 电子测量与校正1346. 板件更换1367. 钣金修复机的使用1388. 氧焊氧割1409. 等离子切割机14110. 分离式千斤顶的安全使用14211. 钣金手工成型14312. 钣金焊接工艺(二氧化碳保护焊)14413. 钣金焊接工艺(塑料钎焊)14614. 钣金焊接工艺(碰焊、点焊)14715. 车身校正工艺14816. 车身防腐工艺15017. 汽车前保险杠的更换15118. 前翼子板的更换15219. 车门玻璃的更换15320. 车门的更换154六、 汽车故障诊断与检测1551. 汽车故障作业流程1562. 故障诊断仪的使用1573. 进气压力传感器的检测1584. 自动变速器打滑故障诊断1595. 汽车不能升挡故障诊断1606. 动力转向沉重或助力不足1617. 电控动力转向系的故障诊断一怠速或低速转向困难.1628. 液压转向系统油压的检测1639. 回收制冷剂16410. 制冷系统抽真空16511. 充注制冷剂16612. 电动空调控制器总成的检测16713. 空调系统不制冷故障的诊断16814. 空调系统只供暖不制冷故障的诊断16915. ABS系统的拆、装方法17016. ABS系统制动液的加注及制动排空气方法171一、汽车发动机构造与维修学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1发动机总体结构与工作原理认识2正时同步带的拆卸与安装3机体组的拆装4机体组的检修评分表5机体组的检修实训工单6活塞连杆组的拆卸与安装7活塞连杆组的拆装与检修8配气机构的拆装评分表9配气机构的拆装实训工单10配气机构的检修11曲轴飞轮组的拆装与检修12润滑系统的拆装与检修13冷却系统的拆装与检修14燃油供给系统的拆装与检修、汽车底盘构造与维修学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1底盘整体认识2离合器检修基本要求3离合器操纵机构主要零件的更换4桑塔纳2000离合器的零件的检查5离合器的维修6东风EQ1092汽车五档手动变速器的拆卸7东风EQ1092汽车五档手动变速器零件的检验8东风EQ1092汽车五档手动变速器的组装9手动变速器的维修10主减速器、差速器的拆卸11主减速器、差速器的检测12主减速器、差速器的组装13差速器的检修14差速器的拆卸15差速器的组装16自动变速器检修17自动变速器的拆卸18自动变速器的组装19转向桥的维修20转向桥的拆卸21转向桥主要零件的检测22转向桥的组装与调整23汽车四轮(前轮)保养24汽车四轮(后轮)保养25盘式车轮制动器的维修三、汽车电气设备构造与维修学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1电气维修常用工量具的使用-2蓄电池的检测3发电机的检测(部件)4发电机的检测(整车)5起动系统构造与检修(部件)6起动电路检修(整车)7照明、仪表电路的检测(台架)8灯光、仪表信号电路的检修(台架)-9灯光、仪表信号电路的检修(整车)10传统点火系统原件检测(台架)11传统点火系统(分电器)12点火系统(电子控制)13电动车窗、雨刷电路检测(台架)14电动后视镜、电动座椅电路检测与检修(台架)15发动机传感器的识别与检测(台架)-16电控点火系统电器检测(台架)17电控点火系统电器检修(整车)18电控燃油供给系统电器检测(台架)19电控燃油供给系统电器检测(整车)20电控发动机简单故障的检修(整车)21中控门锁、防盗电路故障的检修(整车)22汽车空调检修设备的使用(台架)23汽车空调检修(整车)24整车电器故障的检修(整车)四、汽车维护保养学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1整车零件的认识2两柱式举升机的规范操作3气缸压缩力的测量与计算4悦翔V5汽车前轮前束的检查与调整5发动机机油、机油滤清器的检查与更换6冷却液的检查与更换7汽车发动机喷油器的就车清洗8空气滤清器的检查、更换9燃油滤清器的更换10自动变速器油的更换11车轮换位12车轮定位仪定位检测13蓄电池的检查14电动车窗的维护五、汽车车身修复学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1手工电弧焊一平敷焊2二氧化碳保护焊一平对接焊3电阻焊4门板修复5电子测量与校正6板件更换7钣金修复机的使用8氧焊氧割9等离子切割机10分离式千斤顶的安全使用11钣金手工成型12钣金焊接工艺(二氧化碳保护焊)13钣金焊接工艺(塑料钎焊)14钣金焊接工艺(碰焊、点焊)15车身校正工艺16车身防腐工艺17汽车前保险杠的更换18前翼子板的更换19车门玻璃的更换20车门的更换六、汽车故障诊断与检测学生实训考核评分总表实训教师:序号实训项目考核得分1汽车故障作业流程2故障诊断仪的使用3进气压力传感器的检测4自动变速器打滑故障诊断5汽车不能升挡故障诊断6动力转向沉重或助力不足7电控动力转向系的故障诊断一怠速或低速转向困难8液压系统油压的检测9回收制冷剂10制冷系统抽真空11充注制冷剂12电动空调控制器总成的检测13空调系统不制冷故障的诊断14空调系统只供暖不制冷故障的诊断15ABS系统的拆、装方法16ABS系统制动液的加注及制动排空气方法11、汽车发动机构造与维修实训考核表1.发动机总体结构与工作原理认识学生实训考核评分表考核项目-配分一评分标准或要求错漏项记录得分工量具使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分, 扣分不超过8分造成工量具损坏,扣37分认知过程65观察实车发动机部件,有遗漏或叙述不正确, 每个扣12分,总扣分不超过6分。认知发动机机体组各部件时,有遗漏或叙述不 正确,每个扣12分,总扣分6分认知发动机活塞连杆组各部件时,有遗漏或叙 述不正确,每个扣12分,总扣分10分认知发动机配气机构各部件时,有遗漏或叙述 不正确,每个扣12分,总扣分6分认识发动机冷却系统、润滑系统各部件时,有 遗漏或叙述不正确,每个扣12分,总扣分6 分认知发动机燃油供给系统、点火系统和起动系 统各部件时,有遗漏或叙述不正确,每个扣1 2分,总扣分6分认知发动机工作原理,叙述不正确,扣35分拆下的零部件没有做标记、不按顺序摆放,扣35 分有零件漏装,扣5分工单填写15填写不完整或错误,每处扣12分,扣分不超过15分整理清场5未对设备进行复位、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。132. 正时同步带的拆卸与安装学生实训考核评分表考核项目-配分一评分标准或要求错漏项记录得分工量具使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分, 扣分不超过8分造成工量具损坏,扣37分拆装过程65在拆卸正时齿形皮带之前没有作好方向标记, 扣2分在拆卸正时齿形皮带时,没有转动曲轴,使其 标记与机体标记对齐,扣 6 分在转动凸轮轴前,没有检查曲轴是否在上止点位置,扣6分拆卸正时同步带时,没有将凸轮轴正时同步带 轮的标记对准,正时同步带防护罩(气门罩盖 平面)上的标记,扣6分拆卸正时同步带时,没有在正时同步带上做好标记,扣3分安装正时同步带时,没有使凸轮轴正时同步带 轮上的标记对准正时同步带防护罩(气门罩盖 平面)上的标记,扣6分安装正时同步带时,没有使曲轴V带轮上止点 标记与机体(中间正时同步带轮)标记对齐, 扣6分正时同步带张紧度的检查方法不当或结果不正 确,扣25分V带张紧度的检查方法不当或结果不正确,扣25分没有按规定的拧紧力矩拧紧各处紧固螺栓、紧 固螺栓,每次扣3分,扣分不超过10分拆下的零部件没有做好标记、不按顺序摆放, 扣35分有零件漏装,扣5分工单填写15填写不完整或错误,每处扣12分,扣分不超 过15分整理清场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。3. 机体组的拆装学生实训考核评分表考核项 目配分评分标准或要求错漏项记录得分工量具 使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分,扣分不超 过8分造成工量具损坏,扣37分拆装过 程65没按顺序、次数要求拧松汽缸盖罩紧固螺母,扣24分没按顺序、次数要求拧松汽缸盖紧固螺栓,扣24分没按顺序、次数要求拧松油底壳连接螺栓,扣3分没按顺序、次数要求拧松曲轴主轴承盖紧固螺栓,扣57分没有取下第3道主轴承处的止推垫片,扣5分没有正确安装轴瓦、止推垫片,扣57分没按顺序、次数及规定力矩要求拧紧主轴承盖紧固螺栓, 扣58分没按顺序、次数要求拧紧油底壳连接螺栓,扣3分在安装气缸盖之前,没有检查曲轴是否置于上止点位置,扣4分没注意气缸垫的上下方向,致使气缸垫装反,扣3分没按顺序、次数和规定力矩要求拧紧气缸盖螺栓,扣58分拆下的零部件没有做标记、不按顺序摆放,扣35分有零部件装漏,扣5分工单填 写15填写不完整或错误,每处扣23分,扣分不超过15分整理清 场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。4. 机体组的检修学生实训考核评分表考核项 目配分评分标准或要求错漏项记录得分工量具 使用15未清理量具、气缸盖、气缸体表面,扣4分气缸盖、气缸垫平面度的检查部位不正确,每次扣2分, 扣分不超过6分拆装过 程65未对游标卡尺进行校验或校对错误,扣3分未对外径千分尺进行校验或校对错误,扣3分未对百分表进行校验或校对错误,扣3分未能选择合适的接杆,扣5分。未预留量缸表接杆12mm的测量余量,扣10分未拧紧量缸表活动量杆锁紧螺母,扣3分百分表表盘未校至零位,扣5分未拧紧百分表表盘固定螺母,扣3分测量时手握量缸表百分表处的测杆小端,扣25分量缸表未斜向放入气缸且表头摩擦气缸壁或量缸表杆碰 撞气缸,扣25分测量部位或测量方向不正确,每次扣2分,扣分不超过10分测量数据不正确,每处扣2分,扣分不超过10分工单填 写15圆度、圆柱度计算错误,每次扣2分,扣分不超过10分填写不完整,每处扣12分,扣分不超过5分结论不正确,扣5分整理清 场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。5. 机体组的检修学生实训工单发动机型号:标准缸径:气缸体平面度 检测位置号测量点1测量点2测量点3平面度纵向1纵向2横向1横向对角线1对角线2气缸磨损检测缸号位置号直径1(纵向)直径2 (横向)圆度圆柱度最大磨损量1位置1(上部)位置2(中部)位置3(下部)2位置1(上部位置2(中部)位置3(下部)3位置1(上部位置2(中部)位置3(下部)4位置1(上部位置2(中部)位置3(下部)学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。6. 活塞连杆组的拆卸与安装学生实训考核评分表考核项目配分评分标准或要求错漏项记录得 分前期准备4_2清点工具。_2检查发动机在翻转架上的牢固性。确认待拆活塞连杆组51用铲刀铲除缸体上平面异物1用洗油清洁汽缸体上平面,并用压缩空气清洁(1分)。2旋转曲轴,检查转动是否正常;检查活塞朝前标记。1将所拆活塞转到下止点,检查有无缸肩和积碳拆卸活塞 连杆组15J用铲刀铲除缸体下平面异物。一2用汽油清洁汽缸体下平面(1分),并用压缩空气清洁(1分)。_2检查连杆轴承盖装配标记。_2用扭力扳手分两次拆卸活塞连杆螺母。J拧下连杆螺母,拆下连杆螺母及轴承盖。一_2安装连杆螺栓保护套。2用橡胶锤手柄推出活塞连杆总成。_2推动过程中需用另一只手做辅助。1在推出活塞时不得磕碰缸壁,磕碰一次扣(1 -分)。拆卸连杆轴颈、活塞环81取下连杆螺丝防护套,拆卸上下轴瓦,摆放轴瓦 时,轴瓦的内外圆弧面不得碰到桌面、油盆。3用活塞环拆装钳拆下1、2道气环(每道1分),用手拆下油环及衬簧(1分)。2拆卸活塞环的1、2道气环时需检查活塞环朝上标记。2活塞环摆放整齐铲刀清结积碳22用清除活塞顶部和活塞环槽内部积碳(清洁活塞 顶部积碳时铲刀不得碰到裙部,碰到一次扣(1 分)。清洁所有 拆卸的零 件71用汽油清洗轴瓦,并用压缩空气吹轴瓦上的油孔(0.5分)及轴瓦表面(0.5分)。J用汽油清洗活塞环,并用压缩空气吹。2用汽油清洗活塞连杆,并用压缩空气吹活塞连杆上的油孔,以及活塞连杆表面。J用汽油清洗轴瓦盖,并用压缩空气吹。一1用汽油清洗连杆螺栓,并用压缩空气吹。一1用汽油清洗连杆轴颈,并用压缩空气吹油孔。目视检查 活塞连杆 22活塞有无损坏;活塞与活塞销的配合情况;连杆 轴承有无麻点、损伤;用连杆螺母带动连杆螺栓 转动是否正常。(口述)目视检查连杆轴颈J1检查连杆轴颈有无麻点和损伤。(口述)目视检查汽缸壁11检查气缸壁有无垂直划痕。(口述)活塞环及连杆轴颈的安装92安装前应检查1、2道气环的朝上标记,一道未 查扣1分1用活塞环张紧器安装活塞环,方法得当。2安装完所有环后检查活塞环有无卡滞。3将三道环的开口位置调准正确,一个未调扣1分。1检查轴瓦装配标记、安装轴瓦润滑、涂油52在活塞的环槽部、裙部、活塞销处、连杆大头处 涂抹一层机油,每漏涂一处扣0.5分、错涂一处 扣0.5分。2在气缸壁、连杆轴颈处涂抹一层机油,每漏涂一 处扣1分1清洁活塞环收紧器并在活塞环收紧器内壁涂抹一层机油。活塞连杆组安装201用活塞环收紧器攥紧活塞,方法得当2将发动机缸体翻转至气缸筒上平面朝上位置(1 分),发动机缸体不得倾斜,将攥紧的活塞放入 缸筒前应先检查朝前标记(1分1将箍好的活塞放入气缸上,再次攥紧活塞环收紧器;_2用橡胶锤敲平活塞环收紧器。2用橡胶锤将活塞轻轻地分两次推入缸筒。将活塞 敲击进入缸筒不得分。_2安装连杆轴承盖前应检查连杆轴承装配标记-j上好连杆螺母一2用扭力扳手将连杆螺栓拧到规定扭矩(20 . N),并填好作业单。_2使用指针式扭力扳手将连杆螺栓旋转45度。2用手左右摇动检查连杆轴承盖轴向间隙J将曲轴旋转360度,检查是否旋转自如1将1、4缸活塞位于上止点1用压缩空气清洁缸体下平面(0.5分);用压缩空气清洁缸体上平面(0.5分)安全文明 作业71在拆卸过程中零件或工具落地一次扣分1分-2出现流血事件扣2分1清洁所有工具并摆放整齐,一个未清洁扣1分。1清洁工作台及发动机台架,一处未清洁扣1分2清洁场地总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。677. 活塞连杆组的拆装与检修实训工单班级:组长:组员:发动机型号:操作要点(需在口、空格等处进行正确的填写)1. 活塞连杆组的拆装(1)对活塞做标记时,应从发动机前端向后打上 活塞顶部的箭头必须朝向 Do(2)拆卸连杆和连杆轴承盖时,应打上 Do(3)活塞销应使用专用工具进行拆装,如果安装困难,可将活塞加热到°CD。(4)安装活塞环时,应使用活塞环开口相互错开 活塞环上有“TOP”标记的一面 Do(5) 安装连杆轴承盖时,浇铸的标记要 且朝向向。(6)安装连杆螺栓和螺母时先螺纹和接触表面。AJR型发动机螺栓拧紧力矩为 N.Mo2. 活塞连杆组的检修一项缸序1234活塞与活塞环的检 修端隙第一道气环侧隙端隙第二道气环侧隙端隙油环侧隙活塞直径连杆的检 修三点规 与基准 平面的 距离前端上点下左点下右点后端上点下左点下右点弯曲值扭曲值百分表 读数连杆垂直放 置时(弯曲 值)连杆水平放 置时(扭曲 值)连杆轴向间隙连杆径向间隙学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。8. 配气机构的拆装学生实训考核评分表考核项 目配分评分标准或要求错漏项记录得分工量具 使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分,扣分不超 过8分造成工量具损坏,扣37分拆装过 程65将曲轴置于第1缸上止点位置,扣5分拆下正时同步带及正时带轮时,没有在正时同步带上标 上其原转动方向,扣2分拆卸凸轮轴时,没按顺序要求拆卸凸轮轴轴承盖,扣5 10分拆卸液压挺柱时,没按要求做上标记,没有将工作表面 向下,扣23分安装油封时,没有在油封密封圈唇边和外圈涂少量润滑油,扣5分安装凸轮轴时,没有将第1缸凸轮朝上,扣5分安装凸轮轴时,没有按顺序要求,规定力矩拧紧凸轮轴 轴承盖螺栓,扣510分凸轮轴转动时,没有将曲轴置于非上止点位置,而亏分安装凸轮轴正时同步带轮时,没有按规定力矩拧紧螺栓,扣5分拆下的零件没做标记,不按摆放,扣35分有零件漏装,扣10分工单填 写15填写不完整或错误,每处扣23分,扣分不超过15分整理清 场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。9. 配气机构的拆装实训工单班级:组长:组员:发动机型号:1、配气机构的拆卸(1)拆下V带和正时同步带防护罩口。(2)转动曲轴,将曲轴置于第1缸上止点位置口。(3)松开张紧轮,从凸轮轴正时同步带轮上拆下正时同步带。在正时同步带上标上,以防安装时装反而加速磨损。(4)拆下气门罩盖,再拆下凸轮轴正时同步带轮口。(5)拆下凸轮轴油封、密封圈口。(6)分别预松1、5、2、4、3轴承盖,在分别拆下口。操作时,应 拧松轴承盖螺栓。(7)取出凸轮轴口。(8)拆下液压挺柱口液压挺柱(可、不可)互换,拆卸时注意。放置时应将工作表 面向 (上、下)。(9)拆下气缸盖口。拆卸气缸盖的顺序是 o(10)取下汽缸垫口。(11)用专用工具将气门弹簧座压下,取下气门锁片口。(12)用专用工具拆下弹簧下座、气门等口.2、配气机构的安装(1)将气门杆上涂上上许,按原次序插入气门导管内口。(2)装上气门弹簧和弹簧座,用专用工具压紧气门弹簧,装上锁夹口。(3)依次安装轴承盖(注意不能调位),依次对3、2、4、1、5进行紧固。操作时,应 拧紧轴承盖螺栓,拧紧力矩 N.m。、(4)安装汽缸垫口。安装时,注意汽缸垫o(5)安装气缸盖口。拧紧气缸盖的顺序是;对于拧紧铝合金气缸盖的要求;对于拧紧铸铁气缸盖的要求;拧紧的要求是 o(6)装入凸轮轴正时同步带轮并紧固螺栓口。紧固力矩 N.m。(7)安装正时同步带(调整配气相位),安装气门罩盖口。(8)注意:安装凸轮轴时,第1缸凸轮必须朝(上、下)。凸轮轴转动时, 曲轴不可置于 (上、下)止点位置,否则会损坏气门和活塞顶部。10. 配气机构的检修学生实训考核评分表考核项目-配分一评分标准或要求错漏项记录得分工量具使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分, 扣分不超过8分造成工量具损坏,扣37分拆装过程65未对外径千分尺、百分表等量具进行校验或校 对错误,每次扣12分,扣分不超过5分气门杆弯曲度的检测方法不当或者结果错误, 扣23分气门杆磨损的检测方法不当或者结果错误,扣 25分气门杆长度的检测方法不当或结果错误,扣2 3分。气门工作面磨损的检测方法不当或结果错误, 扣24分气门杆与气门导管的配合间隙检测方法不当或 结果错误,扣23分气门座检测方法不当或结果错误,扣25分。气门弹簧的自由长度、弯曲和扭曲变形检测方 法不当或结果错误,扣23分凸轮轴凸轮高度检测方法不当或结果错误,扣 37分凸轮轴弯曲度检测方法不当或结果错误,扣37分凸轮轴轴颈磨损检测方法不当或结果错误,扣25 分凸轮轴轴向间隙检测方法不当或结果错误,扣25 分正时同步带裂纹、变形及张紧度检测方法不当 或结果错误,扣23分液压挺柱工作面磨损、自由行程检测方法不当 或结果错误,扣25分工单填写15填写不完整或错误,每处扣23分,扣分不超过10分结论不正确,扣5分整理清场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结:备注:1、在规定时间内,未完成的作业项目不再记分。2、未完成作业项目的人员,直接对其总分扣10分。3、在作业过程中,组评人员、教师要重点检查完成动作的规范性、实用性。11. 曲轴飞轮组的拆装与检修学生实训考核评分表考核项目一配分一评分标准或要求错漏项记录得分工量具使用15工量具选择不当、使用错误,每次扣12分, 扣分不超过8分造成工量具损坏,扣37分拆装与 检修过程65没有使用专用工具卡住飞轮齿圈,致使拆下飞 轮耗时过多,扣23分拆卸飞轮孔中滚针轴承时,没有打印轴承标记或位置错误,扣2分。安装飞轮时,没有按照规定力矩拧紧飞轮与曲 轴的固定螺栓,扣35分安装滚针轴承时,滚针轴承有字的一面没有向夕卜,扣2分拆下的零部件没做标记、不按顺序摆放,扣23分有零部件漏装,扣5分未清理曲轴表面,扣5分未对外径千分尺、百分表等量具进行校验错误, 每次扣12分,扣分不超过5分曲轴主轴承磨损的检测方法不当或结果错误, 扣37分曲轴连杆轴颈磨损的检测方法不当或结果错误,扣37分曲轴弯曲度检测方法不当或结果错误,扣37分曲轴轴轴向间隙检测不当或结果错误,扣25分曲轴径向间隙检测方法不当或结果错误,扣36分飞轮检测方法不当或结果错误,扣23分工单填写15填写不完整或错误,每处扣2分,扣分不超过10分结论不正确,扣5分整理清场5没有整理工具、清理现场,扣25分总配分100总得分学生交流改进总结

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