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1、【精品文档】如有侵权,请联系网站删除,仅供学习与交流桥涵施工作业指导书.精品文档.目 录混凝土施工作业指导书1钢筋加工及安装施工作业指导书12模板施工作业指导书33旋挖钻机成孔灌注桩施工作业指导书(干挖)50旋挖钻机成孔灌注桩施工作业指导书(湿挖)66冲击钻机成孔灌注桩施工作业指导书83台身、扩大基础施工作业指导书100系梁、承台施工作业指导书110墩柱施工作业指导书116盖梁施工作业指导书124桥梁支座施工作业指导书132箱梁预制施工作业指导书140后张法预应力空心板预制施工作业指导书162满堂支架现浇砼连续箱梁施工作业指导书180水泥混凝土桥面铺装施工作业指导书198桥梁护栏施工作业指导书
2、208伸缩缝安装施工作业指导书214盖板涵施工作业指导书224透层、封层、粘层施工作业指导书232圆管涵施工作业指导书235混凝土施工作业指导书1、工艺流程配料拌和运输浇筑振捣养护2、施工机械混凝土拌和站、装载机、混凝土罐车、混凝土输送泵、吊斗、吊车、插入式振动器、表面振动器、附着式振动器等。3、施工准备3.1、材料准备3.1.1、原材料:拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验,符合规范要求。3.1.2、水泥和外加剂应符合现行国家标准,并附有制造厂的品质试验报告等合格证明文件。3.1.3、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存
3、,采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月,应重新取样检验,并按其复验结果使用。3.1.4、骨料应按品种规格分别堆放,不得混杂。在装卸及存储时,应采取措施,使骨料颗粒级配均匀,并保持洁净。3.2拌和站作业条件3.2.1、场地应完成三通一平。场地规整,场地硬化,完成临时排水系统,临时电力线路及漏电开关等安全设施准备就绪。砂、石、水泥等不同品种、不同规格的原材料要分开存放,中间设间隔墙,骨料上有防雨防晒顶盖。施工配合比等标识标牌应清楚齐全。3.2.2、安装并检验通过有关砼降温的各种设施(如冷却水管、取水泵等)。3.2.3、落实温度控制措施,埋设温控仪器3.2.4、试验室提供相应工程
4、部位已获批准的砼施工配合比。4.1混凝土拌合物配料4.1.1、混凝土试验配合比是通过现场材料采样(水泥、石子、砂),根据混凝土的配制强度要求,经过试配和调整而确定的。施工时必须考虑到砂、石子的含水量,将试验配合比调整修正为施工配合比。4.1.2、混凝土原材料的计量(1)拌合之前,必须保证称量准确,每次使用前要进行零点校核。(2)石子、砂含水率有显著变化时,应增加测定系数,及时调整混凝土拌合物拌合水和骨料用量。(3)拌合物的配合比用重量法计量。外加剂的粉剂可按比例稀释为溶液,按用水量加入。混凝土原材料的每盘称量允许偏差见表1的规定:表 1 配料数量允许偏差(以质量计)材料类别允许偏差(%)现场拌
5、制预制场或集中搅拌站拌制水泥、混合材料21粗、细骨料32水、外加剂214.2、混凝土拌合物的拌制4.2.1、混凝土搅拌机混凝土必须使用带有自动称量、进料装置和控制拌和时间的强制式搅拌机搅拌。强制式搅拌机的轴上装有叶片,通过叶片强制搅拌装在搅拌筒中的材料使物料沿环向、径向和竖向运动,拌和成均匀的混合物,是剪切拌和原理。4.2.2、拌和机的工艺参数(1)每次(盘)可拌和的混凝土体积(出料容量);(2)每次可装入拌和材料的体积(进料容量)(3)搅拌筒内的容积(几何容量)。(4)搅拌机搅拌筒每分的转数,生产率(m/h)。了解搅拌机主要的工艺参数,便于我们掌握操作方法。搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料
6、、水泥等松体积的总数)不应大于搅拌机标定容量的110%。4.2.3、拌合物投料顺序(1)首先将砂、石通过配料器后由传送带送人搅拌筒;(2)然后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注入搅拌筒,与砂、石干拌5秒钟左右。(3)用水泵从水池吸人拌和水后,通过计量称注入搅拌筒,进行搅拌。4.2.4、搅拌时间 (1)在放入拌和机内的第一盘混凝土材料中,应含有适量的水泥、砂和水或直接拌和一盘水泥砂浆,以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。每一工作班正式称量前,应对计量设备进行重点校核。 (2)自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定,并经试验确定,且不得低于表2
7、的规定。表2 混凝土最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量(L)混凝土塌落度()303070大于70混凝土最短搅拌时间(min)强制式4001.51.01.015002.51.51.5注:搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时,搅拌时间应适当延长12min.;搅拌时间不宜过长,每一工作班至少应抽查两次;表列时间为从搅拌加水至开始出料止;当采用其他形式的搅拌设备时,搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。4.2.5、对于在施工现场集中搅拌的混凝土,应检查混凝土拌和物的均匀性。 (1)混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。 (2)混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准混凝土
8、搅拌机技术条件(GB9142)的规定进行,也可采用目测法。4.2.6、混凝土搅拌时间不得小于1.5min。在搅拌时,应根据气温、运距等适当增大用水量。每逢下雨或空气干湿变化比较大时,应对砂石料进行含水率测定,调整施工配合比。4.2.7、混凝土搅拌完毕后,应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能: (1)混凝土搅拌机或搅拌运输车在出料的开始和结束阶段,容易离析,不宜取样,应在其约1/4、1/2、34处分别取样,然后用人工搅拌均匀;最小取样量,应多于试验所需量的1.5倍,且不小于20L。 (2)混凝土拌和物的坍落度,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一车都应测定其坍落度。评定时应以浇筑地点的测值
9、为准。坍落度值允许波动范围为20mm。在检测坍落度时,还应观察混凝土拌和物的和易性。 (3)具体检测项目及方法按普通混凝土拌合物性能试验方法标准(GB/T50080-2002)执行。4.3、混凝土运输4.3.1、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。 (1)当混凝土运距较近时,可采用无搅拌器的运输工具运输,但运输工具应采用不漏浆、不吸水且能直接将混凝土倾人浇筑位置的容器。混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑人模的时间不超过15min为宜。 (2)当运距较远时,用砼罐车运输,用砼罐车运输混凝土时,途中应以24转/mi
10、n的慢速进行搅动。4.3.2、运输时间不宜超过表3的规定。表3 混凝土拌和物运输时间限制气温()无搅拌设施运输(min)有搅拌设施运输(min)20-30306010-1945755-96090注:掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时,应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后,确定运输时间限制;表列时间系指从加水搅拌至入模时间。4.4、混凝土浇筑4.4.1、浇筑前的准备工作浇筑前要熟悉施工方案,掌握工艺要点。具体要做好以下几点: (1)检查模板和支撑系统、钢筋和预埋件,做好记录,符合设计要求方能浇筑混凝土; (2)对模板要浇水湿润。 (3)泵送混凝土时,先泵送一盘水泥砂浆,以润滑输送管。4.4.
11、2、混凝土浇筑要点: (1)、控制混凝土自由下落高度:为了避免混凝土浇筑时分层、离析,混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m,如超过2m,应采用溜槽或串筒浇筑,其目的是增加粗骨料倾落的阻力,在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不宜超过1m (2)分层浇筑混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土。上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表4的规定。表4 混凝土分层浇筑厚度捣实方法浇筑层厚度()用插入式振捣器300用附着式振捣器300用表面振动无筋或配筋
12、稀疏时250配筋较密时150人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150注:表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。(3)、浇筑混凝土时,宜采用振动器振动。用振动器振捣时,应符合下列规定。使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍(1.5R);与侧模应保持50lOOmm(0.5R)的距离;插入下层混凝土50mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列,移动可采用“行列式”或“交错式”。表面(平板)振动器的移位间距,应以使振动器底板能覆盖已振实混凝土的边缘为准。附着式振动器的布置距离,应根据构造物形状及
13、振动器性能等情况并通过试验确定。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。(4)、混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表5的规定。当需要超过时应预留施工缝。表5 混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间( min)混凝土强度等级气温不高于25气温高于253018018030210150注:当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时,其允许时间应根据试验结果确定。(5)、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定,宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的
14、部位,并应按下列要求进行处理:应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层,但凿除时,处理层混凝土须达到下列强度:a用钢丝刷凿毛时,须达到0.5MPa(终凝时间);b用人工凿除时,须达到2.5MPa(200个温度小时左右);c用风动机凿毛时,须达到lOMPa。经凿毛处理的混凝土面,应用水冲洗干净,在浇筑次层混凝土前,对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆,对水平缝宜铺一层厚为1020的1:2的水泥浆。(6)、在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时,应查明原因,减少泌水。(7)、结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平
15、,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。 (8)、浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。(9)、浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。4.5、拆模后混凝土整修对粘贴混凝土上的双面胶带及对拉螺栓套管等人工用剔刀剔除,螺栓孔用高强水泥堵塞。4.6、混凝土的养护4.6.1、一般混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快用土工布覆盖和“水桶+塑料软管”滴灌洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土,有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩,待收浆后
16、再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。4.6.2、喷淋养生:对于预制场内的混凝土构件,应设计每节4m左右的遮阳棚,遮阳棚顶部铺设3道、侧面铺设2道PVC管,管道朝向混凝土构件一侧密布针眼,已达到最佳喷淋效果为准。遮阳棚节与节之间、管道与管道之间应设计拼接措施。4.6.3、当气温低于5时,应覆盖保温或蒸汽养生,不得向混凝土面上洒水。4.6.4、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。4.6.5、混凝土的洒水养护时间一般为7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。4.6.6、对大体积混凝土(砼构件最小边尺寸在13m
17、范围内)的养护,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内,当设计无要求时,温差不宜超过25。4.6.7、混凝土强度达到2.5MPa(200个温度小时左右)前,不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。5、质量检验5.1、施工前对原材料进行检查,并有合格签证记录。5.2、施工过程中对混凝土拌和、运输进行全过程检查。5.3、混凝土抗压强度按照公路工程质量检验评定标准(土建工程)JTG F80/1- 2004执行。6、注意事项6.1、严格按试验确定的施工配合比施工。6.2、拌和站称量器具标定合格后方可使用。6.3、配料准确,并保证
18、足够的搅拌时间。6.4、根据天气预报,准备防风、防雨雪、防寒、防晒、降温材料,并制定相应专项施工技术方案。6.5、钢筋、模板检验合格后,开始混凝土的浇筑。6.6、浇筑前检查保护层垫块是否完好。6.7、在混凝土浇筑过程中,随时注意观察模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固。钢筋加工及安装施工作业指导书1、工艺流程编制钢筋配料单钢筋下料成型钢筋的绑扎和安装制作钢筋骨架和钢筋网检验2、施工机械钢筋切断机、切割机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、对焊机、电弧焊机、平板车、钢筋骨架运输车、龙门吊、吊车、卷扬机、发电机组等。3、施工准备3.1、技术准备3.1.1、根据设计图纸,编制钢
19、筋下料单和加工、安装流程,说明工程数量、质量标准和进度计划,确定钢筋连接的方案。3.1.2、进行钢筋连接的工艺试验,确定工艺标准。3.1.3、编制大型钢筋骨架运输、吊装方案。3.2、材料准备3.2.1、对进场的钢筋等材料应抽取试样做力学性能试验。3.2.2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且设立识别标志。钢筋焊接应根据钢筋的种类选择焊条型号,焊条应放入保温桶内,保持干燥。3.2.3、钢筋及连接材料(绑丝等)、垫块宜堆置在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高30cm并用彩条布或篷布遮盖。3.3、作业条件3.3.1、便道通畅,水、电线路到位,安全设施齐全。钢
20、筋加工安装场地平整,加工场地应采用混凝土硬化。3.3.2、焊接时,施焊场地设防风、雨、雪、严寒设施。夜间作业时,具有良好的照明。3.3.3、焊工必须持证上岗。4.1、施工方法及施工要点4.1.1、钢筋配料单的编制步骤(1)、熟悉图纸,识读构件配筋图。(2)、绘制钢筋简图。(3)、计算每种钢筋的下料长度(接头)。直钢筋下料长度=构件长度一混凝土保护层厚度+弯钩增加长度。箍筋下料长度=直段长度+弯钩增加长度一弯钩调整值(一般以内皮尺寸标注)。弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度一弯曲调整值+弯钩增加长度。其他类型钢筋下料长度。曲线钢筋(环形钢筋、螺旋箍筋、抛物线钢筋等)的计算公式:下料长度:钢筋长
21、度计算值+弯钩增加长度。(4)、填写钢筋配料单。(5)、填写钢筋料牌进行标识,整齐码放。4.1.2、下料成型(1)、钢筋使用前用钢丝刷或其他方法将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。(2)、钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应用调直机调直。(3)、当采用冷拉方法调直钢筋时,HPB235牌号钢筋的冷拉率不大于2%:HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%。(4)、钢筋的截断按下料单在钢筋加工场内用钢筋切断机或切割机完成,弯折用夸曲机来完成,配料需要焊接的要按焊接要求统一焊接,并分类编号堆放。(5)、所有钢筋的弯折必须在温度+5以上时进行。(6)、钢筋必须按设计图纸所示形状弯
22、折。浇入于混凝土中的钢筋露出部分,不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。(7)、弯曲半径必须按图纸所示。(8)、用圆钢筋制成的箍筋,其末端应设1800弯钩。弯钩长度按图纸说明,如图纸未标明,应符合表6规定。表6 钢筋的末端弯钩长度(自弯曲起点至末端)级别箍筋直径()弯钩长度()被箍受力钢筋直径25被箍受力钢筋直径28-405-10911091210412112131131注:对于抗震结构,箍筋弯钩平直长度尚应按表列加长5倍箍筋直径。4.1.3、钢筋的机械连接最常用的机械连接有套筒挤压连接法和直螺纹连接法两种。4.1.4、钢筋的绑扎和安装钢筋绑扎工具钢筋钩:钢筋钩是用得最多的绑扎工具,常用
23、直径为12-16mm,长度为160-200mm的光圆钢筋加工而成。绑扎架:为确保绑扎质量,钢筋骨架的绑扎必须依据钢筋骨架的重量、形状在相应的钢筋绑扎台架上绑扎,施工中应根据实际钢筋布置情况进行相应绑扎台架和定位模具设计。4.1.5、制作钢筋骨架和钢筋网 (1)、适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件,宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片,运至工地就位后进行焊接或绑扎。(2)、骨架的绑扎、焊接应在坚固的加工模具上进行,操作时应符合下列要求:拼装时应按设计图纸实地放样。钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后,
24、先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。骨架焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此,较小直径的钢筋在焊接时,下面垫厚度适当的钢板。施焊顺序由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。(3)、钢筋网焊点应符合设计规定,当设计无规定时,应按下列要求焊接:当焊接网的受力钢筋为HPB235或冷拉钢筋时,如焊接网只有一个方向为受力钢筋,网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接;如焊接网的两个方向均为受力钢筋,则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接,其余的交叉点,可根据运输和安装条件决定,一般可焊接或绑扎一半交叉
25、点。当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝,而另一方向的钢筋间距小于lOOmm肘,除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外,中间部分的焊点距离可增大至250mm。(4)、钢筋的焊接焊接优先采用闪光对焊法,也可采用电弧焊等连接形式。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程的规定。钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部预先折向一侧,为使两接合钢筋轴线一致,提前计算弯折角度,并制做加工、焊接模具。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于lOd(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度
26、,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于lOd(d为钢筋直径)。按照以下要求设置接头a避免在最大应力处设置接头,使接头交替排列,接头间距相互错开的距离应不小于30d(d为钢筋直径),且不小于500mm。b受力钢筋焊接接头设置在内力较小处,并错开布置,对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。焊接的选择及焊接方法参照现行钢筋焊接及验收规程(JCJ18-2003)的规定执行。表 7钢筋电弧焊焊条型号表钢筋牌号电弧焊接头型号帮条焊、搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊、预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊、预埋件T型角焊HPB235E4303E4303E4316E4315E4303HR
27、B335E4303E5003E5016E5015E4303HRB400E5003E5003E6016E6015E5003RRB440E5503E55035、钢筋加工质量标准5.1、基本要求5.1.1、钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。5.1.2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求,钢筋平直,表面不应有裂皮和油污。5.1.3、受力钢筋同截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。5.1.4、钢筋安装时,必须保证设计要求的钢筋根数。5.1.5、受力钢筋应平直,表面不得有裂纹及其他损伤。5.2、钢筋加工检测项目加工钢筋的检查项目表
28、8 加工钢筋的检查项目项次项目允许偏差()检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10按受力筋总数30%抽查2弯起钢筋各部尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5每个构件检查5-10个间距表9 焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差()项目允许偏差()网的长、宽10骨架的宽、高5网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0,-205.2.3外观鉴定1)钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1-3分。2)多层钢筋网要有足够的钢筋支撑,保证骨架的施工刚度。不符合要求时减13分。5.3、钢筋焊接接头的检查和允许偏差5.3.1、取样闪光对焊:以3 00个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下(同一
29、焊工在同一班内用同一焊接参数)焊接作为一批,一周内焊接不足300个者,亦按一批计算。电弧焊接:以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批,一周内不足300个仍作为一批。5.3.2、闪光对焊接头应符合以下要求:(1)、外观:每批IO%且不少于10个试件应进行外观检查;焊接接头处无横向裂纹;与电极接触处的钢筋表面,无明显的烧伤,焊包均匀;焊接接头处弯折不得大于40;两被焊接钢筋轴线偏差不得大于O.1d(d为钢筋直径),且不大于2mm。(2)、弯曲试验。闪光对焊接头弯曲试验时,应将受匪面的金属毛刺和墩粗变形部分消除,且与母材的外表齐平。每批取3个试件进行弯曲试验。表10 闪光对焊接头弯曲试验指
30、标钢筋型号及牌号弯心直径弯曲角()光圆钢筋级2d90带肋钢筋HRB3354d90HRB4005d90注:1)d为钢筋直径;2)直径大于25mm的钢筋对焊接头,弯曲试验时弯心直径应增加1倍的钢筋直径。5.3.3、电弧焊接头应符合以下要求:(1)、外观质量:焊缝表面平整,不得有较大的凹缝、焊瘤;接头处不得有裂纹;咬边的深度,气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差,不得超过下表:表11 钢筋电弧焊接头的允许偏差编号项目接头形式备注绑条焊搭接焊1绑条对焊接中心的纵向偏差()0.5d-2焊接处钢筋轴线交角()443焊接处钢筋轴线偏心()0.1d0.1d334焊接厚度()+0.5d+0.5d标准值0.3d5焊
31、接宽度()+0.1d+0.1d标准值0.8d6焊接长度()-0.5d-0.5d7横向咬边深度()0.50.58在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量(个)22面积()66注:d为被焊接钢筋的直径。(2)、拉伸试验:每批3根试件进行拉伸试验,且每根试件的焊接接头抗拉强度均应符合规范规定。6、桩基钢筋笼制作工艺、工法6.1、工艺流程钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型在主筋上划加劲圈位置线焊接加劲圈到主筋上缠绕螺旋筋、绑扎6.2、操作方法6.2.1、钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型主筋连接采用闪光对焊或者电弧焊,加劲圈采用加工模具加工,要确保成圆形。6.2.2、在主筋上划加劲圈位置线按图纸标明的加
32、劲圈间距,算出实际需要的加劲圈根数,一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm,然后依次划出加劲圈位置线。6.2.3、焊接加劲圈到主筋上加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接,焊接时必须采用两面施焊,焊缝饱满,不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。6.2.4、缠绕螺旋筋、绑扎:钢筋绑扎时,螺旋筋与主筋必须箍紧,不得有任何空隙,用钢筋卡具严格定位,所有相交点宜全部绑扎,绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向,也可采用十字花扣,但必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋,呈梅花型布置,确保保护层厚度。为避免不同墩台灌注桩钢筋笼因长度不同,主筋数量不同而发生混淆,每根桩基钢筋笼
33、应挂牌,写明墩台号。7、承台(系梁)钢筋绑扎安装工艺、工法7.1、工艺流程调整桩头钢筋在垫层上划出主筋的位置绑扎底层钢筋、绑扎水平筋竖墩柱钢筋绑扎顶层钢筋预埋件钢筋绑扎7.2、操作方法7.2.1、调整桩头钢筋钢筋绑扎前,必须先清理桩头钢筋,具体为:清理钢筋上的污泥,用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距浦足设计要求、按照图纸要求将桩头钢筋向外侧弯一定角度,如果图纸没有要求一般为与竖直方向成15度角。7.2.2、在垫层上划出主筋的位置按照图纸标明的主筋间距计算出主筋的数量,然后在垫层上依次划出主筋的位置,(或用角铁按主筋间距刻槽制成定位模具),主筋间距必须均匀。7.2.3、绑扎底层钢筋、绑
34、扎水平筋将已加工好的承台钢筋运至现场,摆放底层主筋前必须摆放垫块,根据保护层的厚度,确定垫块的大小,宜采用混凝土垫块,成梅花形布置。底层钢筋如有绑扎接头时,钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求,钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头,除应按焊接规程规定抽取试样外,接头位置也应符合施工规范的规定。钢筋绑扎时,底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎,侧面水平筋的相交点每点都绑扎,绑扎时扎丝一律甩头向内,采用八字扣,不允许顺绑,保证钢筋不位移。7.2.4、竖墩柱钢筋墩柱钢筋可以采用提前在加工场绑扎或者现场绑扎,提前加工好的采用吊装就位,吊装时必须保证墩柱中心位置以及墩柱垂直度;采用现
35、场绑扎时须在承台内预埋竖向主筋,承台内的墩柱段钢筋必须在浇注承台前绑扎完毕。7.2.5、绑扎顶层钢筋顶层钢筋绑扎时,要保证水平筋间距均匀,绑扎采用满绑,扎丝一律甩头向内,采用八字扣型绑扎。7.2.6、预埋件钢筋绑扎:,根据弹好的肋板(立柱)位置线,将肋板(立柱)伸人基础的插筋绑扎牢固,插入基础深度要符合设计要求,甩出长度不宜过饫,其上端应采取措施保证甩筋垂直,不歪斜、倾倒、变位。承台,系梁预埋件其位置,标高均应符合设计要求。8、墩柱(肋板)钢筋绑扎工艺、工法8.1、工艺流程主筋的焊接连接在主筋上画箍筋间距线套墩柱箍筋绑扎箍筋8.2、操作方法8.2.1、钢筋主筋的焊接连接钢筋主筋的连接方式必须符
36、合设计要求。8.2.2、在主筋上画箍筋间距线在立好的墩柱竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔画箍筋间距线(或使用制作好的卡具)。8.2.3、套墩柱箍筋按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先套下层伸人承台内的箍筋,然后套承台以上墩柱箍筋,箍筋必须与主筋接触紧密,如果箍筋为带勾状筋,必须注意勾筋位置,保证勾筋不得占用保护层。8.2.4、绑扎箍筋按已划好箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,随移动随绑扎,宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。8.2.5、如果墩柱为圆形,则墩柱钢筋绑扎工艺可
37、以参照桩基钢筋笼制作工艺。9、 盖梁钢筋绑扎安装工艺、工法9.1、工艺流程主筋的焊接连接在主筋上画箍筋间距线套盖梁箍筋绑扎箍筋吊装就位9.2、操作方法9.2.1、钢筋主筋的焊接连接钢筋主筋的连接方式必须符合设计要求。9.2.2、在主筋上画箍筋间距线在有定位模具的辅助架子管上按照间距摆放主筋,在主钢筋上按图纸要求用粉笔划箍筋间距线(或使用制作好的卡具)。9.2.3、套盖梁箍筋按图纸要求间距,计算好每个盖梁的筢筋数量,按已划好的位置线将箍筋套在主筋上,套箍筋时要注意保证横向箍筋的衔接长度以及数量,箍筋必须与主筋接触紧密。9.2.4、绑扎箍筋绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎,箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主
38、筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。9.2.5、吊装就位盖梁钢筋全部做好后采用吊车吊装,撤掉架子管,就位于盖梁底模上。10、预制板梁、箱梁钢筋绑扎安装工艺、工法10.1、工艺流程底板钢筋绑扎、支座垫板安设腹板钢筋绑扎端、中横梁钢筋绑扎穿预应力波纹管、钢束、上锚垫绑扎锚区钢筋顶板钢筋绑扎10.2、操作方怯10.2.1、底板钢筋绑扎、支座垫板安设底板绑扎时按划好的间距或事先做好定位模具,用以确定支座垫板和钢筋的位置,先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋,安放垫块,呈梅花型布置。箱梁底板钢筋一般为两层,绑扎时要加支撑筋。边跨梁在底板钢筋绑扎前还应安设支座垫板。支座垫板安装前要进行
39、检查,要求垫板不得有生锈、挠曲变形等现象,然后将检查合格的支座垫板放在模具对应的位置上。10.2.2、腹板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎时注意变宽段,变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度,合模前在腹板钢筋上安放垫块,呈梅花型布置。10.2.3、端、申横梁钢筋绑扎横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度,横梁钢筋下料不得太长,要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。10.2.4、穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板钢筋绑扎好后,首先定位波纹管坐标,焊定位钢筋,定位钢筋直线段每米固定,曲线段每0.5m固定,然后沿位置穿预应力波纹管、穿钢绞线、上锚垫板,此工序必须符合图纸及规范的
40、要求。10.2.5、绑扎封锚钢筋锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直与波纹管,绑扎时锚区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。10.2.6、顶板钢筋绑扎顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制,顶板一般为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋撑筋,以确保上部钢筋的位置,并安放垫块,呈梅花型布置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。11、现浇箱梁钢筋绑扎安装工艺、工法11、工艺流程底板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎穿预应力波纹管、钢束、上锚垫绑扎锚区钢筋穿钢绞线顶板钢筋绑扎11.2、施工方法11.2.1、底板钢筋绑扎在底板、腹板、翼板模板安装就位后,进行底板钢筋绑扎。绑扎时按划好的间距,先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋,安放垫块,呈梅花型
41、布置。箱梁底板钢筋一般为两层,绑扎时要加支撑筋。11.2.2、腹板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎时注意变宽段,变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度,在腹板钢筋上安放垫块,呈梅花型布置。11.2.3、穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板钢筋绑扎好后,首先定位波纹管坐标,焊定位钢筋,定位钢筋直线段每米固定,曲线段每0.5m固定,然后沿位置穿预应力波纹管、穿钢绞线、上锚垫板,此工序必须符合图纸及规范的要求。11.2.4、绑扎封锚钢筋锚区钢筋绑扎时要洼意钢筋必须垂直与波纹管,绑扎时锚区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。11.2.5、穿钢绞线(1)、预应力筋的下料长度通过计
42、算确定,计算要考虑孔道曲线长,锚夹具长度,千斤顶长度及外露工作长度等因素。(2)、钢绞线应梳整分根、编号、编束,每隔1.Sm左右绑扎铁丝,使编扎成束顺直不扭转。(3)、钢绞线采用卷扬机牵引穿束,每束钢绞线前端焊成弹头状,用塑料胶带包裹以减少阻力,并焊一钢挂钩,穿束前用输线器先将卷扬机钢丝绳穿过预应力管道,然后将挂钩与钢丝绳连接,用卷扬机牵引缓慢穿人。(4)、浇筑混凝土时,用卷扬机小幅度抽动钢绞线。11.2.6、顶板钢筋绑扎在内芯模板安装清理完毕后,绑扎顶板钢筋。绑扎时,按划好的间距,先摆放横向筋、后绑扎纵向筋,安放垫块,呈梅花型布置。箱梁顶板钢筋一般为两层,绑扎时要加支撑筋。12、涵洞及通道基
43、础钢筋绑扎安装工艺、工法12.1、工艺流程放出基础的平面位置钢筋半成品已加工完毕并运输到位画线布放钢筋绑扎成型12.2、操作方法12.2.1、放出基础的平面位置12.2.2、钢筋半成品运输到位12.2.3、画线布放钢筋摆放基础钢筋的保护层垫块,垫块厚度等于保护层厚度,以梅花形形状布置,按钢筋位置线先铺钢筋下行钢筋,在其上按图纸要求用粉笔划上行钢筋间距线(或使用制作好的卡具),然后铺设上行钢筋。上、下行钢筋应接触紧密,呈网片状。12.2.4、绑扎成型钢筋绑扎时,四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎,中间部努的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交
44、错变换方向,也可采用八字扣。绑扎时必须保证钢筋不移位,网片不歪斜变形。基础钢筋一般采用就地绑扎成型的施工方法。13、桥台台身钢筋绑扎安装工艺、工法13.1、工艺流程调直基础上预埋筋竖筋的连接画线布放水平钢筋绑扎箍筋成型13.2、施工方法13.2.1、调直基础上预埋筋基础施工时已在基础混凝土上,按照台身竖筋位置和埋入基础深度,提前预埋了一段竖向钢筋。竖筋连接前对其竖直度进行调整。13.2.2、竖筋的连接钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求,钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头,除应按焊接规程规定抽取试样外,也应符合施工规范的规定。另外还有一种方法就是在基础施工时,按台身竖筋设计
45、长度和位置,事先浇筑在基础里。13.2.3、画线布放水平钢筋按水平钢筋位置线,在竖筋上按图纸要求用粉笔划水平钢筋间距线,然后铺设水平钢筋。横竖钢筋应接触紧密,呈网片状。13.2.4、绑扎箍筋按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。钢筋绑扎时,四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎,中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向,也可采用八字扣。绑扎时必须保证钢筋不移位,网片不歪斜变形。桥涵、通道等构造物其他部位的钢筋绑扎安装工艺可参照上述对应的施工工艺工法。14、钢筋安装质量标准表12 钢筋绑扎的允许偏差和检验方法项目允许偏差()检测频率和方法受力钢筋两排以上5钢尺检查梁板、拱、肋10基础、墩台20灌注桩20绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5箍筋、横向钢筋、螺旋筋0,-20钢尺检查弯起钢筋位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3,-0钢尺检查钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸10钢尺抽查3个
限制150内