大客车制造车身骨架的制造工艺.wps
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1、大客车制造车身骨架的制造工艺;客车车身骨架多采用矩形钢管焊接而成。对于半承载式和承载式车身车身骨架和车架或车身底架一起承受车辆载荷的作用(即使是非承载式车身车身骨架也要承受一定载荷的作用)对其强度和刚度都有一定的要求。;车身骨架的强度除了决定于车身骨架结构形式和矩形钢管断面尺寸以外还受到焊缝质量和焊接接头处应力集中的影响。而车身骨架出现的早期断裂多发生在焊缝上或焊缝附近。;保证焊缝质量减小接头处应力集中可有效地防止车身骨架出现早期断裂现象。;在车身装配中车身骨架又是车身装配的基础部件。它的尺寸和形状误差直接影响车身装配件的安装。因此在车身骨架制造中必须对其组焊精度进行的控制O;.车身骨架是采用
2、02 气体保护焊在焊接胎具上组焊而成的。其制造过程包括矩形管下料、矩形管弯曲成形、车身骨架五大片(前围、后围、左侧围、右侧围和顶盖骨架)的组焊和车身骨架五大片合装组焊。第一节矩形钢管下料矩形钢管下料一般所采用的锯片有砂轮锯片和合金锯片两种形式。采用砂轮锯片的切割设备是通过锯片的磨削切割矩形钢管噪音大、切割断面毛刺多;而采用合金锯片的切割设备是通过锯片的切削切割矩形钢管切削断面平整、生产效率高。砂轮锯片切割机和合金锯片切割设备(带锯床、圆盘锯床等)是客车制造企业广泛使用的两种矩形管下料设备。合金锯片切割机采用合金锯片切削矩形管。切削断面平整、无毛刺没有噪音和粉尘污染实现对矩形管任意角度的切割容易
3、生产效率高是一种理想的矩形管下料设备。但设备价格高适用于下料数量较多、设备使用率较高的情况。包括 1.半自动带锯床按矩形管的下料工艺许多管件零件只需作长度方向的切割且两头均为直角。这类零件的切割使用 带锯床下料效率高精度好。2.数控圆盘锯床该机床操作使用方便特别是切割带各种角度的直料零件效率相当高精度好切口光洁几乎无毛刺还可避免圆盘锯的冷却液飞溅到加工件的表面上。3双头圆盘锯床对于弯曲成形后的矩形管件由于管件曲率半径和切割角度变化较大需采用双头圆盘锯(图3-4)才能满足构件两端同时切割的要求。双头圆盘锯床实际是两台单头锯床的组合一机头为固定式另一机头为可移动式。第二节矩形管的弯曲成形矩形管弯曲
4、成形时在外载荷的作用下矩形管变形区的外侧金属产生切向拉应力和切向伸长变形内侧金属产生切向压应力和切向压缩变形如图35 所示。变形区的应力和变形程度随弯曲半径的减小而增加。矩形管的弯曲变形由塑性弯曲变形和弹性弯曲变形两部分组成并且弯曲半径越小弹性变形所占的比例越小矩形管弯曲件可采用的弯曲成形方法主要有弯管机弯曲成形和弯曲模压制成形。对于弯曲半径:小( -200300 毫米)的矩形管弯曲件一般多采用弯管机弯曲成形。对于弯曲半径;大于50D 毫米的矩形行弯曲件一般多采用弯曲模压制成形。一弯曲模压制成形弯曲半径大的矩形管弯曲件采用弯曲模压制成形时在弯曲变形中弹性变形所占的比例比较大。卸载后塑性变形保留
5、下来弹性变形会完全消失弯曲件发生与加载时变形方向相反的弹复变形使弯曲件在卸载前后的弯曲半径产生很大差异。弯曲模压制成形的特点是 效率高适合批量生产缺点是对管材的材质要求高同时对不同曲率的弯曲件需制作不同的模具模具投入量较大模具确定后压制不同批次的材料回弹不一难以调整。二、弯管机弯曲成形矩形管弯曲件在弯曲半径小于 1012H 毫米时如果采用弯曲模压制成形在变形区内侧必然产生失稳起皱严重影响弯曲件的强度、刚度和外观质量。因此在生产中采用弯管机加工这类弯曲件。采用的加工方法有拉弯、折弯和模心弯曲三种方式以达到减小或消除变形区内侧折皱的目的。第三节车身骨架的组焊车身骨架一般是采用矩形钢管利用C02 气
6、体保护焊在组焊胎具上焊接而成的空间结构。焊缝质量和焊接变形主要决定于焊接规范参数的选择。骨架尺寸和形状的误差决定于组焊胎具的精度、骨架构件的精度和焊接变形的控制。车身骨架组焊后需要检验和整形。一、车身骨架五大片的划分车身骨架分为前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和顶盖骨架五大片。车身骨架的组焊是先进行各大片的组焊然后五大片联装组焊形成整车车身骨架。骨架.L 大片的划分是骨架设计阶段需要解决的问题。在车身骨架结构形式的基础上根据车身造型、焊接工艺和变形控制等方面的要求合理划分车身骨架五大片。图8-18 是车身骨架五大片划分的四种型式。从焊接工艺和变形控制方面来看骨架五大片应为封闭结构(图
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