产品冲制过程检查制度.doc
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1、 冲制分厂过程品质管理办法冲制分厂过程品质管理办法一、目的一、目的1.1 确保过程中的半成品达到相应的品质要求,预防批量不合格品产生,杜绝不合格产品不流入下道工序。减少生产浪费,降低降低各环节生产成本,最终达到批量零缺陷品质目标。1.2 明确过程检验品质控制流程、工作内容。1.3 明确各系统品质辅助支援的前提条件,才能完成冲制过程品质管理目标。二、二、 适用范围适用范围适用于冲制分厂过程品质管理。三、三、 职责职责3.1 负责对相应工位的产品进行百分百的抽检和测试,负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符,负责整个过程的品质统筹和品质控制、做好品质记录、缺陷看板内容及时更新。3.
2、2 严格按照各相关的管理制度进行工作判定执行。四、参考文件四、参考文件4.1冲制产品质量控制规程。4.2产品监视和测量控制程序。4.3不合格品控制程序。4.4数据分析和改进控制程序。4.5纠正和预防措施控制程序。4.6 监视和测量设备控制程序。五、工作要求五、工作要求1.1. 过程检验人员应有职业素质。过程检验人员应有职业素质。(1)过程记录定期交给资料汇总人员。(2)过程发现问题应该迅速反应,问题反应后要注意是否有对策,有对策之后要注意对策是否有效。(3)生产前了解类似的品质缺陷,列入管制重点。(4)随时提醒作业人员注意品质上的缺失。(5)和生产线人员保持良好的人际关系,以协助他们解决问题,
3、避免造成敌视态度,做一个现场欢迎检验员。(6)过程检验人员的检验标准不得受各种外来因素影响而降低。(7)了解作业规范所列的工作重点和管制要项,条件和设备。(8)了解过程管制频率,确实依照规定频率抽查,抽查记录要如实记载,不能擅自改变频率与伪造记录。(9)过程异常资料统计,生产线上良品与不良品区别,以防不良品被误用。2. 过程检验工作范围。过程检验工作范围。过程检验具体工作内容:(1) 过程检验应于在每天下班之前了解次日所负责的生产计划状况,以提前准备检验相关资料。(2) 冲制分厂开始生产时,过程检验应协助冲制分厂主要协助如下:(A)工艺流程查核;(B)相关物料、工装夹具查核;(C)使用计量仪器
4、点检;(D)作业人员品质标准指导,辅导;(E)首检产品检验记录;(3) 过程检验根据图纸、样本所检结果合格时,方可正常生产,并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品(生产判定第一个合格品)作为此批生产样板。(4) 冲制分厂生产正常后,过程检验人员依规定时间按 4M1E 进行巡回检查工作。(5) 过程检验发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品,及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。(6) 过程检验对检验出之不良需及时反馈并协同冲制分厂管理人员(机修,班长、经理)或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措 施。(7) 当发现重大的品质异常,过程检验不能处理时,应开具过程
5、异常通知单经质量主管或质量经理确认后,通知相关部门处理。(8) 重大品质异常未能及时得到处理,过程检验有权利要求冲制分厂停机或停线维修处理,制止继续制造不良。(9) 现场使用的限度样品的适用性和有效性管理。(10) 过程关键点检验量治具有效性的自检更换。(11) 过程品质展示看板内容更新(12) 巡查各工位盛放不良盛器中的不良品进行确认,并巡查各工位的品质情况。(13) 对机修设备维护与点检的记录进行监督确认。(14) 过程检验员应及时将巡检状况记录到冲制分厂过程检查记录表格,每日上交给部门主管、经理,以方便及时掌握生产品质状况。(15) 熟悉掌握过程品质管制四大环节分析反馈.(设计品质问题、
6、工程技术品质问题、过程品质问题、管理支援品质问题)3.3. 过程不良统计区分:过程不良统计区分:依不良品产生之来源区分如下:(1) 作业不良A: 作业失误 (人,法)B: 管理不良 (环)C: 设备问题 (机)D: 其它原因所致不良(2) 物料不良 (物)A: 采购物料中原有存在的不良B: 前工位之冲制不良混入 (半成品物料的不良)C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良 (3) 设计不良 (环) 因设计失误导致作业中出现的不良详细的说 : 过程检验不仅要检验产品,还要检定影响产品质量的主要工序要素(如 4MIE)。实际上,在正常生产成熟产品的过程中,任何质量问题都可以归结为 4M1E 中的一
7、个或多个要素出现变异导致,因此,过程检验可起到两种作用: 1. 根据检测结果对产品做出判定,即产品质量是否符合规格和工艺标准的要求; 2. 根据检测结果对工序做出判定,即过程各个要素是否处于正常的稳定状态, 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的,过程检验中常常与使用控制图相结合 。 4.4. 过程检验通常有三种形式:过程检验通常有三种形式: (1)首件检验: 长期实践经验证明,首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验,可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料错误等系统性原因存在,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格
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