天然气管网末站工程施工技术方案.doc
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1、天然气管网末站工程施工技术方案1 土建施工措施1.1 测量放线、三通一平1.1.1 建筑施工定位测量放线时,应按照图纸设计要求,严格控制坐标及标高。1.1.2 建筑基础放线,将建筑结构外墙轴线的交点用木桩定于地面上,在桩顶钉上小钉,作为轴线中心标志,建筑结构轴线的距离误差不得超过轴线长度的1/2000,用石灰撒出基槽开挖边线。1.1.3 在建筑物四角与房跨两端基槽开挖边线以外约1.5米的地方,设置轴线控制桩,桩要钉得竖直、牢固,用经纬仪将墙、柱的轴线投测到中心桩上,并钉上轴线钉,在每个中心桩上用水准仪测设0.00标高线,作为开挖基槽的依据。在基槽开挖边线24米不受施工干扰的地方,便于引测和保存
2、桩位,设置引桩。作为开槽后各阶段施工中恢复轴线的依据。如附近有建筑物,将轴线投测到建筑物上,用红油漆做出标志。1.1.4 各桩钉设完毕后,使用经纬仪测量计算出闭合差,闭合差允许偏差不得超过5mm。1.1.5 各桩测设后严格管理,严禁碰撞并经常检查,发现问题及时修正,以保证中心控制桩和引桩的准确性。1.1.6 测量放线完成后,应经监理部门或建设单位分部现场代表检查人员验收合格后方可进行基槽开挖。1.1.7 场地平整前要对放线进行引桩,并对地表杂物、腐殖土进行0.3m0.4m清理,外运垃圾按3KM考虑(实际要结合当地政府或环保部门指定的垃圾堆方点计算运距,并有签定的建筑垃圾处理许可协议)。1.1.
3、8 土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物,抽除坑穴积水、淤泥,验收基底标高。如在耕植土或松土上填方,应在基底压实后再进行。场地回填部分要分层回填,采用机械碾压34遍,每层厚度为0.25m0.35m,1.1.9 填方施工结束后,应检查标高、边坡坡度、压实程度等,检验标准应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)。1.2 基础土方开挖1.2.1 土方开挖施工前应对施工区域内的所有障碍物认真调查,由其是地下隐蔽建筑物及设施,认真核对勘探部门提供的资料,凡是影响施工的均应进行拆除和清理,根据设计文件和土方工程施工验收规范的要求,凡施工区域内影响工程质量的土质应进行处理,处理要
4、根据现场实际情况报请监理和分部代表,并编制详细的处理方案,并及时按程序办理报批手续,再予以实施。1.2.2 土方开挖时,应按照设计要求,严格控制基槽长宽尺寸与标高,每边开挖尺寸各放大300mm,作为施工作业面。1.2.3 基槽采用人工开挖的方式,开挖时,严格控制底标高,防止超挖。如果超挖,超挖部分基础处理由设计单位拿出处理方案后方可进行施工。1.2.4 挖出的土方根据回填土的需求量决定取舍,所留土方堆放于距基坑边坡1m以外。回填土采用人工夯填时,每层回填厚度不大于200mm,基础回填土在基础强度达75%以上方可进行,回填土质如设计无要求,可采用原土回填。1.2.5 完成后请甲方、监理和设计单位
5、验收检查,合格后进行下一道工序施工。1.3 墙体砌筑综合用房、门卫、采用砖混结构,现浇钢筋混凝土屋盖,素混凝土条形基础或砖砌条形基础。1.3.1 所有材料应符合设计要求的种类、标号及规范要求。砂浆拌制严格按施工配合比计量且拌制均匀,拌制时要随拌随用,最长时间不超过水泥终凝前1小时。1.3.2 粘土砖在砌筑前12天浇水浸湿,为保证砌体的竖向尺寸符合设计要求,在墙的转角处相距1015米左右的内外墙交接处设立皮数杆。1.3.3 砂浆应查明设计要求种类及强度等级,根据所用水泥品种及强度等级通过实验确定砂浆配合比。砂浆拌制要均匀,加料必须进行计量,砂浆应随拌随用,使用时间不超过2小时。1.3.4 砌砖时
6、砂浆必须饱满,控制好灰缝厚度。砖墙与构造柱交接处留五进五退直槎,进退标准整齐,以保证组合断面尺寸,每8皮砖加6拉结筋。圈梁下用硬架支模,墙砌至圈梁底,最上一皮用丁砖,以便增加圈梁模板的牢固。1.3.5 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑,对不能同时砌筑而又必须留置的临时断处应砌成斜槎,设置拉结筋,斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。1.3.6 砌砖采用一顺一丁排砖和三一砌筑法,砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度一般为10mm,不应小于8mm,水平灰缝砂浆饱满度不低于80%。1.3.7 砌砖前先根据砖墙位置弹出墙身轴线和边线,开始时先进行摆砖,排出部分宽度,砌砖必须先拉准线,每日砌筑高度不超过1.
7、8m,拌制砂浆时,应严格按规范要求制作试块。1.4 构造柱、圈梁浇筑1.4.1 浇筑前,应对钢筋和模板进行复查,混凝土按设计要求进行配比检验,合格后方可进行施工。1.4.2 构造柱边与圈梁或墙体的连接筋,埋置标高必须准确,柱子要分段灌筑,边长大于40cm,且无交叉箍筋时,每段高度不应大于3.5m。1.4.3 圈梁浇筑时,注意振捣密实,振动棒不要碰撞钢筋及模板,每次施工严格按规范留置混凝土试块。1.5 门窗安装外门窗采用塑钢窗中空玻璃,外窗气密性不应低于建筑外窗气密性能分级及其检测方法GB7107规定的4级,透明幕墙的气密性不应低于建筑幕墙物理性能分级GB/T15225规定的3级。1.5.1 按
8、设计要求型号选择门窗的品种、类型、规格、尺寸和开启方向,安装前对材料进行检查,合格后方可使用。1.5.2 严格控制垂直度。门窗、副框和扇的安装必须牢固,固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确,连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150200mm,固定点间距应不大于600mm。1.5.3 预埋件位置要摆放准确,铁门严格要求焊接质量,注意防腐。1.5.4 门窗扇应开关灵活、关闭严密、推拉门扇必须有防脱落措施。1.5.5 门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满,表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固,表面应光滑、顺直、无裂纹。1.5.6 门窗安装好后必须做好成品保护。1.6 设备
9、基础、钢筋混凝土建筑物1.6.1 材料:混凝土应使用同品种、同标号的水泥拌制,所用水泥并经试验室复检合格后方可使用。拌制混凝土的骨料必须经试验室复验达到各项指标后方可使用,拌制混凝土的采用洁净水。1.6.2 基坑开挖:土方开挖采用机械或人工配合开挖,四周分别按1:0.67放坡,坑底四周各留出0.3m宽的施工工作面。开挖到基底以上15cm,然后采用人工清土至设计标高,严禁超挖。基底高程允许偏差为0-50。1.6.3 模板安装: 采用3001000钢模板和木模结合施工。模板支撑采用木桩斜拉撑,确保准确无误。支模时应事先计算模板及其支架承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及
10、施工荷载,以确定支撑方式,找好支撑点。1.6.4 混凝土浇筑:混凝土振捣采用插入式振动器,严禁漏振,且不得接触钢筋、模板和预制件。浇筑混凝土应根据用量随拌随用。浇筑时应连续进行。1.6.5 设备基础预留孔的位置和尺寸要准确无误方可进行混凝土的搅拌。1.6.6 须按规定作好试块,并做好记录,包括制作日期、强度等级、编号、使用部位。1.6.7 浇筑完12小时后,暴露部位应进行遮盖并洒水养护。拆模后,必须遮盖洒水养护,养护期不少于7天。1.6.8 土方回填:混凝土养护到期后,拆除模板,分层回填并夯实。2 吊装施工措施2.1 施工准备2.1.1 结合现场实际情况,绘制平面布置图,确定现场摆放位置,吊装
11、顺序及吊装方案。2.1.2 平整场地,疏通进车线路,清除现场障碍。吊装时应尽量减少拆除量,必须拆除的要提前拆除。2.1.3 确保吊车性能可靠。准备好吊装和紧固用的工具。所用的吊具、索具应完好。2.2 设备及吊车布置2.2.1 设备拉到现场后,尽可能做到一步到位,卸车吊装就位一次完成。不能一次就位的,摆放时尽量靠近基础,以缩小吊车回转半径,并留有提前预制的空间。2.2.2 吊车站位时,应使吊车处于最合理的工作状态作业,应有利于设备就位。2.3 吊装工艺一般规定2.3.1 风速大于10m/s或大雾、大雪、雷雨天气下,不得进行吊装作业。2.3.2 吊装前必须明确所吊设备的实际重量,设备吊装重量应小于
12、吊车的额定起重量。2.3.3 设备与吊臂之间的安全距离应大于200mm;吊钩与设备及吊臂之间的安全距离应大于100mm。2.3.4 吊装过程中,吊车、设备与周围设施的安全距离应大于200mm;起重机械、机具及工件与输电线路间的最小安全距离应符合下表规定: 遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离项 目输电线路电压,kV1以内115204060100220最小安全距离,m1.534562.3.5 双机吊装时,宜选择两台规格型号相同的吊车,其起重能力、吊臂长度、工作半径及吊索长度均应相等;若不同时应按起重能力较小的吊车计算起重量,且每台吊车只能按在该工况下75%的承载能力使用。2.3.6 双机吊
13、装时的载荷不均匀系数应为11.25。2.3.7 吊钩相对于铅垂线的偏斜角度不应大于3。2.3.8 吊装过程中,吊车不宜同时进行两种运动。2.3.9 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。2.4 吊装就位找正2.4.1 吊装前应检查吊车性能良好,吊车站位控制在回转半径之内。2.4.2 吊装前先试吊,将设备吊离地面200300mm后,全面检查绳扣,吊具及吊车支腿等状态,确认安全后方可继续吊装。2.4.3 设备吊装应尽可能一次就位,直接吊装到基础上距地脚螺栓或顶面200300mm后,再次核对方位,确认无误后就位。2.4.4 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准,设备的中心线位置应以基础上的中心线
14、为基准。找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进行。2.5 吊装安全注意事项2.5.1 吊装施工应视情况编制相关的施工方案,并组织交底。2.5.2 吊装工作应由专职起重人员进行操作,吊装过程中应严格执行有关起重、高空作业安全规定及规程。2.5.3 吊装施工前应确认吊车性能可靠,吊装用索具吊具和有关安全装置应可靠、有效。2.5.4 正式起吊前先行试吊,并设立警戒区,无关人员不得进入。2.5.5 吊装时,应合理选择吊点,所吊重物不得从他人头顶经过,也不允许任何人在吊臂或悬吊的重物下站立或走动。2.5.6 吊运时,起落速度要均匀,非特殊情况不得紧急制动或高速下放。对紧急停车信号,不论何人发出
15、,都应立即执行。2.5.7 吊装作业应尽可能一次到位,如停顿时间较长,应将所吊的设备放回地面。2.5.8 所吊的设备安放在基础上后,应在确保稳妥之后方可撤去吊钩;当设备的找正找平需要吊车的配合时,应在确认安全的情况下方可撤去吊钩。2.5.9 对站内特殊的设备吊装。根据现场的实际情况进行编制单独的吊装施工方案。3 动(静)设备、撬块安装施工措施3.1 设备验收3.1.1 会同分部代表或监理和物资供应商等有关人员共同验收。3.1.2 检查设备的铭牌是否完好,核对设备的名称、规格和型号是否与设计一致。3.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。3.1.4 检查设备的
16、出厂合格证(产品质量证明书)、产品说明书等技术文件是否齐全。3.1.5 检查设备外观,应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷,油漆或涂层有无脱落。3.1.6 设备开箱验收后,应作妥善保管。3.2 基础验收3.2.1 设备安装前,基础应经验收合格。基础强度应至少达到设计强度的70%。3.2.2 按照图纸对基础几何尺寸、方位、标高及预留螺栓孔或预埋地脚螺栓等的尺寸进行复测。3.2.3 对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.2.4 基础表面和地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、泥土等杂物;预埋地脚螺栓的螺母和螺纹应保护完好;放置垫铁部位的表面应铲平。3.2.5 基础表面的纵、横向中心
17、线、标高基准线均应有明显标识。3.2.6 设计要求进行预沉降的基础应按要求作强度及沉降检查。3.3 动设备就位和找正、找平3.3.1 设备就位前,应先划定安装基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备,应划定共同的安装基准线。3.3.2 设备找正、找平的测量位置,当设备技术文件无规定时,宜在下列部位中选择:1)设备的主要工作面。2)支承滑动部件的导向面。3)保持转动部件的导向面或轴线。4)部件上加工精度较高的表面。5)设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。3.3.3 就位前,应在地脚螺栓孔壁铲出麻点,并清除掉入孔内的碎石,然后用无油污的清水清洗、浸润基础表面。3.4 静设备就位和找正、找平3.4.1
18、 容器支承(裙式支座、耳式支座、鞍座等)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准,容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准。3.4.2 检查立式容器设备的垂直度时,应在同一平面内互成90的两个方向进行检查。当立式容器较高时,应在互成90的两个方向设置2台经纬仪进行观测。3.4.3 卧式容器的水平度应以容器的中心划线为基准,可采用塑料连通管进行控制。3.4.4 容器设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择:1)主法兰口。2)水平或垂直的轮廓面。3)其它指定的基准或加工面。3.4.5 找水平度及垂直度时,应根据需要合理使用垫铁,用斜铁调整精度,不得用松紧地脚螺栓或局部加压的方法进行调整。3.4.6
19、容器设备安装允许偏差应符合规范要求。3.5 地脚螺栓3.5.1 埋设在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求:3.5.2 地脚螺栓在预留孔中应垂直。3.5.3 地脚螺栓的任一部分离孔壁的距离均应大于15mm。3.5.4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净,螺纹部分应涂少量油脂。3.5.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。3.5.6 拧紧螺母后,螺栓应露出螺母,露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3。3.5.7 应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓。3.5.8 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计要求。地脚螺栓露出部分应垂直,设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,每
20、个地脚螺栓均不得有卡住现象。3.6 垫铁选用和设置3.6.1找正找平用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。设计无要求时,设备常用的斜垫铁和平垫铁可按机械设备安装工程施工及验收通用规范(GB5023198)附录五选择。3.6.2当设计文件或设备的安装说明书对垫铁的安装有规定时,应按其规定进行施工。3.6.3 当设备的负荷由垫铁组承受时,垫铁组的位置和数量,应符合下列要求:1) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁;垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下,应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位(如加强筋)的下方;相邻两垫铁组的间距宜为5001000mm。2) 使用斜垫铁或平垫铁找平时,
21、应符合下列规定:承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,且调平后灌浆前用定位焊焊牢(铸铁垫铁可以不焊)。承受重负荷或有较强连续振动的设备,宜使用平垫铁。3) 每一垫铁组宜减少垫铁的块数,不宜超过5块,并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时,厚的放在下面,薄的放在中间且不宜小于2mm,并应将各垫铁相互用定位焊焊牢,但铸铁垫铁可以不焊。每一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好。设备调平后,每组垫铁均应压紧,并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备,当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁预底座面之间的间隙时,在垫铁同一断面处,两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。4) 设备调平后,垫铁端面应露出设备
22、底座外缘;平垫铁宜露出1030mm;斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心。5) 安装在金属结构上的设备调平后,其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。3.7 灌浆3.7.1 灌浆宜在设备找正、找平后立即进行。灌浆时,若环境温度低于5,应有防冻措施。3.7.2 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间灌浆前,灌浆处应清洗干净。灌浆宜采用细石混凝土,其强度应比基础的混凝土强度高一级。3.7.3 灌浆应分段灌注,并充分捣实,排尽空气,并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。每台设备应一次灌完,不得分次浇灌。3.7.4 灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水
23、进入的灌浆层,且灌浆无困难时,其厚度可小于25mm。3.7.5 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后,表面应进行抹光处理。4 管道防腐及防腐层保护措施4.1 表面处理4.1.1 关于除锈等级,按照设计要求执行。按照GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定,达到设计要求的级别描述如下:Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈:钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。St3非常彻底的手工和动力工具除锈:钢材表面应无可见的油脂和污垢,无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。并且底材显露部分的
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