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1、压力管道专业安装作业指导书目 录序号文件名称编号页码/页数1焊接过程控制013/2焊接工艺评定作业指导书027/3焊接作业指导书0312/4焊接检验作业指导书0424/5工序检验作业指导书0530/6无损检测作业指导书0636/7压力试验作业指导书0745/8切割下料作业指导书0850/9弯管制作作业指导书0956/10坡口加工作业指导书1064/11材料检验作业指导书1167/12砂轮切割机操作规程1273/13电动弯管机操作规程1374/14锯床操作规程1474/15管道坡口机操作规程1569/16直流焊机(硅整流)操作规程1669/17逆变式焊机操作规程1770/18氩弧焊机操作规程18
2、72/19焊条烘干设备操作规程1974/20电热式焊条保温筒使用方法2076/ 焊接过程控制 编号:11 概述 焊接过程是压力管道安装过程控制的主要控制内容,是产品质量形成过程中关键工序,公司建立焊接过程控制程序,以确保焊接质量,适用于公司承担的压力管道的焊接施工。2 职责 公司焊接责任工程师对压力管道焊接质量控制负全面责任,工程项目部焊接人员对工程项目的焊接质量负直接责任,并接受公司焊接责任工程师的监督和检查。 检验控制系统和无损检测控制系统责任人员负责对焊接质量实施检验,并就有关焊接质量信息与焊接控制责任人员进行沟通。3 焊工 a凡焊接压力管道受压元件的焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考
3、试与管理规则的规定进行考试,取得焊工资格证书后,方可在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作; b公司按项目工程配备足够数量的合格焊工; c公司建立焊工档案和焊接工作记录制度,确保持证焊工的压力管道焊接工作具有可追溯性。4 焊接工艺评定和焊接作业指导书 a压力管道焊接必须事先经过焊接工艺评定合格,钢制压力管道的焊接工艺评定按JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定或设计文件或相应施工验收规范规定的焊接工艺评定标准进行,其他材料的焊接工艺评定按设计文件或相应施工验收规范规定的有关标准进行; b焊接工艺评定要求及相应的焊按工艺说明由项目焊接技术人员提出,焊接评定试验由焊接试验负责人实施井记录,焊
4、接工艺评定报告应由焊接试验技术人员根据试验记录编制并经焊接责任工程师审核,报公司管理者代表批准; c压力管道受压元件焊接必须根据经焊接工艺评定合格的焊接工艺执行,工程项目焊接责任人员应为焊接作业编制焊接作业指导书,每份焊接指导书均在施焊前编制完毕并向施焊人员进行技术交底;5 焊接材料 a公司确保使用符合要求的焊接材料,用于压力管道受压元件的焊接材料应具有可追溯性标识; b按公司规定对焊按材料的保管,烘干、发放,使用和回收进行控制; c施工现场配备适当的焊接材抖烘干和保温设备,确保焊接材料在使用前处于适合的状态; d压力管道受压元件焊接材料更改须经焊接责任工程师批准。6 焊接设备 a公司确保压力
5、管道受压元件的焊接使用合适的设备,焊按设备按设备控制程序进行控制,并有完好和专管标识; b每台用于受压元件焊接设备的电流表、电压表均须完好、准确、可靠,并检查合格的标识。7 焊接过程 a工程项目部确保提供压力管道受压元件焊接的适宜环境,满足有关施工验收技术规范的要求,项目焊接负责人负责对焊接环境进行监督;b工程项目部通过焊工分配,检查人员检查和焊接责任人员的监督手段确保所有压力管道受压元件焊按的焊工持证上岗,并对施焊焊缝进行标识;项目焊接责任人员负责对在项目工程中施焊的焊工进行登记,编制“合格焊工名单”作为交工文件; c及时进行焊前、焊接过程和焊后的自检和专检工作,做好焊接记录和检验记录。d.
6、 按照规定在单线图上做好焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、返修焊缝位置和热处理焊缝编号等标识工作;8 焊缝返修 a经外观检查和无损检测不合格的焊缝,其不合格部位必须返修,返修理后仍需经外观检查并按原规定方法进行无损检测; b,二次焊缝返修应有返修工艺并经项目焊接责任人员批准; c超次返修应经公司焊接责任工程师批准,且进行记录,归入竣工验收文件。9 焊接质量控制图(下图)焊接质量控制图焊接质量控制系统焊接施工焊工焊接材料焊接设备焊接工艺评定焊接工艺文件焊工考试焊接材料验收焊接设备确认焊接工艺说明焊接工艺试验焊接设备操作焊接材料保管焊接环境 二 次焊接接头准备焊工资格确认焊接材料烘烤焊接
7、工艺评定报告 返 修焊接过程焊接材料使用焊缝返修焊接外观检验 不 合 格焊接工艺评定焊缝无损检测 不合格焊接工艺评定作业指导书 编号: 021 总则1.1 为提高管道元件的焊接质量,保证压力管道元件的安全性能,特制定本作业指导书。2 编制依据2.1 GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范2.2 HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范2.3 SH350197石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.4 GB5023698现场设备、工业管道焊接施工及验收规范2.5 SHJ50988石油化工工程焊接工艺评定2.6 JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定2.7 焊接过程
8、控制3 焊接工艺评定程序拟定焊接工艺指导书母材、焊材验收确定焊接工艺评定项目返工试件无损检测试件焊缝外观检验试件组对焊接及记录不合格编制焊接工艺评定报告力学性能试验试样截取及加工4 焊接工艺评定要点4.1 根据实际情况、设计要求及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB5023698)、JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定、石油化工工程焊接工艺评定(SHJ509-88)等有关规范标准的要求,并依据我公司已有的焊接工艺评定项目;确定需新做的焊接工艺评定项目,主要内容包括母材种类及规格、焊接方法、焊材种类及规格、焊接位置等。4.2 用于焊接工艺评定的母材和焊接材料必须有出厂质量证明书
9、,其检验项目和技术指标应符合设计文件或国家现行标准的规定。 如上述材料的检验项目和技术指标不全,或对其质量有疑问时,应按相应技术标准要求进行复验,复验合格后方可用于焊接工艺评定。4.3 拟定焊接工艺指导书,焊接工艺指导书的格式宜符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB5023698)附录A第A02条或石油化工工程焊接工艺评定(SHJ509-88)附表2-1中的格式。4.4 按焊接工艺指导书要求进行组对、焊接试件,并做好各项记录。4.5 试件焊完后,应立即除去焊渣、飞溅,并将焊缝表面清理干净,进行外观检验。焊缝外观应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB236-98)、石油
10、化工工程焊接工艺评定(SHJ509-88)等规范、标准的要求,如有缺陷则进行返修直至合格为止。4.6 试件焊缝外观检验合格后,进行射线照相检验,合格标准按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB23698)、 石油化工工程焊接工艺评定(SHJ50988)等规范、标准的要求执行。如射线照相检验不合格则进行返修,然后再进行射线照相检验,直至合格为止。4.7 按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB236-98)、石油化工工程焊接工艺评定(SHJ509-88)等规范、标准的要求对试件进行切割取样,并将试样加工好。4.8 按有关规范、标准的要求;进行各项力学性能试验。如试验中有不合格项目
11、,应按有关规范、标准要求进行加倍取样试验,如仍不合格则该工艺评定不合格,应修改焊接工艺指导书,并重新进行评定。4.9 所有力学性能试验合格后,编制焊接工艺评定报告,其格式宜符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (GB50236-98)附录A第A.0.1条或石油化工工程焊接工艺评定 (SHJ509-88)附表22的格式。5.0 记录5.1 焊接工艺评定报告焊接工艺评定报告 单位名称 批准人签字 报告编号 日 期 焊接方法氩弧焊打底、电焊盖面机械化程度 手工 半自动 自动 焊接接头: 详图 坡口形式V型坡口 衬垫 母材: 标准号: 牌号 类、组别号 组别号 相焊厚度 直径 其他 焊后热处理
12、:温度 保温时间 保护气体:尾部保护气 氩气 流量 背面保护 流量 焊接材料: 焊条标准GB5117、GB1300 焊条牌号、直径焊丝牌号 焊剂牌号 熔敷金属厚度 电特性:电流种类 直流 极性 正接 焊接电流(A) 电压(V) 钨极度尺寸 铈钨极 其他 焊接位置:对接焊缝位置 方向(向上、向下) 技术措施:焊接速度 摆动或不摆动 多道焊或单道焊 单丝焊或多丝焊 其 他 预热: 预热温度 层间温度 其 他 焊缝外观检验: 符合GB5023698标准中焊缝质量II标准 焊缝宽度 余高 渗透探伤(标准号、结果) 超声波探伤(标准号、结果) 磁粉探伤(标准号、结果) 射线探伤(标准号、结果)符合JB4
13、73094I极其他 拉伸试验 试验报告编号:试样号宽厚面积断裂载荷抗拉强度(MP)断裂特点和部位母材收缩断裂 弯曲试验 试验报告编号:试样品试样类型弯曲直径试验结果 冲击试验 试验报告编号:试样号缺口位置缺口型式试难温度(0C)冲击功(J)其他试验试 验 项 目 检验方法(标准、结果) 焊缝金属化学成分分析(结果) 其 他 结论结论:本评定按GB5023698规定焊接试件,检验试样,测定性能,确认试验记录正确,评定结果 合格 (合格、不合格)。施焊 (签字) 焊接时间: 年 月 填表 (签字) 时间: 年 月 日审核 (签字) 时间: 年 月 日 焊接作业指导书 编号:1 总则 为提高管道元件
14、的焊接管理水平和手工电弧焊焊接质量,保证质量性能,特制订本作业指导书。2 编制依据2.1 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.2 GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范2.3 HG2022596化工金属管道工程施工及验收规范2.4 SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.5 CJJ28-89城市供热管网工程施工及验收规范2.6 CJJ3389城镇燃气输配工程施工及验收规范3 手工电弧焊作业要素3.1 接头型式的选择 手工电弧焊的接头型式一般有对接接头、角接接头、T型接头及搭接接头等。接头型式应按设计文件的规定或按气焊、手工电弧焊及气
15、体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GBT985-88)的规定进行选择。3.2 焊条及焊接工艺参数的选择3.2.1 焊条的选择 焊条的选择应按设计文件的规定进行选择,如设计文件无规定时,应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择或按下列原则选用焊条:3.2.1.1 考虑母材的机械性能和化学成分: a)结构钢(低碳钢、中碳钢及普通低合金钢等)的焊接,焊条选用抗拉强度等级与所焊钢材抗拉强度等级相同的焊条。但当焊接结构刚性大、受力情况复杂时,应选用比母材抗拉强度低一级的焊条; b)合金结构钢的焊接,焊条选用熔敷金属的主要合金元素成分与母材相近或相同的焊条; c)钢材中碳、硫、磷等元素含量较高时,焊条选用
16、抗裂性好的低氢型焊条。3.2.1.2 考虑焊件的工作条件和使用性能 a)在高温或低温条件:下工作的焊件,应选用熔敷金属的主要合金元素成分与母材相近或相同的耐热钢焊条或低温钢焊条: b)接触腐蚀介质的焊件,应选用不锈钢焊条或其它耐腐蚀焊条; c)承受振动载荷或冲击载荷的焊件,除保证抗拉强度外,还应选用塑性和韧性较高的低氢型焊条。3.2.1.3 常用管材焊条选用见表3.2.1.3。 表3.2.1.3 常用管材手工电弧焊焊条的选用钢号焊条型号对应牌号系列10、20、25E4303J42220R、20gE4316J426E4315J42709Mn2V、09Mn2VDR、09Mn2VD、E5515-C1
17、W707Ni06MnNbDRE5515-C2W907Ni16MN16MNR16MNRCE5003J502E5016J506E5015J5073.2.2 焊接工艺参数的选择 焊接工艺参数应按公司相关的焊接工艺评定报告进行选择。也可根据施焊现场的有关具体情况稍作调整。3.3 焊前准备3.3.1 坡口的制备 坡口的制备按坡口加工作业指导书的有关要求进行。3.3.2 焊接部位的清理焊前应将坡口内及两侧各50mm范围内的水、锈、油脂、氧化皮、泥沙等杂物清理干净。可用半园锉、钢丝刷刷、角向磨光机等工具清理坡口。3.3.3 焊条烘干 焊条烘干按焊接材料贮存、保管、烘干、发放作业指导书的有关要求进行。3.3.
18、4 预热 焊前预热按焊接工艺规程中的要求进行。3.4 定位焊3.4.1 定位焊一般要求 定位焊采用与正式焊接相同的焊条进行焊接。定位焊缝应对称排列。定位焊尽可能避免在仰位上。在环缝与纵缝交叉处不应有定位焊缝,要离开交叉处50毫米左右进行定位焊。定位焊缝的起头、收尾处应圆滑。3.4.2 定位焊缝的尺寸 在满足定位焊缝强度要求的前提下,焊缝尺寸要尽可能小些。3.4.2.1 定位焊缝的长度:应根据焊件厚度和具体结构型式来定,一般为530毫米。3.4.2.2 定位焊缝的位置及厚度:定位焊缝厚度应不超过坡口深度的三分之二,一般为35毫米。3.4.2.3 定位焊的间距一般为50200毫米。3.4.2.4
19、对于结构的重要部位或组对应力较大的焊口,应适当增加定位焊的尺寸或缩小间距。3.5 电弧的引燃及运条方法3.5.1 电弧的引燃方法电弧引燃有划擦法和碰击法两种。使用碱性焊条时,引弧方法宜用划擦法,引弧的起始点应在焊缝起点或在距接头前面810毫米的待焊部位上,待电弧引燃后,再移至焊缝起点或接头处施焊,然后回熔引弧处。在狭窄的地方焊接或焊件表面不允许损伤(如焊接不锈钢)时,宜用碰击法。3.5.2 电弧的运条方法 电弧的运条方法有直线形、锯齿形、月牙形、三角形、环形等运条法。直线形运条单一般用于对接平焊、多层焊第一层焊缝和多层多道焊;锯齿形和月牙形运条法多用于平焊、立焊、仰焊等:三角形运条法适用于立焊
20、;环形运条法适用于平焊。3.6 焊缝的起头、收尾及连接工艺3.6.1 焊缝的起头 焊缝起头应在引弧后将电弧稍微拉长或离起焊点前面810毫米处引弧,对焊缝端头进行瞬时的预热,然后再压低电弧进行正常焊接。3.6.2 焊缝的收尾 在焊接结束时,停止焊条沿焊接方向的移动,将电弧作圆圈运动,直到填满弧坑后再拉断电弧;也可回焊一小段后收弧(此法尤其适合于焊接热裂纹倾向较大的材料时采用)。3.6.3 焊缝的连接 焊缝的连接形式有四种情况,其操作要领分述如下:3.6.3.1 后焊缝的起头与前焊缝的收尾相接。连接方法是在前焊缝弧坑前处(约10毫米)引弧,然后将电弧移到原弧坑的三分之二处,填满了弧坑后再进行正常焊
21、接。3.6.3.2 后焊缝的起头与前焊缝的起头相接。连接时,先将前焊缝的起头磨低些,在前焊缝的起头处略前引弧,将电弧引向起头处,并覆盖焊缝的端头处,待起头处焊平后,再向焊接方向移动。3.6.3.3 后焊缝的收尾与前焊缝的收尾相接。连接方法是后焊缝焊到前焊缝的接尾处时,焊速略慢些,填满前焊缝的弧坑,然后以较快速度向前焊一些,再熄弧。3.6.3.4 后焊缝的收尾与前焊缝的起头相接。连接方法与第三种情况基本相同,只是前焊缝的起头处应磨低些。3.7 几种位置焊接技术3.7.1 水平固定管的焊接技术 水平固定管的焊接包括平、立、仰等空间位置焊接,而且要单面焊接双面成型。操作时,通常以平仰焊点为界,将环形
22、焊口分成对称的两个半圆形焊口,按仰一立、平的顺序焊接。各层焊接操作的要点分述如下:3.7.1.1 第一层的焊接:第一层焊缝的焊接,是决定焊接质量的关键,一般采用稍作摆动的直线运条法。 a)前半部的焊接:前半部的起焊和收尾点应超过中心线510毫米,如图3.7.1-1所示。引弧时,电流应稍大一些,坡口面上引弧,稍拉长电弧,预热23秒种,待坡口两侧接近熔化状态,表面出现“焊珠”时,立即压低电弧上第一滴铁水,并向前移动。当铁水在坡口内形成溶池时,迅速将焊条抬起或灭弧,使熔池温度下降,然后再压电弧或重新引弧进行焊接。当运条至定位焊缝时,必须用电弧熔穿根部间隙,使之充分熔合。在焊接过程中,从下往上焊,位置
23、不断变化,因此焊条角度也必须相应改变。常用的焊条角度如图3.7.1-2所示。 510 6 5 4 3 1 2 510图3.7.1-1起焊及收尾点 图3.7.1-2分半运条角度变化b)后半部的焊接:后半部焊缝焊接的操作方法与前半部相似,但上下接头一定要接好。仰焊接头时,应把先焊的焊缝端头磨成缓坡形过渡,以易于焊接。接头处焊接时要使原焊缝充分熔化,并使之形成熔孔,以保证根部焊透;平焊接头时,应压低电弧,焊条前后摆动,推开熔渣,并击穿根部以保证焊透,熄弧前填满弧坑。 3.7.1.2 中间层的焊接:除第一层与最外层外,其余都称为中间层。中间层的焊接相对比较容易,但工艺参数选择不当也会发现气孔、夹渣、层
24、间未焊透等缺陷。中间层焊波较宽,一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接,在坡口两侧应稍作停留,焊条角度也要相应有所变化。3.7.1.3 外层的焊接:焊缝外表应均匀美观,焊缝宽窄基本一致。一般采用月牙形运条法,摆动要慢而稳,坡口两侧要有足够的停留时间。当坡口较宽时,可采用多道焊,多道焊应先焊坡口两侧,后焊中间,如图3.7.1-3所示。3213.7.2 垂直固定管的焊接技术 垂直固定管的焊接也称横焊,是管子处于垂直或接近垂直位置的焊接。各层焊接操作的要点分述如下:3.7.2.1 第一层的焊接:始焊点选定后,在坡口上引弧,稍拉长电弧,预热始焊处,待坡口两侧接近熔化状态时,立即压低电弧,形成熔池后采
25、用直线形或斜锯齿形运条法施焊。焊接过程中,要始终控制熔池形状为斜椭圆形,此时焊缝断面形状及焊条角度如图3.7.2-1所示。换焊条的动作要快,当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧。当焊一周后回到始焊处时,将焊条转一个角度,使焊条垂直于始焊点圆弧的切线,并压低电弧,听到有击穿声后,焊条略加摆动,填满了弧坑后收弧。 3.7.2.2 中间层的焊接:中间层的焊接采用多层多道焊,各层道之间的排列顺序见图3.7.2-2所示。要求电流稍大些,直线形运条。焊道间要充分熔化,焊接速度不要太快,运条到凸起处可稍快,凹处稍慢,焊道要紧密排列。焊条的垂直倾角要随焊道的位置不同而变化,焊下部焊道时倾角要大,焊上部焊道时倾角要小
26、。3.7.2.3 外层的焊接:横焊时,最外层焊缝易出现沟槽和凹凸不平的现象。为了减少或避免这种缺陷,焊中间层的最后一层时,坡口两侧要有一定留量,中间部份稍微凸起;而焊外层时,上、下焊道速度要快广中间焊道稍慢,以获得圆弧形焊缝外形。焊最后一道时,焊条倾角要小,以防止咬边现象。焊道间可不必打渣,以使温度下降缓慢,改善焊缝成形。3.7.3 水平转动管的焊接技术 水平转动管的焊接,因管子可以转动,焊接位置一般保持在平、立空间位置之间的上爬坡位置,因此是难度较小的焊接位置。各层焊接操作要点分述如下: 3.7.3.1 第一层的焊接:焊接位置选择在平、立之间的上爬坡焊位置,焊条角度如图3.7.1-2中的焊条
27、5位置所示,采用稍作摆动的直线运条法。引弧时,电流应稍大些,坡口面上引弧,稍拉长电弧,预热23秒种,待坡口两侧接近熔化状态,表面出现“焊珠”时,立即压低电弧上第一滴铁水,并向前移动。当铁水在坡口内形成熔池时,迅速将焊条抬起或灭弧,使熔池温度下降,然后再压电弧或重新引弧进行焊接。一边转动管子一边焊接,焊接速度与管子转动速度一致。当焊至定位焊缝时,必须用电弧熔穿根部间隙,使之充分熔合。3.7.3.2 中间层及外层的焊接:焊接位置、焊条角度与第一层焊接时的相同。一边转动管子,一边焊接,焊接速度与管子转动速度一致。焊接操作方法与水平固定管子中间层有外层的焊接操作方法相同。4.0 记录(下表)4.1 焊
28、接过程记录表(式样)4.2 焊接工艺卡(式样)96焊接过程记录表工程名称工程编号工号施焊日期焊缝号接头形式母材焊接材料层数焊接规范焊缝长度焊工号备注牌号厚度牌号规格厂检验号电流(A)电压(V)速度(Cm/miu)检验员监检一式二份: 班组: 填表:焊接工艺卡产品名称产品编号零部件名称图号WPS焊缝号接点形式焊接过程PQR1基本金属钢号类组号厚度管子直径指定焊工资格234焊接材料5牌号规格烘干温度烘烤时间6789预热温度: 0C层间温度: 0C焊接位置平焊立焊熿焊仰焊全位置焊焊前检验组对检验无损检验单丝或多丝焊单丝多丝焊中检验封底检验锤击有无不规定清根检验气体配比流量摆动或不摆动摆动不摆动焊后检
29、验表面检验清根方法其它说明无损检验焊接参数焊接方法层次焊机型号电源极性电流电压速度焊条/丝直径伸出长度成型预热温度0C预热保温0C层间温度0C备注审核日期编制日期修改标记签名日期修改标记签名日期焊接检验作业指导书 编号:1 总则1.1 为提高压力管道焊接检验水平和焊接质量,保证管道安装安全性能,特制订本作业指导书。2 编制依据2.1 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.2 HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范2.3 SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.4 GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范2.5 CJJ2889城
30、市供热管网工程施工及验收规范2.6 CJJ3389城镇燃气输配工程施工及验收规范3 焊接检验程序:外观检验焊缝表面无损检测射线或超声擦伤热处理后硬度检验4 焊接检验要求4.1 外观检验4.1.1 外观检验应包括焊接前、焊接过程以及焊接完成后的检验(试验)。4.1.2 管道加工件、坡口加工及组对的检验数量和标准应符合各工艺标准的有关规定。4.1.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊完后立即除去焊渣、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。4.1.4 管道焊缝的外观检验质量应符合本节和现行国家标准的有关规定。4.1.5 焊缝外观应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊
31、脚高度应符合设计规定,外形应平缓过渡。4.1.6 焊接接头表面的质量应符合下列要求:4.1.6.1 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。4.1.6.2 设计温度低于-29C的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面,不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。4.1.6.3 焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高,Ahal+01b,且不大于3mm。注:b为焊缝宽度(mm)。4.1.6.4 焊接接头错边不应大于壁厚的10,且不大于2mm。4.1.6.5 按检查内容填写焊接检查记录表。4.2 焊缝表
32、面无损检验4.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验。4.2.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。 4.2.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的(JB4730-94)规定执行。4.2.4 当发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除,消除后应重新进行检验,直至合格。4.3 射线照相检验和超声波检验4.3.1 管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级) (GB332389)、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GBll34589)及压力容
33、器无损检测(JB4730-94)等标准的规定。4.3.2 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件时,应按下列程序进行返修:4.3.2.1 返修工作应按批准的焊接程序,由合格焊工施焊。4.3.2.2 修补后应平滑过渡。4.3.2.3 修补后的焊缝应按原规定的方法及数量进行检验。4.3.2.4 同一焊缝返修次数,碳素钢不宜超过三次,合金钢及有色金属不宜超过两次。 4.3.3 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下列规定进一步检验: 4.3.3.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。4.3.3.2 当这两道焊缝均合格时;应认为检验所代表的这一批焊缝合格。4.3.3.3 当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 4.3.3.4 当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。4.3.3.5 当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。4.0 记录4.1 焊接检查记录表4.2 X射线检测报告(见无损检测作业指导书)4.3 超声波检测报告(见无损检测作业指导书)4.4 无损检测焊缝返修(合格)通知单(见无损检测作业指导书)4.5 焊缝返修报告焊
限制150内