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1、目 录一、编制说明11、编制范围12、编制原则13、编制依据2二、工程概述31、地理位置及线路概况32、桥式布置及墩台身结构类型33、主要建筑施工材料34、工程、水文地质情况45、工程规模及主要工程数量46、工程特点及施工重、难点4三、施工组织及部署61、总体施工方案62、施工安排63、施工队伍及劳动力安排74、机械设备配置85、材料供应86、周转材料使用安排87、施工进度计划98、临时设施99、施工准备10四、主要施工方法及施工工艺111、钻孔桩基础施工112、承台施工203、墩台身施工224、防水层施工265、台后填土及过渡段施工286、桥面系28五、重、难点工程施工方案291、跨国道挂篮
2、悬臂施工方案29六、工程质量保证措施491、工程质量保证体系492、工程质量保证制度493、施工过程质量检验控制程序544、主要分项工程质量保证措施565、质量通病及预防措施59七、安全生产保证措施621、安全生产组织保证措施622、安全生产管理措施623、安全生产技术措施644、安全生产设备和器材管理措施645、施工用电保护措施646、慢行防护人员安排65八、环境保护措施66九、施工进度保证措施66十、文明施工保证措施67新建云桂铁路YGZQ-2标DK121+341 山营双线大桥实施性施工组织设计一、编制说明1、编制范围新建云桂铁路YGZQ-2标DK121+049.475DK121+436.
3、944段山营双线大桥站前主体工程施工,包括桩基、承台、墩台身和托盘、顶帽以及防水层、桥面系、附属工程等。2、编制原则(1)高质量、高标准的原则针对本桥的施工特点,根据明确的质量目标,严格贯彻执行铁道部有关质量标准和ISO9001质量管理体系标准,积极推广应用“四新”技术,确保创优规划和质量目标的实现。(2)以人为本,安全第一,预防为主的原则在施工组织设计的编制中,始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。贯彻、执行铁路工程基本作业施工安全技术规程(TB10301-2009)、铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10301-2009)和GB/T28001职业健康安全管理体系,在安全措
4、施落实到位,确保万无一失的前提下组织施工。(3)方案优化的原则科学组织、合理安排、优化施工方案是工程施工管理的行动指南,在施工组织设计编制中,对总体施工顺序安排关键工序进行多种施工方案的综合比选,在技术可行、安全可靠的前提下,择优选用最佳方案。(4)确保工期的原则根据工期要求,编制科学、合理、周密的施工方案,采用信息化技术,合理安排工程进度,实行网络控制,搞好工序衔接,实施进度控制,确保工期目标的实现。(5)突出环保原则贯彻、执行ISO14001环境管理体系,保护自然生态、施工环境。施工中按“三同时”的原则,处理施工生产与环境保护间的关系,把环境保护、水土保持提高到一定政治高度来对待。确保施工
5、区域所处生态环境及沿线水域不受污染和破坏。(6)科学配置的原则按项目法组织施工,依靠科学,选择经验丰富的施工管理人员和专业化施工队伍,投入高效先进的施工机械设备,组织机械化、专业化施工,实施设备配套,并尽量采用大功率高效机械配套。(7)合理布局原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发,合理安排生产及生活场地、房屋布局,做好环境保护和营区绿化。工程完工后,及时平整场地,恢复植被。 3、编制依据(1)新建云桂铁路YGZQ-2标DK121+341 山营双线大桥设计图第一册、配合施工所采用的通用图及有关的技术参考资料。(2)建设单位的总体施工计划和指导性施
6、工组织设计。(3)国家现行设计规范、施工规范、验收标准及其有关文件。(4)国家现行铁路施工、材料、机具设备等定额及预算定额。(5)我单位对施工现场实地勘察、调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。(6)我单位所拥有的技术力量、机械设备状况、管理水平以及多年积累的成熟技术、施工工法、科技成果和从事同类工程的施工经验。(7)我单位可调用到本工程的各类资料。(8)国家及地方相关法律法规。二、工程概述1、地理位置及线路概况山营双线大桥位于广西百色地区平果县境内,起讫里程为DK121+049.475-DK121+436.944,桥梁中心里程DK121+341,全长387.
7、469m。本桥为双线桥,位于曲线上,左线曲线要素为:R=5500m,=201313。线路纵坡为-4.901,南宁-昆明属下坡路段。本桥于DK121+325.5处跨越324国道(水泥路面,路宽约17m),线路与其交角40,设计采用(32+48+32)m连续梁跨越。2、桥式布置及墩台身结构类型(1)全桥共有11孔9个桥墩2个桥台,桥式布置为7-32m后张法预应力混凝土简支箱梁+(32+48+32)m连续梁+1-32m后张法预应力混凝土简支箱梁,全桥总长为387.469米。简支梁在雁江梁场预制、运架施工;连续梁采用挂篮悬臂浇注法施工。(2)本桥采用盆式橡胶支座,固定支座均设于南宁侧,活动支座均设于昆
8、明侧。(3)本桥桥台及梁部设置双侧作业通道及栏杆。(4)本桥采用矩形空心桥台,0#台高为6m;11#台高8m。(5)本桥采用圆端形实体桥墩,墩高分别为14.0m、14.0m、14.0m m、14.0m m、13.0m m、12.0m m、12.0m、11.0m、6.0m、5.5m。(6)本桥除6#墩采用明挖基础,其余各墩台均采用钻孔灌注桩基础。钻孔灌注桩埋置于灰岩、白云质灰岩中,为柱桩,桩身直径D=1.25m(9#墩D=1.5m),桩长最短6m,最长21m。(7)本桥地震动峰值加速度Ag=0.15g;动反应谱特征周期Tg=0.35s。3、主要建筑施工材料钻孔桩基础采用C30钢筋混凝土水下灌注,
9、承台采用C30钢筋混凝土,墩台身、顶帽及托盘均采用C35钢筋混凝土,支撑垫石采用C40钢筋混凝土。4、工程、水文地质情况 从本桥设计地质钻探钻孔情况看,桩孔桩基础穿越地层主要为灰岩、白云质灰岩。本桥结构处于大气中T2级,水下及土壤中为T1级,水位变动区为T3级,对混凝土结构无侵蚀性。5、工程规模及主要工程数量 山营双线大桥站前工程主要数量表部位工程名称材料单位数量备注实体墩顶帽及托盘C35混凝土m3379.2HRB335钢筋t18877.6HPB235钢筋t515.0墩身C35混凝土m3713.2HRB335钢筋t11848.0HPB235钢筋t7199.0支承垫石C40钢筋混凝土m313.1
10、桥台 顶帽C35混凝土m3118.7HRB335钢筋t10288.1 台身及托盘C30混凝土m3421.4台顶C40纤维混凝土m38.2甲、乙防水层m2143.4基础工程挖基土方(3m以内)m32666.4石方(3m以内)m3785.0石方(3m-6m)m3215.0基坑回填回填级配碎石m397.2回填M10浆砌片石m389.8回填土m31.2承台C30混凝土m31077.7钢筋t55.6191钢护筒埋设与拆出个67钻孔桩桩身C30混凝土m3465.0钢筋t39.740防护工程及其它锥体护坡M10浆砌片石m312588.5碎石垫层m390.5A、B组填料m31006.6本桥工程规模及主要工程数
11、量详见上表。6、工程特点及施工重、难点(1)桥基下部地质构造复杂,工程地质条件差。桥基穿越地层的地质构造为灰岩、泥质灰岩,且桩基多穿越溶洞,溶洞处理困难。(2)(32+48+32)m连续梁跨越既有324国道,采用挂篮施工的方法,属本桥难点工程。(3)施工过程中如何确保墩台身混凝土实体质量及外观质量,是本桥施工的难点。三、施工组织及部署 1、总体施工方案(1)钻孔桩施工方案根据本桥桥基地质构造的特点,钻孔桩基础采用冲击钻机成孔,每个钻孔桩基础安排1台钻机施钻。由于地层下存在溶洞,施工过程中,桩孔将极易产生卡钻、偏孔等问题,为保证桩孔成桩质量,采用回填片石及黏土方法。护壁采用高粘度泥浆护壁,选用优
12、质黏土,孔内造浆,比重为1.31.4之间,必要时可向孔中泥浆掺入0.10.2%碳酸钠或烧碱,籍以改善泥浆粘度。导管法灌注水下混凝土成桩,在混凝土灌注过程中,要经常保证井孔水头,以防止塌孔。钢筋笼分段制作,汽车吊安装,纵向接长采用现场焊接法施工。(2)承台施工方案承台开挖采用放坡开挖的方法,破碎机及挖掘机开挖。承台混凝土施工时,模板及支架采用小块组合钢模板和腕扣式脚手架,混凝土通过串筒或滑槽入模,插入式振捣器捣固。(3)圆端形实体桥墩及矩形空心桥台施工方案圆端形实体桥墩混凝土浇筑采用自制整体定型钢模板,一次性立模到顶,四周以缆风绳和紧线器固定,汽车泵泵送混凝土入模,插入式振捣器捣固。混凝土拆模采
13、用人工配合吊车的方法。空心桥台混凝土浇筑采用竹胶板按其结构尺寸拼装而成,整体一次浇筑混凝土成形,支架采用落地满堂红支架钢管搭设而成。为保证模板及支架工程整体的牢固性,采取在模板内部设拉杆和内、外侧进行支撑加固的方式。矩形空心桥台混凝土浇筑方法与桥墩相同。 2、施工安排每个墩台施工时,先施工钻孔桩基础,再施工承台,最后一次支立墩台模板到顶,灌注混凝土。桥面系围栏、吊篮等工程项目在桥梁主体工程完成之后、铺轨架梁之前安装完毕,其它桥面系工程施工在铺轨架梁之后进行。桥台主体工程施工完毕后,立即进行台前锥体和台后路基过渡段填筑,以确保路基有足够的沉降时间;待其沉降稳定后,在铺轨架梁前适当展开锥体护坡施工
14、。为保证施工安全,每个墩台身施工高空作业时,均设置防护网。 3、施工队伍及劳动力安排(1)施工队伍安排为优质高效地完成本桥全部工程施工任务,根据本桥工程特点以及相应的工程数量,本桥工程由我项目部下属专业施工队伍桩基架子一队承担施工,计划投入劳动力59人。(2)劳动力组织根据本桥工程任务的结构特点,计划投入所投入的劳动力以混凝土工、模板工、钢筋工、电焊工、钻孔桩司机、混凝土泵车司机、混凝土运输车司机、挖掘机司机、起重工为主,并配置一定比例的劳务工。投入劳动力的数量详见下表。投入本桥站前主体工程施工的劳动力数量表序号工种人数职责1队长1根据施工进度协调安排施工人员。2技术人员1负责本桥工程施工中的
15、技术指导及质量监控。3试验人员1负责本桥工程施工的质量监控。4测量人员3负责本桥工程施工的测量放样。5钢筋、电焊工10负责本桥施工中钢筋的加工制作。6模板工15负责本桥工程支架及模板施工的安装加固。7混凝土工12负责本桥工程混凝土施工的捣固。8起重工1负责汽车吊的驾驶操作。9砼运输车司机2负责混凝土运输车的驾驶操作。10挖掘机司机1负责挖掘机的驾驶操作11砼泵车司机1负责混凝土泵车的驾驶操作。13钻孔桩司机114劳务工10合计59(3)施工作业方式采取交替作业的作息制度。施工作业人员及管理人员均采用三班倒制作业,每天工作8小时。(4)劳动力上场计划根据本桥施工工期安排,施工前期安排20人上场,
16、人员主要由队长、技术人员、试验人员、测量人员、混凝土工和劳务工组成,进场后进行施工场地规划及临时设施的建设,并对当地材料以及其它施工条件进行详细调查。2010年10月20日开工,施工准备时间为10天,2010年10月30日施工全面展开,之后参与本桥施工的各工种人员陆续进场,在2010年10月30日至2011年12月30日达到高峰期,高峰期人员预计达59人。至2012年1月本桥主体工程施工结束,进入附属工程及桥面系施工阶段,最后余留10人进行工程竣工、验收及收尾阶段。4、机械设备配置本桥工程施工配备的主要机械设备有挖掘机、混凝土运输车、混凝土泵车、吊车、冲击式钻孔桩机、冲击式打入桩机、钢筋制安设
17、备、混凝土振捣设备等。混凝土拌合采用在搅拌站集中供应的方法。本桥施工共投入机械设备27台套,具体详见下表。投入本桥站前主体工程施工主要机械(具)设备数量表序号机械(具)设备名称规格型号单位数量备注1挖掘机PC200台12混凝土运输车8m3台23混凝土泵车HBT60台14汽车吊15T台15电焊机BX1-500台46冲击式钻孔桩机台57发电机15KW台18钢筋切割机CQ40台19钢筋调直机CT4/8台210钢筋弯制机CW-40台112混凝土振捣器高频台8合计台275、材料供应本桥施工所用混凝土采用搅拌站集中拌合的方式,砼搅拌运输车送料至施工现场,搅拌站设置在山营村处。钢材由业主组织采购,施工单位与
18、其签订供货合同,由汽车运至施工现场。木材、油料及其它材料等直接在当地购买,通过汽车运输至工点。6、周转材料使用安排根据施工安排,本桥施工周转材料使用安排如下:钻孔桩基础水下混凝土灌注所用导管、吊斗的数量按3个桩孔进行投入。承台混凝土施工所用小块组合模板和碗扣式脚手架支撑数量,按1个桥墩和1个桥台承台基础的最大平面结构尺寸进行投入。墩身混凝土灌注所用定型钢模板数量,按1个最高墩身进行投入。台身混凝土灌注所用竹胶板和落地满堂红钢管支架数量,按1个最高台身进行投入。7、施工进度计划根据施工安排,本桥计划于2010年10月20日开工, 2010年10月30日全面展开施工,2012年1月30日竣工,具体
19、施工进度计划如下:(1)钻孔桩基础施工2010年10月30日2011年2月30日,施工天数120天。本桥共有70根钻孔桩,最短6m,最长21m,安排5台钻机作业,每个墩台钻孔桩基础配备1台钻机,每台钻机钻孔根数为68根,每根钻孔桩施工形象进度为:钻孔进尺2m/天,水下混凝土灌注0.5天,等强1天,每根钻孔桩施工时间3天。(2)承台施工 施工安排为: 2010年11月30日2010年1月15日完成承台5个。2011年2月1日2011年3月15日完成承台5个。(3)墩台身施工施工安排为:2010年12月30日2011年2月30日完成墩身5个。2011年4月1日2011年7月1日完成墩台身6个。(3
20、)连续梁施工施工安排为:2011年8月1日2011年12月1日完成连续梁。8、临时设施(1)搅拌站本桥混凝土施工采用集中拌合的形式,由设置山营村1#拌和站供料。混凝土运输车进行运输,入模采用汽车泵泵送的方式。(2)施工用电本桥施工用电从那豆二号隧道出口变压器处引入,不足部分由发电机提供。(3)施工用水本桥施工用水采用取自那豆二号隧道搅拌站后方天然泉水,在工点处修建蓄水池蓄水。(4)施工便道本桥施工人员及车辆出入道路,采取利用那豆二号隧道出口主便道进入施工现场。(5)生产及生活房屋生产及生活房屋采用钢板房结构形式。施工现场及生产、生活区四周修建围墙与外界隔离,其结构形式采用蓝色彩钢板搭设。9、施
21、工准备(1)认真进行设计图纸的会审,搞好现场的核对优化,确保工程顺利展开施工。(2)根据初步设计方案研讨施工组织方案,拟定施工机械(具)设备使用调配计划,规划现场平面布置。(3)图纸到位后,认真进行桥位精密复测定位和护桩埋设工作。(4)核查桥址处工程地质情况,收集当地水文、气象等第一手资料,为领导做施工决策做准备。(5)修筑进场便道,引入施工用电电源。(6)进行土地征用,组织施工材料进场。四、主要施工方法及施工工艺 1、钻孔桩基础施工 (1)钻孔桩基础施工工艺流程钻孔灌注桩基础施工工艺流程见下图。 (2)施工准备场地平整 钻孔灌注桩基础施工工艺流程钢筋笼吊装钻 进清 孔设立导管灌注水下混凝土检
22、查修补钻头钻孔检查钢筋骨架制作设置隔水栓检测调整泥浆指标试拼装检验导管混凝土输送结 束钻机就位钻机钻头准备泥浆粘土桩位放样埋设护筒制作护筒平整场地搭设钻机平台 场地为旱地且施工期地下水位在原地面以下,将施工区地表附着物清除后,平整场地,更换软土,夯填密实。钻机不得直接置于不坚坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷,导致钻孔倾斜、偏位。钢护筒护筒的制作:护筒采用钢护筒,用厚6mm钢板制成。护筒制成整体的形式,每节高1.52.0m,护筒的内径比钻头约大10cm。护筒的埋设:护筒在埋设时,必须保证孔内水位(泥浆)高出地下水位或施工水位一定的高度,形成静水压力(水头),以保护孔壁免于坍塌。埋设时,边钻孔、边
23、跟进埋设护筒,直至钢护筒埋设至桩孔底部。护壁泥浆护壁泥浆采用孔内造浆的方法,即在钻孔时向孔内投入大量潮湿的粘土块,并立即补水,利用钻头冲击形成浆液。a、泥浆的性能指标根据本段桥梁工程钻孔桩基础穿越土层的特点,所选用泥浆的各项性能指标如下:比重:泥浆比重愈大,孔壁愈趋稳定,携带钻碴能力也大。本桥所选用泥浆的比重为1.31.4。粘度:即表示泥浆的粘滞度,表示泥浆流动时,内部颗粒间摩擦力的大小。粘度用标准粘度计测定,以500ml泥浆通过5mm的漏斗所需的时间(s)来表示。由于本桥钻孔桩穿越地层为松散地层,入孔泥浆的粘度为25-28s。含砂率:新制泥浆含砂率不大于4%。胶体率:新制泥浆胶体率大于90%
24、。PH值:PH值在811。b、泥浆的拌制配制泥浆时,每立方米泥浆所需干粘土G1(t)和水G2(t)的用量可以按下式计算:G1= V1=(23)1/(13)=(21)1/(11) G2=2G1式子中 V每立方米泥浆需用的粘土体积(m3); 1粘土比重; 2要求的泥浆比重; 2= V1+(1 V)3; 3水比重;粘土的备料数量:其数量约为钻孔体积的100-120%。泥浆拌制时,泥浆用不含杂质的粘土拌制,满足塑性指数等要求。护筒内的泥浆顶面,作业时始终高出筒外水位或地下水位至少1米以上,形成水头压力,保护孔壁免于坍塌。c、泥浆的循环和净化钻孔泥浆由水、粘土组成,选用优质粘土孔内造浆,设置泥浆池,每两
25、个墩使用一个泥浆池,泥浆通过重力沉降法净化处理,清浆循环入孔使用,严禁泥浆在孔外四处流溢、随意排放,废浆及废渣在设计指定地点处理。(2)钻孔机具的布置在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后,在钻孔位置铺设枕木,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心,拉好缆风绳,即可开始冲击钻进。钻架的高度不小于7米,钻架除有足够的强度外,还必须有能承受反复冲击荷载的结构刚度,如不能满足上述要求,采用风缆或撑杆的措施加固。开孔开孔前向孔内多放一些粘土,并加入适量粒径不大于15cm的小片石,顶部抛平,然后用冲击钻锥、小冲程(钻机冲程0.51.0m)、高频率反复冲击,同时向孔内加注清水,使粘土和水在钻机的冲击作用下形成泥浆,保
26、护孔壁,防止塌孔,泥浆的比重控制在1.4左右。钻进0.51.0m后,再向孔内按1:1的比例回填粘土和碎石,继续以低冲程冲砸。如此反复23次,必要时多重复几次,力求孔壁结实。开孔过程中,始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0米,泥浆和钻进浮碴溢出后,及时向孔内补充粘土和清水,保证泥浆浓度。若开孔遇到土层松散现象时,适量加大粘土的比例。钻进钻机正常钻进时,采用中等冲程,冲程高度23m,泥浆比重1.21.4。在易塌或流砂地段采用中、低冲程,冲程高度12m,并相应地提高泥浆的粘度和比重。由于本桥处在岩溶地区,钻孔桩可能全穿或半穿过溶洞,拟采用粘土块加片石冲击成孔:(1)钻至离溶洞1m左右时,准备足够
27、的小片石(10-20cm)和粘土,粘土要做成泥球(15-20cm大小),对于半充填和无填物的溶洞备足足够的水源。(2)钻离溶洞顶部1m左右时,在1-1.5m范围内变换冲程,逐渐将洞顶击穿,防止卡钻。(3)对于空溶洞或半充填的溶洞,在击穿洞顶之前,专人密切注意护筒内泥浆面的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水,然后根据溶洞的大小按1:1的比例回填粘土块和片石,进行冲砸堵漏,只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。(4)对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞,进入溶洞后也应向孔内投入粘土块、片石混合物(比例1:1),冲砸固壁。(5)钻头穿越溶洞时要密切注意主钢丝绳的情
28、况,以便判断是否歪孔。若歪钻按1:1的比例回填粘土块和片石至弯孔处0.5m以上,重新冲砸。当孔内泥浆含碴量增大,钻进速度减慢,每小时进尺小于510cm时,进行抽碴,一般情况下每进尺0.51.0m,抽碴一次,抽至泥浆内钻碴明显减少,无粗颗粒,比重降至正常为止,在抽查的过程中,及时向孔内投扔粘土和补水,以保持泥浆粘度和比重,投仍时不宜一次将粘土全部倒进,以防粘钻。抽碴时应注意:a、及时向孔内补浆或补水。b、抽碴筒放到孔底后要在孔底上下提放几次,使多进些钻碴,然后提出。抽碴或暂停后再钻时,钻机由低冲程逐渐加高到正常冲程。成孔检查钻孔达到设计深度并清孔后,对孔位、孔径、孔型、垂直度进行检查,检查结果必
29、须满足设计及规范要求,并在浇筑混凝土前检查沉渣厚度,填写检验批资料,报监理工程师审批。钻孔施工事故的预防及处理措施a、塌孔孔内坍塌不严重者,加大泥浆比重继续钻进。较严重者,向孔内回填粘土和小片石混合物至坍塌部位12m,甚至全部回填后再钻。若坍塌埋住钻头,先清孔,后提起钻头。b、钻孔偏斜经常检查、纠正桩架,使之垂直安置稳固,并经常进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。偏斜过大时,向孔内填入土石重新钻进,并控制冲程。c、卡钻对向下能活动的上卡,用上下提升法,即上、下提动钻头,并配以将钢丝绳左右拨移、旋转。对于下卡,向下钻进一定深度后,按上卡的处理方法办理,向下钻进时控制钻进进尺,不要过快过猛。卡
30、钻后不宜强提,只能轻提,经提不动时,用冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻碴松动后再提出。施工中注意保持护筒垂直,防止倾斜。d、掉钻卡钻时必须设有保护绳方能适度强提,严禁钻头空打。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。e、扩孔及缩孔注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。已发生缩孔时,在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。(4)清孔当钻孔至设计标高后,便可进行清孔。清孔采用抽碴法。抽碴法是钻孔达到设计标高后,间歇一段时间再用掏碴筒掏碴,并向孔内注入清水,使泥浆比重减少到规范标准。清孔时,保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位的1.52.0米,以防止坍孔。在浇筑混凝土前,用空压机风管对孔底进
31、行扰动,以减少泥浆的沉淀物。孔底泥浆的沉淀量应小于5。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。(5)钢筋笼制安钢筋笼制作钢筋骨架,入孔通过汽车吊吊装。根据设计图纸要求制备钢筋笼,焊接采用电弧焊,并做成双面焊缝,焊接长度5d,且不小于10cm,焊缝宽度0.7d,且不小于10mm,焊缝深度0.25d,且不小于4mm。焊接时,主筋内缘应光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净孔。钢筋笼下端应整齐,宜用加强箍筋全部封住不露头。使混凝土导管能顺利升降,防止与钢筋笼卡挂。钢筋笼上端弯钩在未成型前弯成。钢筋笼安设用汽车吊安装钢筋笼,吊点设在加强箍筋处,保证钢筋笼起吊不变形。吊入时应对准孔位轻放,慢放,保持钢筋笼轴线一致,孔
32、口上方安设钢筋笼固定架,使钢筋笼牢固定位,当提升导管时,可防止钢筋笼被拨起。随时注意观察孔内水位情况,如发生异样马上停止,检查是否坍孔。钢筋笼入孔后要牢固定位,采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。入孔定位标高要准确,允许误差5cm,使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。(6)水下混凝土灌注水下混凝土灌注采用导管法。水下混凝土灌注施工方法及施工顺序见下图所示。导管导管由钢管分节加工而成,内径30cm左右。在灌注水下混凝土前对导管进行水压、水密和接头抗拉试验,保证导管不漏水。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.5倍的压力,承压试验时不小于导管壁可能承受的最大内压力导管
33、壁可能承受的最大内压力Pmax,按下式进行计算:Pmax=YchmaxYwHw式中 Pmax导管可能承受到的最大内压力(KPa) Yc 混凝土拌和物的容重(KN/m3) hmax 导管内混凝土柱最大高度(m),可按导管全长或预计的最大高度计; Yw 井孔内水或泥浆的容重(KN/m3) Hw 井孔内或泥浆的深度(m)首批灌注混凝土所需数量首批灌注混凝土灌注后,必须保证导管埋入混凝土的深度不小于1m,其所需混凝土的数量按下式计算: V=LA1K(1.0t1t2)A2式中 V 混凝土的初存量(m3); L灌注混凝土前导管在水中的长度(m);A1导管断面面积(m2); K超灌系数,一般取1.21.3;
34、 t1导管下端至沉碴距离(m); t2沉碴厚度(m); A2设计钻孔断面面积()。灌注前准备井孔检查:灌注混凝土前,探测孔底沉碴厚度,如大于规定,再次清孔,但应注意孔壁稳定,防止塌孔。导管的安置:导管下口至孔底沉碴的距离0.3-0.5m,且导管埋入混凝土的深度不小于1m。水下混凝土灌注a、水下混凝土的坍落度控制在1822cm,并具有一定的流动性。b、水下混凝土灌注连续进行,并尽可能减短灌注时间,以防顶层混凝土失去流动性,提升导管困难,增加事故的可能性。在混凝土灌注过程中,要经常保持井孔水头,防止塌孔。c、剪球、拔栓,(见木球安放示意图)将首批混凝土灌入孔底后,立即探测孔内混凝土高度,计算导管埋
35、置深度,如符合要求,即可正常灌注。d、灌注开始后,尽量控制导管拆除时间,一般不超过15分钟。在灌注过程中,要经常探测井孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管埋入混凝土内的深度一般在26m之间,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地将混凝土灌入导管,以免在导管内形成高压气囊,导致接头处开裂,而使导管漏水。e、混凝土灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含碴土稠度增加,比重增加,若出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。在拔除最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管,形成泥心。
36、灌注中途故障的处理措施灌注不久发生导管堵塞时,采用长杆冲捣或用振动器振动导管;处理无效时,及时将导管拔出,吸出已灌注混凝土,抽出钢筋骨架,然后重新清孔、吊放钢筋骨架和灌注混凝土。上述方法处理达不到要求时,应重新钻补桩或会同有关单位研究补救措施。灌注混凝土注意事项a、导管底距基底面的距离比导管内径大10cm左右,以便使球塞能顺利从管底下排出,避免发生球塞不能排出管外的事故。b、测量水下混凝土面的位置用测绳吊圆锥体重砣进行,重砣容重4-6kN/m3左右。c、导管埋入混凝土的深度控制在2-6m内。d、为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,在灌注下段混凝土的时候尽量加快,当孔内混凝土面距钢筋笼底部1m左右,降
37、低灌注速度,当混凝土面升入钢筋笼底4m以上时,应减少导管埋入深度。钻孔桩钻孔允许偏差序 号项 目允许偏差(mm)1孔 径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心50mm4倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度柱桩50e、灌注标高应高出桩顶设计标高1.0m,以便清除浮浆保证砼强度。务必不要因为误测造成短桩。(7)钻孔灌注桩施工技术标准 灌注水下混凝土技术标准:混凝土所用原材料、配合比、外加剂以及拌制、运输、浇筑、养护等要求应符合有关规定。2、承台施工(1)施工工艺流程桩基承台施工工艺流程见下图。桩基承台施工工艺流程图测量放线场地整理与排水基坑开挖凿桩头、桩基检测钢筋、模板安装灌注混凝
38、土养护与拆模基坑回填基底处理、垫层施工(1)施工准备承台基坑开挖前做好场地防排水工作。测设出基坑开挖线和开挖深度,并根据土质和现场情况,确定开挖坡度和支护方案。充分准备好基础施工所需的材料及机具,以便基坑开挖后快速浇注基础混凝土。在雨季施工时,准备好防雨棚;做好施工人员的工作安排,将工作具体落实到人。(2)基坑开挖基坑开挖采用机械开挖的方法,基坑开挖应快速进行。承台基底尺寸按基础设计轮廓确定,无水基坑开挖底面按承台基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm;有水基坑开挖底面按承台基础设计平面尺寸每边放宽不小于80cm,并在基底四周设置排水沟与汇水井,以避免基坑底部积水浸泡基底降低地基承载力。开挖时
39、基坑边坡坡度根据地质情况确定,一般为1:0.751:1,并根据具体情况调整坑壁边坡,必要时在基坑边坡上采取挡板的防护措施,以保证施工过程坑壁的稳定。基础施工过程中,坑顶机械设备站位与坑缘净距保证在1m以上。为保持施工现场的文明整洁,挖出的土石方除预留回填外,其他均用自卸汽车运至制定弃土场所。基坑开挖至设计深度后,及时核实基底地质,若与设计不符,报请监理工程师确认并尽快提请设计单位处理。按设计单位变更意见或加固措施及时进行处理。合格的基坑在报请监理工程师复检签证后,迅速组织施工,避免基底暴露时间过长。(3)桩头处理承台开挖至设计标高后及时对钻孔桩桩头高出设计桩顶部分的砼予以清除,采用风动机械凿除
40、与手工凿除相结合的施工方法,首先使用风动工具将桩头清除至设计桩顶1020cm的位置,然后改为手工凿除直至设计桩顶标高,并保证桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度符合设计要求,同时将伸入承台部分的钢筋弯成喇叭型。(4)钢筋工程钢筋制作:承台钢筋采用统一加工成型,钢筋加工前对钢筋进行清理,保证钢筋表面无锈蚀、油脂等杂物。钢筋绑扎:采用现场就地绑扎的方法进行施工,严格按照施工规范及技术规范施工,并按规定准确预埋墩身构造钢筋。(5)承台混凝土立模及绑扎完钢筋完毕,并经检验合格及监理签证后,立即进行混凝土浇注施工。混凝土浇筑前,将模板及钢筋上的杂物和圬垢清扫干净,混凝土运至浇筑地点后尽快浇筑,减少热
41、损失,保证砼入模温度。混凝土分层连续浇筑,分层厚度20cm30cm。采用机械振捣,保证混凝土密实。在混凝土浇筑中,如遇特殊情况不能连续浇筑,停顿时间超过混凝土的初凝时间,应按施工缝的有关规定进行处理。然后铺一层比混凝土设计强度高一个等级的水泥砂浆,接着继续浇筑。承台混凝土浇筑时,在基顶墩身范围内插入短钢筋或凿毛加强墩身与基础的连接。混凝土浇筑完成后且混凝土终凝后及时用湿润草袋覆盖的方法进行养护,拆模前进行试件试压,强度达到规范要求后方可拆模。拆模后继续养护。(6)基坑回填采用原状土回填。基坑回填要高出原地面3050,以防止基础被雨水侵蚀。基坑回填采用蛙式打夯机分层进行填筑,分层厚度为2030c
42、m。 3、墩台身施工圆端形墩身砼模注采用自制定型钢模, 钢模结构采用优质钢板、角钢、槽钢焊接而成,分为2.0m、1.0m、0.5m等长度若干节,拼缝处以法兰联接,每节钢模板由两块半圆型模板与一块矩形模板组成。支立时,四周通过缆风绳和紧线器固定,模内绑扎焊接钢筋。矩形空心桥台混凝土浇筑模板采用竹胶板,支架采用落地满堂红钢管支架。落地满堂红支架钢管规格为483.5mm 焊管制成的定长杆配件,横杆与立杆连接采用独特碗扣接头,由下碗扣承接横杆插头,上碗扣锁紧横杆插头。落地满堂红支架的布设形式为:桥台模板外侧设置三排支架,间距0.6m0.9m(横向纵方向),横杆步距为0.6m。支架框架单元内均设置剪力撑
43、,根据本桥框构结构尺寸情况,共设置4道剪力撑,平均每个框架单元内设置2道。竹胶板的厚度为18mm,选用正规厂家制作,其抗折、抗弯强度必须能满足施工要求,选用88cm方木作为面板肋条,木方以钢钉固定于竹胶板上(顶板除外),间距为20cm。为防止模板拼缝处漏浆,选用钢模板时拼缝处以双面胶带填塞;选用竹胶板时拼缝处以打玻璃胶。为保证矩形空心桥台模板及支架整体稳定性,采取在模板内部设拉杆和内、外侧进行支撑加固的方式。模板外侧加固方式为紧靠模板设置由2根钢管组成的杆件作分配梁,并与落地满堂红支架以杆件连接形成一体,内侧加固采用钢管临时支顶模板表面的方法。模板内部拉杆采用16mm钢筋加工制作,以钢垫片和螺帽固定在模板背后分配梁上,拉杆在混凝土内部分,设置内径为18mm的PVC套管,以便于施工后拆卸及防止拉杆与模板交叉处漏浆,拉杆布置间距:竹胶板为50 50cm,呈梅花形布置。(1)测量放样依据设计资料,复核导线控制点和高程基准点。确定墩台身轴线和墩台底面、顶面高程。经现场监理工程师核查、批准后进行后续工序施工。本桥墩台身施工工艺流程如下:墩台身施工工艺流程图清理基础顶面砼拌制/运输测量放样安装模扳绑扎墩台身钢筋浇筑墩台身砼立托盘顶帽/桥台台帽模板绑扎托盘顶帽和台帽钢筋/安装预留孔模芯浇筑托盘顶帽/台帽砼砼养护制作砼试件砼拌制/运输制作砼试件配合比设计钢筋制作钢筋试验
限制150内