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1、|ASPEN PLUS 软件培训案例常压系统流程模拟计算 .2减压系统流程模拟计算 .6催化分馏塔流程模拟计算 .10催化吸收稳定系统流程模拟计算 .14MDEA 脱硫流程模拟计算 .20炼厂含硫污水汽提流程模拟计算 .27MTBE 装置流程模拟计算 .32DMF 萃取精馏流程模拟计算 .37丁二烯脱水流程模拟计算 .40甲乙酮脱水流程模拟计算 .43VCM PLANT MODEL.46VCM Manufacture and Project Goals.48Section 100 Direct Chlorination.51Section 200 Oxychlorination.53Secti
2、on 300 EDC Purification.61Section 400 EDC Pyrolysis.63Section 500 VCM Purification.67Running AspenTech VCM Models.69References.71酸气碱洗流程模拟计算 .72乙烯裂解气碱洗流程模拟计算 .74水-异丁酸-丁酸间歇精馏流程模拟计算 .77流程优化模拟计算 .79冷凝器、再沸器计算及安装高度计算 .81非库组份物性估计 .82乙醇和乙酸乙酯气液平衡数据回归应用示例 .83模拟模型的数据拟合 .85应用示例 .85|常压系统流程模拟计算一、工艺流程简述常减压装置是我国最基本
3、的原油加工的装置之一。主要包括换热器系统、常压系统、减压系统。常压系统是原油通过换热网络换热到一定温度后,再进到常压加热炉加热到要求的温度,常压加热炉要求的出口温度与原油的性质,拔出率有关,一般要求常压炉出口汽化率大于常压塔所有侧线产品一定的比例,这个比例叫过汽化率,一般为 25%(wt)。 常压加热炉出口达到一定温度和汽化率的原油,进到常压塔的进料段,油汽往上走,常压塔侧线抽出,一至四个左右的侧线产品,为控制侧线产品的干点,抽出的侧线产品进到侧线产品汽提塔中汽提,冷却后出装置,常压塔进料产品与出料产品之间的焓差,叫剩余热,为回叫这部份热量,常压塔的各产品段有中段回流抽出,与冷原油换热后返回塔
4、内。塔底抽出常压重油,为提高拔出率和减少塔底结焦,有塔底还通入一定量的蒸汽。常压系统分离其工流流程如图 1-1 所示,所涉及主要模块有原油混合器(M1)、常压塔(T101)。|M1CGASOIL1T101GNCBC4GASCP1S1CP2S2CP3S3SSW图 1 常压系统模拟计算流程图CGAS 原油中瓦斯,OIL 原油;W 塔顶切水,GAS-常顶气,GN 常顶油;CP1 常一线;S1 常一线汽提蒸汽 CP2 常二线;S2 常二线汽提蒸汽;CP3 常三线;S3 常三线汽提蒸汽;C4 常四线产品;SS 常底汽提蒸汽;CB 常底油|二、需要输入的主要参数1、 装置进料数据表 1.1 进料数据1.进
5、出料参数出料量 Kg/h 进料温度进料压力Kg/cm2进料组成WT%H2O H2 N2 CO2 H2S CH4 C2H6 C2H4 C3H8 C3H6 NC4 IC4 丁烯-1 异丁烯 顺丁烯-2反丁烯-2IC5 C5=常压瓦斯 268 11 0.572 0.26 0.094 0.34 32.8289 6.7814 0.67 40.636 0.5042 1.3942 0.5402 0.2695 0.254 0.0286 1.7658 1.0678馏程IP 10% 30% 50% 70% 90% EP 比重 产品抽出板 常顶汽油536711 46 74 106 137 161 0.7273 常一
6、线 6250 11 133 146 160 178 204 0.7922 10 常二线 30667 11 198 222 254 291 309 0.8431 22 常三线 20667 11 260 312 337 366 378 0.866 34 常四线 3250 11 243 349 395 410 427 450 488 0.8927 44 减顶油 1550 11 86 112 167 222 272 321 354 0.8257 减一线 8333 11 230 260 300 340 382 0.8778 减二线 62500 11 317 375 410 427 450 488 0.8
7、927 减三线 14167 11 368 434 471 494 531 569 0.9264 减四线 9750 11 370 446 473 501 526 538/75 0.9372 减渣 149731 11 500/11 520/13 540/17.88 0.9798 D1160 数据 塔底蒸汽2100440 11 常一、二、三汽提蒸汽各100440 11 |2、 单元操作参数表 1.2 单元操作参数T1 常压分馏塔常压炉过汽化率3%(WT)操作压力Kg/cm21.3 全塔压降kg/cm20.30抽出板/返回板 中段回流量 中段回流取热量中段回流 1 16/14 65000Kg/h 1.
8、80Mkcal/h中段回流 2 28/24 57000Kg/h 4.10Mkcal/h中段回流 3 40/36 10000Kg/h 1.15Mkcal/h实际板数 45进料板 塔底3、 设计规定及模拟技巧 31 原油蒸馏数据的重要性32 过汽化率33 热平衡与产品分布的密切关系表 1.3 设计规定理论板或板效率 50%热力学 BK10初值设计规定 常顶汽油干点 180变量 塔顶产品量三、软件版本ASPEN PLUS 软件 12.1 版本,文件名 ERC250-C.APW|减压系统流程模拟计算一、工艺流程简述常减压装置是我国最基本的原油加工的装置之一,其中主要包括原油换热系统、常压系统、减压系统
9、。 常压塔底出来的常压渣油,进到减压加热炉达到一定温度和汽化率的原油,进到减压塔的进料段,油汽往上走,减压塔侧线抽出,一至三个左右的侧线产品,有的还抽出过汽化油,抽出的侧线产品与原油换热后,冷却后出装置,减压塔进料产品与出料产品之间的焓差,叫剩余热,为回收这部份热量,减压塔的各产品段有中段回流抽出,与冷原油换热后返回塔内,为减少结焦,还有一部份不经过换热的循环冲洗油。塔底抽出减压渣油,为提高拔出率和减少塔底结焦,有的减压塔底还通入一定量的蒸汽。减压系统分离其工流流程如图 2-1 所示,所涉及主要模块有减压塔进料混合器(M1)、减压塔(T102)。|M1JGA SCB1T102JBJTJ1J2J
10、3J4图 2-1 减压系统模拟计算流程图JGAS 减压瓦斯,CB 常底油; 1 进减压炉油;JT 减顶污油;J1 减一线;J2 减二线;J3 减三线;J4 减四过汽化油;JB 减底渣油|二、需要输入的主要参数1、 装置进料数据表 2.1 进料数据表 1 进 出 料 参 数出 料 量 Kg/h 进料温度进 料压 力Kg/cm2进料组成WT%H2O H2 N2 CO2 H2S CH4 C2H6 C2H4 C3H8 C3H6 NC4 IC4 丁 烯 -1异 丁烯顺 丁烯 -2反 丁烯 -2IC5 C5=减 压 瓦 斯 268 11 0.572 0.26 0.0940.34 32.8289 6.781
11、4 0.67 40.636 0.5042 1.3942 0.5402 0.2695 0.2540.0286 1.7658 1.0678馏程IP 10% 30% 50% 70% 90% EP 比 重 产 品 抽 出板减 顶 油 1550 11 86 112 167 222 272 321 354 0.8257 减 一 线 8333 11 230 260 300 340 382 0.8778 3 减 二 线 62500 11 317 375 410 427 450 488 0.8927 7 减 三 线 14167 11 368 434 471 494 531 569 0.9264 9 减 四 线
12、9750 11 370 446 473 501 526 538/75 0.9372 12 减 渣 149731 11 500/11 520/13 540/17.880.9798 |2、 单元操作参数表 2.2 单元操作参数T1 常压分馏塔减压炉过汽化率3%(WT)操作压力 mmHg 20 全塔压降 mmHg 10抽出板/返回板 中段回流取热量中段回流 1 3/1 温差 72 1.39Mkcal/h中段回流 2 7/4 温差 90 5.70Mkcal/h中段回流 3 9/8 温差 94 7.9515Mkcal/h冲洗油 9/10实际板数 四段填料进料板 塔底3、 设计规定及模拟技巧 3.1 进料
13、混合3.2 产品分布与取热关系表 2.3 设计规定理论板或板效率 15 块热力学 BK10初值设计规定 塔顶温度 75变量 中段回流 1 热负荷4、 模块及相关物流表 2.4 模块及相关物流模块名称 代 号 流程图上代号入口物流号 出口物流号M1 减压进料混合器 Mixer M1T102 减压塔 Column T1三、软件版本ASPEN PLUS 软件 12.1 版本,文件名 ERC250-V.APW|催化分馏塔流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却,分成各种产品,并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统,并为吸收稳定系统提供足够的热量。催化分馏系统分离其工流流程如图 3-1 所示,所涉及主要模块有进料混合罐(M1)、催化分馏塔(T2014)。
限制150内