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1、JOHNSONTM工艺设备吹塑法及流延法优劣势比拟吹塑法(或吹膜法)和流延法是聚烯烽薄膜生产加工的两种主要生产工艺 方法。吹塑法较早应用于薄膜的生产加工,是一种应用比拟广泛的薄膜加工方 式,因其生产工艺的局限性和特殊材料无法克服的缺陷,二十世纪八十年代, 一种新的薄膜生产加工方式一一流延法逐步开展起来,尤其是采用多层共挤的技 术,使流延法的薄膜生产加工工艺得以大范围的推广和应用,并逐步应用于各 种薄膜包装中。但随着后来设备工艺技术的开展,吹塑法和流延法在包装薄膜 中可替代性越来越强,因此在当前国内薄膜生产加工企业经常思考未来薄膜加 工主导方向。因此薄膜通平台从多个方面为大家分析两种工艺的特点,
2、供行业 内探讨。薄膜力学性能吹塑法在薄膜吹胀过程中,使薄膜在纵、横向都受到不同程度的拉伸,因 此在纵横向都有一定的抗撕裂性能,而流延法(又称未拉伸薄膜)因在加工过 程中,在纵向上有一定的拉伸,而横向那么基本没有拉伸,因此,对于纵横向都 有一定力学性能的包装用薄膜,吹塑法薄膜要比流延法更有优势。薄膜厚薄控制流延法采用平模头,模头内设有特殊滞留槽,能保证材料流动时的均匀一 致,并且通过模头的自动调节装置可自动控制模唇间隙的均匀性,控制精度非 常高,较厚的薄膜可控制在3%以下。而吹塑法采用的环形模头及多层叠加的 模芯,对加工精度和装配精度要求非常高,厚薄控制难度较大,因此常见的吹 塑薄膜厚度控制在5
3、%左右。尽管最新技术说明,吹塑法目前也能够将薄膜厚 度控制在3%以下,但从全球总体技术水平来看,流延法相比吹塑法在薄膜厚 薄控制上更有优势。生产工艺流延法的加工设备中,模头至冷辐(成型至定型)的距离一般为10八 20mm,熔膜帘很短且在真空吸气罩、气刀及定边装置的帮助下很快定型,产 品质量好且稳定。而吹塑法由于熔膜有一个吹胀过程,并依靠空气或水来冷却 定型,产品的定型时间长,容易在熔膜阶段受到外界和自身因素的影响。在塑料成型加工过程中,由于受热分解或低分子析出物极易在口模处产生 残留物的堆积,不及时清除极易夹带在膜中,造成内容物中杂质含量超标或在 薄膜外表产生明显的划痕。流延法在清理析出物可以
4、不停机清理,清理相比照 较容易,但废料相对较多;吹塑法膜泡内的残留物一般通过停机清理口模,相 对复杂。薄膜耐温性能JOHNSON薄膜的耐温性能主要源于原料树脂本身特性,但吹塑法和流延法工艺对薄 膜的耐温性能也有一定的影响。吹塑法因有一个吹胀过程而导致产品的纵、横 向的分子受到不同程度的拉伸。产品的耐温度性能和热封性能都会受到一定影 响,当产品需要蒸煮消毒(如121c蒸气)时,成型中被拉伸的分子链受热后 有时会出现回缩现象,导致薄膜变形,并且会降低热封连接处的强度而导致漏 袋现象。流延法生产薄膜,分子排列有序,产品冷却速度快,有利于提高产品的透 明度、光泽度,且产品质地较软,其耐热及低温适应性好
5、于吹塑法。生产效率流延法的生产效率较高,产品质量稳定性好。生产过程中的废料少,且较 易实现在线回收边、废料,材料的利用率高。吹塑法单机产量低,对于小批量订单和定制化订单的排产和本钱控制具有 明显优势;而流延法单机产量高,适合于大批量订单的排产。材料选择在原料选择上,吹塑法和流延法也有很大差异,基本上,都需要尽量选择 流动性接近的材料进行互相搭配,吹塑法选择材料熔指较低(一般12左 右),而流延法选择材料熔指较高(一般34)。但市场上提供的低熔指材料 较多,材料可替代性较容易,因此在材料工艺选择上,吹塑法优于流延法。尽管市场上也出现了采用吹塑法配方在流延设备上加工的成功案例,但整 体上产量会相应降低。对于熔体强度较低的材料,需采用下吹法、水冷定型。流延法采用钢制铸 片辑(内通冷却水)对薄膜冷却定型,水分不与薄膜直接接触。对于需蒸煮(121C蒸气杀菌)的薄膜,无论流延法还是吹塑法都必须选 用耐蒸煮级的原材料。非蒸煮级的材料蒸煮后会导致薄膜变硬、变脆及产生臼 化现象。既影响薄膜的外观,又会导致袋子的耐冲击性和抗压力严重下降,无 法到达检测标准和使用要求。投资费用吹塑法一次性投资少,厂房占地面积小,设备廉价,投资小见效快(设备 加工周期短、安装调试期短、辅助设备及设施少、要求低)。而流延法的设备、厂房及设施一次性投资非常大,是吹塑法的5至10 倍。因而目前吹塑法的应用较流延法显得更多。
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