TPM-全面生产管理课件.pptx
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1、 國立中山大學國立中山大學EMBA-6EMBA-6 全面生產管理全面生產管理(TPM)第三組組長:蘇朝山第三組組長:蘇朝山組員:林明玉、宗天一、吳仕乾組員:林明玉、宗天一、吳仕乾 吳怡諒、劉守源吳怡諒、劉守源 200412191全面生產管理o前言在現今社會,企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。生產是企業活動的著重點,生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。高效的生產管理,可提高企業經濟效益及綜合競爭力,搶占市場競爭的制高點。2TPM縮寫oTotal Productive MaintenanceTotal Productive MaintenanceoTo
2、tal Productive ManagementTotal Productive ManagementoTotal Perfect ManufacturingTotal Perfect Manufacturing3Total productive maintenace:what does it mean?oTotal =EveryoneoProductive =No wasted activityoMaintenace =As new condition4TPM的定義o追求生產系統效率(綜合的效率)的極限為目標o從意識改變到使用各種有效的手段,構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系,達成0
3、災害、0不良、0浪費。o從生產部門開始,到研發、營業、管理等所有部門。o從最高領導到第一線作業人員全員參與。5TPM發展史oPreventive Maintenancen50年代起源于美國的Preventive Maintenance(預防保養,簡稱PvM),有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養,簡稱BM)。事後保養,使用者具操作者及維修者角色。n設備尚未故障前,即預先加以維護,使設備不發生故障,進而延長設備的使用年限。n日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃),定期點檢,定期整備,預防修理,更新修理。6TPM發展史oProductive Mainte
4、nancen60年代的Productive Maintenance(生產保養,簡稱PM),指的是以最經濟的方式保養,以提高企業生產力。n保養預防:設計之初,將設備設計成免保養n預防保養n改良保養:針對設備本體改良n事後保養:重要性低的設備7TPM發展史o70年代的Total Productive Maintenance(全面生產保養,簡稱TPM),指的是保養工作由原來生產單位負責,推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。o80年代出現Predictive Maintenance(預知保養,簡稱PdM),指的是以儀器診斷設備的現狀,並取得資料加以研判分析,再依實際狀況加以處置,主要目的
5、在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)。8TPM發展史oTotal Productive Managementn90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的,乃向研發、營業、管理等所有部門擴展,提出TPM的新定義,即全公司的TPM。n91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會,有23個國家700餘人參加,瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。n1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下,共同成立了社團法人中華全面生產管理發展協會,並致力於本土化TPM活動之推廣與
6、研究。9TPM定義演進之比較 項目項目全面生產保養全面生產保養全面生產管理全面生產管理效率訴求對象效率訴求對象設備過程的改善設備過程的改善全面生產系統全面生產系統壽命週期涵蓋對象壽命週期涵蓋對象僅限制於設備僅限制於設備全面生產系統全面生產系統參與部門參與部門使用及保養部門使用及保養部門全公司所有部門全公司所有部門參與層級參與層級使用及保養部門使用及保養部門經營層到作業員經營層到作業員活動組織活動組織小團體小團體嚴謹之重複小集團嚴謹之重複小集團10實施TPM適合的行業o從80年代開始,在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置
7、產業中實施,幾乎涵蓋了所有製造行業。11TPM的8大支柱o個別改善活動o自主保養o計畫保養o技能教育o產品、設備初期管理活動o品質保養 o管理間接部門的效率化o安全、衛生與環境管理12TPM的8大支柱o個別改善活動n設備、人、原物料的效率化,追求生產性的極限,徹底消除損失。n機能停止:故障損失n功能降低:短暫停機空轉損失,速度下降損失不良,手工修復損失,換模換線調整損失等等。n作業效率低:管理損失,能源損失等等。13TPM的8大支柱o自主保養n自己的設備自己保養vs我是從事生產的人,而修理是你的事n發現異常能力n維持能力n改善能力14TPM的8大支柱o計劃保養n定期保養n預知保養n事後保養n改
8、良保養o方針的決定,設備總檢查、重點設備的選定,選擇對象設備和製作暫定基準書,潤滑管理的總檢查,預備品的總檢查,引進預知保養,製作計畫保養基準書15TPM的8大支柱o技能教育n培養對設備專精的從業人員n提高保養人原的專業技能,設立技能士檢定制度16TPM的8大支柱o產品、設備初期管理活動n設計免保養的新設備n技術檢討與設計審查(Design Review)n一般產品成本80%決定於設計,設備因故障所發生的損失,也有80%起因於設計n試作後達零變更17TPM的8大支柱o品質保養n有效的設備保養,以期維持與改善高水準品質n品質之改善管理o4M(Machine、Material、Method、Man
9、)o標準化 n品質之維持管理o加工後,測定、調整、檢查規格18TPM的8大支柱o管理間接部門的效率化n間接單位改善的對象是事務流程及人員制度n生產效率化的支援活動n自己部門的效率化n設備的效率化19TPM的8大支柱o安全、衛生與環境管理n消滅3K(骯髒、勞累、危險),創造安全、舒適、明亮、健康的工作環境n鼓勵提出虛驚(False Alarm)報告20OEE是TPM的績效衡量指標oOverall Equipment Effectiveness(設備總合效率,縮寫成OEE)n為JIPM開始推廣TPM時,其中一項重要衡量生產力的指標。21何謂OEEoMachine Availability=(Sch
10、eduled Running Time-Downtime)/Scheduled RunningoPerformance Rate=(Std.Cycle Time/Act.Cycle Time)X(Act.Cycle Time X Units Produced/Time Available Operating Time)oQuality Rate=(Units Produced-Defective Units)/Units ProducedoOEE=Availability X Performance Rate X Quality Rate22OEEoAvailability is reduce
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