预制箱梁.docx
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1、预制箱梁预制箱梁?以下中国建筑网带来关于预制箱梁的具体内容,仅供以参考。一、工程概况XXX特大桥是蚌淮线上唯一一座特大桥,原设计桥长2479.852m,中心桩号K24+351.304,有30m和40m两种跨径,跨数分别为45和28跨,预制箱梁分别为450和280块。变更后桥长2469.813m,缩短10.039m,中心桩号K24+356.324,跨径统一调整为30m,由原73跨调整至82跨,增加9跨,每跨10块梁板,总预制箱梁820块。调整后跨径组合为12联(630m)2联(530m),共计14联;单幅桥面宽度组成:外侧0.5m防撞护栏+桥面15.25m净宽+内侧1m波形梁基座=16.75m;
2、桥面设8cm厚C40防水砼调平层+10cm厚沥青砼桥面铺装。上部结构为P.C组合箱梁,即采用多箱单独预制,简支安装,现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。为减轻安装重量和增加整体性,在箱与箱之间设横向湿接缝,每跨跨中设跨中横梁联接;非连续端端横梁部分与箱梁同时预制,安装后再现浇成整体;连续端跨与跨箱梁端头采用现浇横梁连接。相邻箱与箱中到中间距3.3625m;预制箱梁顶宽中梁2.40m,边梁2.85m;底宽1.0m;梁高1.60m;底板和顶板厚0.18m,腹板水平方向厚0.18m。考虑到箱梁端头承受预应力施加的集中荷载及满足锚具布置要求,箱梁预制端头底板及腹板水平方向在内侧加厚至0.25m,板厚
3、变化过渡段长度1.90m。桥面横坡通过箱梁预制时调节两侧腹板高度形成,施工时严格控制。全桥锚具数量OVM15-4:9760套,OVM15-5:3360套,BM15-4:6800套,BM15-5:2720套。全桥GPZ(II)1.5DX支座(滑板式支座GYZF4 375*77mm取消)计480块,GYZF4300*65mm(GYZF4275*65mm取消)计560块;板式支座GYZ450*84mm(GYZ375*77mm取消)计880块。二、台座预制受场地制约及为便于箱梁运输及安装,预制场选设在主线桥调整后的73-74#墩间右侧征地红线外。由于桥跨变更申请已获得通过,极大地缓解了高塘湖特大桥施工
4、工期压力。我部将抓住这一有利机遇,集中优势资源,早启动早安装,实现上部及下部结构的平行流水作业,计划于2010年9月底完成所有箱梁的预制任务。西岸生产区预制台座调至23个。预制台座需坚固、无沉陷。台座与台座中到中按4.5-5m档距设置,在座体顶面向下8cm处每50cm预留40mmPVC拉杆预埋管。预制场地采用50cm山皮石作垫层,10cm厚级配碎石混合料找平层,15cm C20混凝土场地硬化层。箱梁台座中间跨径L-5m部分座体采用25cm 厚C30砼浇筑而成,两侧2.5m端头部分加厚为25cm;并在其底部铺设双层双向间距15cm12mm绑扎网片。台座顶边用L50505mm角钢护边,宽度为90c
5、m,表面铺设10mm钢板,L形角钢与上覆钢板组合成形。预制时,形框内置略小直径的橡胶管。台座两端距端头各1m处设置20cm宽、25cm高矩形槽,用于梁体捆绑安装吊点位置使用。台座护边型钢在该处纵向断开,横向闭合。台座做好之后,表面铺设不小于10mm厚的钢板,矩形槽处断开,并有效锚固在混凝土基座上,与预埋在台座侧边的角钢间断焊接牢固,磨光机除锈磨光;经监理工程师验收合格,即交付箱梁预制使用。绑扎箱梁底板钢筋前,断开的矩形槽上临时垫置10mm厚钢板,待安装就位时取出、回收钢板,再重复使用。考虑到后张法预应力箱梁张拉后,跨中部位拱起,在预施应力过程中,整个梁体的质量由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐
6、转移为支承于两端的集中荷载;因此在台座端头2.5m范围内布设双层钢筋网片进行重点加强。西岸生产区预制场布置移模轻型门架一套,轨距31.5m,载重量5吨,可兼起辅助浇筑混凝土使用。另设重型安装门架一套,轨距33m,横向伸入73#-74#墩间,载重量120吨。两门架轨道平行,间距0.75m。施工时,相互错开,减少干扰。三、模板制作、安拆为了使箱梁模板制作、安拆方便及确保外观质量,根据设计要求主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变,箱梁内外钢模委托专业模板加工厂生产。外模分节长度5m,拼缝采用平缝,在平缝处粘贴双面胶防止漏浆。钢模厚不小于5mm,支撑用丝杆调节。预制场布置31.5m小型龙门架,辅助模板拼装、拆
7、除、移位及混凝土浇筑。箱梁端头模板制作分两种,第一种与梁体模同时支立,其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状;第二种是非连续端设封端锚,预应力管道压浆结束后支立,以封闭锚头和保证梁体外形符合尺寸要求。为了保证预留孔道的准确,端模板需与侧模、底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。拼装模板时保证上下对拉螺旋紧固到位,不得松动;分节侧模接口所有螺栓孔全部上满上紧螺栓;拼装结束后,再行检查拼缝是否严密,不漏浆;模板首次使用前,须对表面进行认真彻底的除锈,用电动磨光机打磨光洁后,立即涂刷脱模剂,脱模剂要涂抹均匀、不遗漏。模板吊运过程中,避免碰撞,防止局部变形。侧模在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除。模板吊运
8、到存放处,需清洗、维修、涂油和保养,供下次使用。考虑到芯模在砼浇筑过程中承受施工荷载、顶面和侧壁砼和作业人员重量、自重等荷载,芯模底部必须加设支撑钢筋或马凳。安装好后的外模,用靠尺检查外伸部分纵向平整度;每5m一处检查腹板顶口尺寸是否符合设计要每块预制箱梁底板设置4个100mm的通气孔,对于连续端距跨径中心线分别离开9.60m、12.60m,非连续端距跨径中心线分别离开9.72m、12.72m。施工时,若通气孔的位置与底板钢筋发生干扰,可适当调整钢筋位置。移梁出坑后,及时戳通箱室内通气孔,放出内腔里的养护水,同时保护孔口孔壁不受损坏。四、钢筋工程各种规格钢材进场经检验合格后分类堆放。加工钢筋按
9、图纸要求做好“钢筋放样下料单”,经审核无误后方可下料。下料时要严格按图纸及规范进行操作,严格控制废品及返工品出现。加工成型的钢筋分型号,编板号分别堆放备用。绑扎前必须对钢筋表面进行检查。同时清除模内杂物、焊渣。I级钢筋采用钢筋调直机调直,钢筋骨架的制作在钢筋加工场内进行,台座上绑扎成型,钢筋保护层采用塑料垫块呈梅花形相互错开用扎丝绑扎在钢筋上。所有钢筋在加工之前,均须清污、除锈、调直处理。每次钢筋绑扎结束后必须认真检查规格、数量、尺寸,确认合格后方可进行下道工序施工。预制箱梁各部分的预埋件、固定波纹管的定位钢筋等随同骨架钢筋一同施工。OVM15-4、5锚具端头设16mm螺旋筋;施工时可用光圆钢
10、筋代替。箱梁施工中的钢筋连接方式:钢筋直径12mm,如设计图纸未说明,采用焊接连接;钢筋直径12mm,如设计图纸未说明,可采用绑扎连接。单面焊焊缝长度10d,双面焊焊缝长度5d(d为钢筋直径)。钢筋焊接前需预弯,保证焊后轴线在一条线上;所用焊条不低于E50级。钢筋在绑扎安装的同时,注意绑扎塑料保护垫层;严禁钢筋与模板直接接触,造成模板拆除后漏筋现象发生。非连续端在钢筋安装时就要在端支点处梁底预埋支座钢板,锚固钢筋与梁底预埋钢板采用双面焊连接,焊缝长5d(d为钢筋直径)。施工时注意在边梁离开行车道侧预埋护栏预埋筋和在边跨非连续端预埋伸缩缝预埋筋以及其它预埋筋、预埋件等。现场配置2台波纹管卷制机,
11、根据不同的管径、长度现场卷制波纹管,波纹管钢带厚度为 0.35mm。加工前先验算不同型号波纹管的加工下料长度,严格控制缝口打针力度,既要确保缝口强度,又要保证无针眼穿孔现象。加工成型的波纹管分型号、长度分别堆放备用,并注意不可一次过多,以免长时间堆放发生锈蚀。波纹管定位严格按设计图纸坐标进行精确定位,一定要准确无误,严格控制波纹管位置,直线段按100cm设一道定位筋,并与钢筋骨架绑扎,曲线孔道处定位筋适当加密,按50cm间距设定位筋。安装时保证管道走向平滑顺直,波纹管接头采用大一号波纹管旋接,再用胶布封闭,波纹管穿管过程中要随时检查有无孔道开裂现象,并及时用胶带绑扎,波纹管定位结束,砼浇注前,
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