铸铁机设计.doc
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1、需要本设计的 CAD 图纸,请联系 QQ1812865712。本科生毕业设计说明书毕业论文题目:铸铁机设计学生姓名:学号:专业:机械设计制造及其自动化班级:53摘要毕业设计作为大学学习最终阶段的教学环节,是对我们四年来理论和实践学习的一次全面、整体、深刻的校验,也是我首次系统地将理论学问应用到工程实际中的一次考验。机械工业担负着装备国民经济各个部门的重任。在改革开放过程中,机械工业又将要发挥重要的作用,为此提高机械工业的产品质量、提高经济效益迫在眉睫。本设计说明书中所涉及的是铸铁机一种滚轮移动式铸铁机。主要内容有铸铁机的工作原理,主要零件的设计,铸铁机链带受力分析。铁水从高炉中出来后,为了解决
2、运输及储存问题而使用的一个将液态铁水铸成小块铸铁块的机械。在设计过程中,实地考察了实习工厂的设备,并借阅了大量的工厂的实际图纸,也参阅了大量的关于矫直机的资料,进展了反复的比较,取长补短,从而完成了自己的毕业设计。进展大规模的整机的设计,对我个人来说,尚属首次,加之阅历缺乏,学问缺乏,所以在设计中难免会消灭错误和考虑不到的地方,我诚意的恳请各位教师赐予批判和指正。感谢。 , 4 , , , . . , , , - -. , , 。 , . , , , , , , . , , , , , , , . .目 录摘 要. 第一章 概述11.1 铸铁机前的铁水运输11.2 工艺要求和设备选型21.3
3、铸铁机的进展5其次章 铸铁机生产力量确定及链带受力分析162.1 铸铁机生产力量确实定172.2 铸铁机每条链带的电动机功率确实定172.3 电动机功率确实定212.4 电机及其减速器的选择21第三章 铸铁机的零件设计223.1 主动链轮轴的设计223.1.1 选择轴的材料223.1.2 初步估算轴径223.1.3 轴的构造设计233.1.4 轴的强度验算263.2 从动轮轴的设计293.2.1 选择轴的材料303.2.2 初步估算轴径303.2.3 轴的强度验算303.2.4 轴的构造设计33第四章 链带及铸铁模的设计364.1 铸铁模364.2 链带36第五章 铸铁机的关心装置设计385.
4、1 张紧装置385.2 铸铁块的冷却系统385.3 铸铁模喷浆装置395.4 前方支柱39第六章 铸铁机室的布置406.1 铸铁机室的布置形式416.2 铁路布置416.3 铸铁机中心距确实定416.4 操作室,前方支柱及机前机后操作人员的操作台41第七章 创设计437.1 承受双电机驱动437.2 承受挡板防滚轮卡死43完毕语45参考文献46第一章概述1.1 铸铁机前的铁水运输铸铁机是为了将铁水连续铸造成铁块而设置的。在高炉车间出铁场上由铁水罐车或混铁车贮存的铁水经铁路运到铸铁机前的前方支柱旁以备浇注。国内高炉铁水的运输设备大局部承受铁水罐车,它是由梨形的铁水罐和承载车二局部组成。它的走行是
5、靠机车头的牵引,它的吊装与倾翻是由专用的起重机来操作的。国内常用的有 65 吨铁水罐车、ZT1001 型铁水罐车、ZT140 1 型铁水罐车。65 吨铁水罐车的铁水罐容量为 65 吨椭载时罐体总重 86 吨,罐体中之耐火砖重 10 吨,车架总重 175 吨。ZT1001 型铁水罐车队铁水罐容量为 100吨,满载时罐体总重 128 吨,罐体中之耐火砖重 143 吨,车架总重 22 吨。ZT140l 型铁水罐车的铁水罐容量 140 吨,满载时罐体总重 171 吨,罐体中之耐火砖重 16.5 吨,车架总重 28.5 吨。这三种铁水罐车负载时的最大运行速度为 20 千米小时,在道岔处允许最大运行速度
6、10 千米小时,铁道轨距 1435 毫米。在现代化的大型高炉车间里,生产的铁水量很大,铁水罐已不能满足运输的要求,因而改用混铁车来完成运输和贮藏铁水的工作。它较之铁水罐车有以下优点:1)容量大,使运输和周转削减,注入和倾出铁水便利,可提高生产率;2)铁水在罐中的保温性能好,使铁水的保温时间得到延长,利于调度;3)削减了罐口结瘤、结壳的铁水损耗,也削减了罐子的清理和修理的工作量;4)对铁水还起到了调配混匀的作用。国内最承受的 320 吨混铁车。320 吨混铁车它是由雪茄式混铁罐、承载车和倾翻机构三大局部组成的。雪茄式混铁罐是由二边对称的截头圆锥与中间圆柱体组成的锥简形罐体,可绕中心偏上 70 毫
7、米的回转轴转动,这是为了使罐体与铁水的合成重心落在回转中心的下方。它保证了罐体的稳定,不会发生自行倾翻的事故,即使在倾翻时发生停电事故,重心也可使罐体自行复位。承载车由 16 组轮对组成,每四组轮对组成一个小回转架,每八组轮对组成个大回转架,弓形大车架就支承在二个大回转架上,承载车全长258 米。倾翻机构有二种速度,在铸铁时承受低速倾翻,倾翻速度为 0.015 一 0.0015 转分;在炼钢车间倾倒铁水时承受高速倾翻,倾翻速度为 0.15 转分。它的传动方式承受双电机行星齿轮减速器,低速时承受直流电机可调速驱动,高速时承受直流、沟通双电机同时驱动。由于混铁车的回转中心与空罐或满罐时的合成重心相
8、接近,故它的倾翻力矩大大低于铁水罐车,它的倾翻力矩为 55 吨力 米,倾翻电机功率低速时为 15 千瓦,高速时为 11 千亿。它的供电方式为插销式,插座设在车端部,插销设在翻罐操作处。该车罐时可装 320 吨铁水,后期罐可装 370 吨铁水,空车自重 260 吨,车辆的走行由机车头牵引,走行速度为 815 千米小时,轨距为 1435 毫米,钢轨为 60 公斤米, 混铁车轮轴的承载为 40 吨轴。1.2 工艺要求和设备选型铸铁机是为了将铁水连续铸造成铁块而设置的。当铁水内铁水罐车经铁路运至铸铁机前的前方支柱旁时,这时由铁水罐翻罐卷扬的吊钩将铁水罐的下部吊耳吊起,并使其支爪搭在前方支柱的支承轴上,
9、此时吊钩提升渐渐倾翻铁水罐, 铁水经流铁槽流入铸铁机的二排铸铁模内。当铁水由混铁车经铁路运至铸铁机前时,则不需要前方支柱,可直接驱动混铁车的倾翻机构,使罐内铁水缓缓注入到流铁槽内,再经流铁槽流入铸铁机的二排铸铁模内。铸铁模内铁块随着传动链的运行而渐渐被冷却,直至到链带的终端,这时凝固的铸铁块翻落在卸料槽中,沿槽壁沿入收集车内。当传动链返回时,在铸铁机的下部设有喷灰装置,可将石灰浆喷洒在铸铁模上,以防铸造时铁水与模子发生粘连,每台铸铁机均设有二条传动链,同时运转工作。对铸铁机的设计要求有:1) 在浇铸过程中应尽量削减铁水的飞溅损失和防止铁水从铸铁模中溢出的损失,高铁水收得率,并应保证铸铁块的质量
10、。2) 加强铁水在铸铁模中的冷却速度,缩短铸铁块的冷却时间,可以提高铸铁机生产率,并降低设备重量。3) 提高铸铁机设备的零件寿命,削减设备故障,选择经济有效的设备构造形式。4) 减轻设备重员,提高机械化程度,尽力降低铸造每吨生铁所消耗的备件重量,并应降低单位重量备件所需的加工台时值。为了削减铁水在浇铸时的飞溅损失,在铁水罐的浇注口下设有流铁槽。为了减低铁水流的落差,流铁槽的底面坡度一般为 3%, 流铁槽的出口和铸铁模之间的落差应尽量小,一般都不超过 50 毫米,铁水流应呈薄而宽的瀑布状注入铁模,这样可削减铁水的飞溅损失和铁流对铸铁模的冲刷。国内现在承受的铸铁机共有二种型式,滚轮移动式和滚轮固定
11、式。这两种型式的铸铁机都承受铸铁模平行排列、相互塔接方式,模子二端与两边的链条联结,组成一条封闭循环的运输带。链带的前部为浇铸局部,有的设有 5 米长并与水平组成 10 一 14 倾角的浇铸链带,这样在较大倾角的链带上, 铁水能更好地越过各铸铁模的搭接口均匀布满各模子,链带的其余局部倾角为 6 一 10 左右,这样可防止运行时铁水从模子中溢出造成损耗。在链带的前部还设有可调整链带张紧的装置,当链带销孔磨损时可调整张紧力;当链节需要更换时,应放松张紧装置。在链带的后部,还设有铸铁块的抛卸装置。它用锤子不断敲击端部模子里的铁块,使其脱落铸铁模落入溜槽内。铸铁机的产量,取决于单位时间内铸造出的铁块量
12、。因此铸铁机的产量与链带的运行速度成正比。当提高了链带速度时,往往可使铸铁块在脱莫时还不能很好地冷却下来。其解决方法处承受加长链带的长度或实行喷水强迫冷却等措施。喷水冷却装置都设在链带的中后部,喷水量应先小后入,逐步增加。以免会影响铸铁块的外表质量。当铸铁机链带长度与冷却条件固定时,铸铁机的产量实际上打算于铸铁块在该条件下凝团所需的时间,并且可依凝固所需的时间计算出最高产量时的链带速度值。实际生产证明:滚轮移动式和滚轮固定式的铸铁机都能满足生产要求。它们各有优缺点,滚轮移动式因滚轮随链带移动,由于滚轮与链带加工较粗糙,滚轮在工作肘往往简洁掉道,并且在轮轴处温度变化很大。当注入铁水时,铁水温度为
13、 12501300 o o c,卸料时铁块温度为 500 一 600 o c。因此滚轮轴承与链条的轴销处在高温辐射下,润滑困难,磨损很快,很多厂矿都承受人工注油,每班一次。为了改善滚轮的工作条件,设计了滚轮固定式的构造,由于将滚轮固定在根底两上,滚轮可承受滚动轴承干油集中润滑,滚轮的工作条件得以改善,链条则支承在滚轮上移动,链片的底面成为工作面,因此链片的上下两面都必需加工平坦,这样就增加了链片的加工量。为了适当削减支承链带的滚轮数量,链带的节距也比滚轮移动式增加了一倍。滚轮移动式为每个链节设了一个铸铁模。滚轮固定式为每个链节设二个铸铁模,这样链板的外形尺寸和重量都较滚轮移动式增大了。由于两个
14、铸铁模都固定在一个链节上,工作时受热应力和变形的影响,滚轮固定式链片与铸铁模的连接处简洁破坏,铸铁模的使用寿命也较滚轮移动式为低,此外滚轮固定式设备重量大,零件的加工量较多,但是使用中滚轮固定式的修理工作量少,使用周期长,事故也较少,当更换备品时所需的加工量较大。国内各厂滚轮移动式和滚轮固定式都有承受,工艺流程的布置大致一样。国内各铸铁机的链带首尾链轮的距离为 30 一 60 米长,链带运行速度为 612 米分,最高可达15 米分。上部工作局部链带倾斜角为6 o 一 10 o 左右。链轮的节圆直径滚轮移动式为 1000 一 1200 毫米,滚轮固定式为 1500 一 2022 毫米。相邻两铁模
15、间的留神距为 280 一 305 毫米。铸铁块的重量为 2535 公斤左右。链带轨道中心距为 870l000 毫米。最近国内很多厂都开头生产小块铸铁块,颇受用户欢送。它的优点是: 1) 小块铁在再熔化时可较大块铁节约焦炭约 5%以上;2)搬运、装卸便利,使用时不需要再裂开。这是一种的进展趋势。过去由于铸铁块块度大,冷却成型需要校长的时间,因此铸铁机一般都设计得很长,产量较大的铸铁机最长可达 60 米以上,设备重量也很大。假设承受小块铸铁,铁块的厚度减小。在同样产量时, 冷却面积将大大增加,因此成型需要的时间可大为缩短。这样当产量不变,链带速度一样时,所需的链带长度将可大大缩短。当链长不变时,可
16、大大提高链带的运行进度。小块铁用的铸铁模。它是每模六小块,每小块重 3545 公斤,铁模材料用 HT2547 制造,每次铁模内浇铸铁水 2l 一 27 公斤。当承受小块铁铸铁模生产时由于小块铁散热面大,冷却快并且铸铁模的周转周期短,相应的铸模温度比大块铁模要高。在一样的冷却条件下,大块铁模在回程时的温度约为 100 o c,而小块铁模温度可达 200 o c,因而必需加强小块铁模的冷却措施。为了提高小块铁模的使用寿命,一般都选用厚度大的铸铁模或铸钢模。为了能保证顺当脱模,应适当增加喷浆的浓度。依据使用单位介绍,以小块铁为原料的化铁炉,可获得以下有利条件: 1) 铁水温度可提高 40 o c,最
17、高可达1400 o C 左右;2)熔铁时间可缩短,可提高日产量 20%左右;3)可节约焦炭 5%左右;4)由于铁水温度提高,合金元素 Si,Mn烧损可大为减小;5)由于铁水温度提高,铸件废品率可降低 30左右。1.3 铸铁机的进展铸造用的生铁和炼钢用的生铁要铸成种达 20 公斤的铁块。在中国常遇到的一些旧高炉车间里就在浇铸场的砂型里铸造铁块;铸完以后将凝固了的铁块翻开并将他们收集起来。为了到达这个目的,常承受造型和收集的设备。这种方法的生产率很低的。随着高炉生产的进展,开头承受带有活动铸铁斗的铸铁机。带有铸铁斗的转动台图 1.1是这种铸铁机最早的构造之一。随着台的转动铁水在铸铁斗中凝固,然后落
18、在车皮上。这种机器很笨重,因此没有得到进展。图 1.1 带有铸铁斗的转动台后来在美国消灭了带式铸铁机,这种铸铁机在欧洲和苏联也得到了广泛应用。第一架 铸铁机是尤林克铸铁机 ,它的消灭在 1983 年,由两条相互平行而倾斜的带子组成,带子附有铸铁斗,为了冷却铁块起见在铸铁斗后面装有板式运输机。带子速度为 3.9 公尺/分。运输机的水平局部穿过存有水的槽;其后面对上倾斜局部把铁块运到车皮中。在链带无载的一边喷上石灰水以防止铁水和斗粘上。铸铁机很长,约 70 公尺;板式运输机要求装设很长的传动轴,这些都使装置变得很简单化。在后来的构造中板式运输机被取消了;而后来用水浇洒铸铁斗来进展必要的冷却。起初机
19、器是用带有行走滚子的链条传动,后来将它简化,改用链条沿着固定的轮子移动。不过这样的简化在最初的第一种构造中并没有什么好处,由于在那里链条的跳动常把铁水弄出,只是在过了很长时间以后,这种构造才被乌拉尔重型机器制造厂改进而承受。现在来表达一下目前承受的式铸铁机。 “大卡恩雷斯”和密大利斯脱“工厂的铸铁机。这种铸铁机每昼夜产量为 1200 吨。这种装置和装在车间四周的旧装置不一样,它是装在车间以外单独的厂房里。有专供铁水罐将铁水到入铸铁机和进展铁水罐修理工作的厂房,在那里有铁路通过;分为:铸铁机的厂房和耐火材料仓库。铸铁块仓库就在铸铁机旁边。在预备工段里有起重机和倾翻卷扬机,起重机的起重量为75/1
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