7S管理培训教材(PPT 36页)qet.pptx
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1、7S管理培训教材 王礼状 2016/08/1612“7S”工作其实与每位人员日常工作范畴是息息相关的,只要我们坚持不懈地贯彻工厂及职场的各项改善行动,就会使我们的工作环境更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质更高。前 言人生成长格言心变则态度变;态度变则思想亦变;思想变则行为随之变;行为一变则人格也就变;人格变则人生也就变了。日本管理学家-川田正笃先生34“5S”活动起源于日本,它因为都以“S”的日文罗马拼音开头的5 个单词构成(整理seiri+整顿seiton+清扫seisou+清洁seiketsu+素养sitsuke),故简称为“5S”。但后来管理学术界再将其延伸到“10S”,在此,我们
2、暂时来研究其中的7 个“S”(即5S+节约save+安全safety).“7S”的由来5推行“7S”管理之目的企业为了实现:生产效率的提高 产品质量的提高 生产成本的降低 交货期的缩短 生产安全性的确保 从业人员士气的高涨6企业存在的六大“浪费”时间的浪费 空间的浪费 能源的浪费 人力的浪费 设备的浪费 士气的浪费7“7S”基本内容“1S”-整理(seiri)“2S”-整顿(seiton)“3S”-清扫(seisou)“4S”-清洁(seiketsu)“5S”-安全(safety)“6S”-节约(save)“7S”-素养(sitsuke)8“整理”的目的1、腾 出 空 间,以 便 提 高 空
3、间 有 效 利 用率。2、预防物品被误用或误送。3、塑造清爽的工作场所。4、消 除 因 物 品 过 期 或 变 质 而 导 致 环 境污染。91、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估,确认物品实用价值,由此分类出“要”与“不要”。2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领 取。4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。(如:粉碎、变卖、再生或交专业机构处理)5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。“整理”的操作方法10 生产过程中,经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞留在现场,既占据了空间
4、又阻碍了生产。包括一些无法使用的工具、夹具、量具等机器设备,如果不即使清除会使现场变的凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费:1、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。2、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。3、增加了寻找物品的困难而浪费了时间。4、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。不进行“整理”的后果11举例说明 例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录,结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了15%。原来该主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料,经理质问其理由,该主管解释认为:待处理的文件资料放在桌面上利与查询,而处理完的文件以后也有用。从以上例子可看出,如果不考
5、虑文件资料的必要性和重要性,而一味的保留,结果以“将来这都可能有用”的基准来处理文件资料或物品的观念是错误的。12“2S”-整顿(seiton)将“要”的物品加以定位放置和标识并保持在需要时能够易于取用。备注:定位、定量和有效标识是“整顿”的关键“7S”定义13“整顿”的目的1、通过定位和有效标识,使现场一目了然。2、用 时 即 取,消 除 寻 找 的 时 间 而 提 高 工 作效率。3、为工作环境的清洁打下好的基础。4、凸现目视管理的绩效。5、及时消除“乱象”隐患。14“整顿”的操作方法1、将腾出的空间进行合理规划。2、确定区域物品放置的方式及标准。3、将 规 划 的 区 域 和 区 域 物
6、 品 进 行 有 效识别。注 意:定 位 后 要 明 确 标 识 和 用 完 后 及 时归位。15“整顿”的原则一、整顿的“三要素”1、场所:物品的放置场所原则上要100%的设定。2、方法:要研究更好的放置方法,保证使用时易取和安全。3、标识:放置场所与实际物品要保证一对一的标识。二、整顿的“三定”原则1、定点:存放在哪里?2、定容:采用什么容器和颜色区别。3、定量:规定合适的数量。16 例如:A 员工总是向邻近的B 员工借工具,而B 员工每次总是很快的就借于A 员工使用,其实A、B 员工都配备了同样的工具,只是A 员工到了用时已记不起放在哪里,即使找到也不清楚该工具是否型号、规格适合。从以上
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