FMEA分析.doc
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1、【精品文档】如有侵权,请联系网站删除,仅供学习与交流FMEA分析.精品文档.三十三、过程潜在失效模式及后果分析1. 目的规范FMEA活动,评价和发现产品在各生产工序中存在的潜在失效及其后果,并将能够避免减少这些潜在失效产生的措施正式书面文件化,以确保产品质量。2. 适用范围适用于本公司汽车行业客户产品及超过了正常生产制作能力的产品和客户有特殊要求的产品。3. 参考文件QM质量手册。4. 职责4.1 公司产品质量先期策划多功能小组(CFT小组)负责相关产品进行各工序潜在失效模式及后果进行分析研究(FMEA),并制定生产控制计划。4.2 工程部PE工程师和品质部IPQA专职人员对FMEA活动进行跟
2、踪监察。4.3 生产部相关部门负责FMEA和控制计划的具体实施。5. 工作程序5.1 工程部ME接到业务部转来的客户生产资料后,经过评审认为:若是汽车行业客户产品或超过了本公司正常生产制作能力的产品,负责向公司CFT小组申报,要求进行FMEA活动。公司产品质量先期策划和控制策划多功能小组(CFT小组)应组织生产、工程、品管人员对本公司各生产工序在生产制造过程中存在的潜在失效模式及后果进行综合分析,并进行FMEA活动。以减少或消除产品不良或导致产品批量报废的机会,真正做到“预防为主,控制在先”。5.2 公司CFT小组在组织进行FMEA活动时,应注重考虑“潜在失效后果的严重程度(S)、“潜在失效起
3、因座要机理的频度(O)”及“现行工艺控制探测度(D)”而引起的风险程度(RPN)的大小,并在进行APQP活动时制定的控制计划“特殊特性分类”一栏中,作出特殊特性“FE,标志。5.3 各工序潜在失效模式及后果分析和控制计划制定出来后,由工程部PE工程师和品质部IPQA人员进行跟踪,以留意各生产工序,尤其是在进行作业参数变更时产品产量的稳定性(即改变PPK, CPK值时的生产状况),以便于对控制活动进行相应措施变更。5.4 风险系数规定与要求 公司在进行PFMEA活动时,第一次其风险系数RPN数大于80分时(客户有特殊要求的以客户要求为准),则要求制定“建议措施”,并验证建议措施结果。若“建议措施
4、结果RPN数”大于策划的“潜在风险RPN数”,则要求组织进行第二次PFMEA活动。相关过程FMEA控制计划文件应作出修改,版本也作出相应的更改。以后进行FMEA活动时每半年对前最高风险系数项目进行改善,并制定“改善措施”;同时验证“建议措施结果”以达到持续改善的目的。6. 附表6.1 CFT小组可行性承诺6.2 过程FMEA严重程度评估表(SEV)6.3 过程FMEA扫生频率评估表(OCC)6.4 过程FMEA的检测水平评估表(DET)6.5 潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)表6.1CFT小组可行性承诺客 户: 日 期: 生产编号: 产品名称: 一、对可行性的考虑序号问 题是否1产品是否
5、被完全定义(使用要求等)以便能进行可行性分析?2工程性能规范是否符合书面要求?3产品能按图样规定的公差生产吗?4产品能用符合要求的CPK值生产吗?5有足够的生产能力生产产品吗?6设计上允许使用高效的材料搬运技术吗?7以下几个方面情况不发生异常时,产品能否正常生产?7.1主要设备成本?7.2工装成本?7.3替代的制造方法?8是否对产品要求统计过程控制?9统计过程控制当前是否用在类似的产品上?10如果统计过程控制用在类似的产品上?10.1过程是否处于受控和稳定状态中?10.2CPK值是否大于1.33?二、结论 (1)可行:产品可按规定不作修改而生产。(2)可行:建议作出更改(见附表)。(3)不可行
6、:需要更改设计,以生产出符合规定要求的产品。三、认定 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期 / / 小组成员/职务/日期表6.2过程FMEA严重程度评估表(SEV)后果判断准则:后果的严重严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规,严重程度很高,失效发生时无警告10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规,严重程度很高,失效发生时有警告9很
7、高生产线严重破坏,可能100%的产品得报废,车辆无法运行,丧失基本功能,顾客非常不满8高简繁一破坏不严重产品需筛选部分(低于100%)报废,车辆系统能运行,但性能下降,顾客不满意7中等生产线破坏不严重,部分(低于100%)产品报废(不筛选),车辆系统能运行,但舒适性或方便性项目失效,顾客感觉不舒适6低生产线破坏不严重,产品需100%返工,车辆系统能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重,产品经筛选,部分(少于100%)需要返工,装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏轻微,部分(少于100%)产品需要在生产线上其他工位返工,
8、装配和涂装或顺响和卡嗒响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微,部分(少于100%)产品需要在生产线上原工位返工,装配和涂装或顺响和卡嗒响等项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷2无没有影响1表6.3过程FMEA的发生频率评估表失效发生的可能性可能的失效率CPK频率很高:失效几乎是不可避免的1/20.33101/30.339高:一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/80.5181/200.677中等:一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的过程有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低:很少几次与相似过程有关的失效1/150001.
9、333很低:很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.502极低:失效不大可能发生,几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.671表6.4过程FMEA的检测水平评估表(DET)探测性评价准则:在下一个或后续过程前,或零部件离开制造或装配工位之前,得用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式
10、的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似过程的可靠的探测控制方法1三十四、FMEA实施办法1. 目的制程不良模式分析简称“制程FMEA,其目的在于及早发现及排队制程上可能会发生异常之问题,将潜在的问题点降至最低的损害。2. 适用范围本公司生产的所有新产品。3. 参考资料3.1 APQP管理办法。4. 工作程序4.1 工程单位相关人员负责TQC小组成立进行分析。5. 程序5.1 实施FMEA必需在量试投人前,由工程单位召集相关单位人员组成跨功能小组,将工程中预估可能发生之缺点发生,并由工
11、程人员做成报表(附件一)。5.1.1 评估之方式以检讨过去类似之机种所发生之问题参照相关机型之FMEA分析,例如:感度差异、鼓纸贴付未密合、冷焊、锦丝线过长、断线等缺点。5.1.2 不良模式之可能影响,一般的状态均用具体的文字予以记入,如:音小、异常音、没有声音等原因。5.1.3 不良模式之可原因,如音圈上浮、下浮、上胶位置偏移、焊温时间不足、治具使用错误等原因,予以评估记入在可能之不良模式分析表格内。5.1.4 对于严重度、发生次数、验检度则参阅(附件二)FMEA评估基准表予以分析,并以RPM严重度发生次数评估点数难检度表予以记入,作为相关改善措施之优先顺序。5.1.5 RPN即为风险优先数
12、,RPN 100及S7应提出改善措施。5.2 在各项评估后,予以填人建议之改善措施,并积极予以实施,以便得到良好的改善效果,并在采行措施栏内记入改善之状况并予修改RPN值。5.3 本表实施完成得由工程主管核准后发行至扬声器及品保单位。5.4 名词解释5.4.1 FMEA(Failure ModeEffects Analysis)不良模式分析。5.4.2 RPN(Risk Priority Number)风险优先数。5.4.3 S(Severity)严重度。5.4.4 O(Occurrence)发生次数。5.4.5 D(Detection)验检度。6. 使用表单 6.1 制程FMEAFMEA评价
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