四角钢管塔钢管加工产品检验标准C.doc
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1、【精品文档】如有侵权,请联系网站删除,仅供学习与交流四角钢管塔钢管加工产品检验标准C.精品文档.制度编号:GX /Q10182009 钢管结构加工作业标准 20091030印发 2009111实施 广东省电力线路器材厂本制度信息制度名称钢管结构加工作业标准 制度编号GX /Q10182009对应文号/版 次变更内容修编时间状态2009/A/2009.10.30正式发布角色人员编写初审会签审核批准目 录序号 项 目 页数01 钢管组合塔加工工艺流程 102 图纸审查、放样、材料表 203 材料管理 204 号料下料 205 弯曲制管 506 法兰加工、组焊 707 合缝校型 808 制孔标识 9
2、09 边缘坡口加工 1010 点焊装配 1111 整体试组装 1412 焊接 1713 附件加工 2114 防腐处理 2215 包装、标记、储存、运输 2316 相关文件 2317 质量记录 23序号作 业 要 点备注01工艺流程图图纸审查放样材料表工艺卡材料采购:检验、入库、堆放、标识、预处理、配料锯床下料相贯线切割机下料号料下料:数控切割机下料、冲剪下料 制管:折弯机、卷板机制管卷板机制管)法兰、型材加工端头开口合 缝附件加工焊接附件组装校 型不通过通过返工附件焊接不通过不通过返工检 验通过 焊后处理试组装防腐处理包装打包入库发货 带工序为特殊工序 带工序为关键工序序号作 业 要 点备注0
3、2图纸审查放样材料表参照厂“铁塔放样作业标准”(GX/Q1004)执行1、 工程开工前,应进行图纸会审和技术交底,放样人员根据技术交底进行放样工作。放样图必须进行审核并签名确认。2、放样图纸的标识应统一标准。3、样杆放样要求:不具备共性的样杆,必须附加说明,并向加工车间作技术交底。4、构件局部死角处应开镀锌工艺孔,密封件开排气孔。5、钢管构件凡有可能进水的顶端应设封头板。03材料管理1、 金属材料:参照厂进货检验和试验规程(GX/Q3-027)铁塔加工作业标准(GX/Q1003)中材料管理执行2、 焊接材料21 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电碳棒等。22 焊接材料选用原则:a. 相同材
4、质的金属焊缝:选用的碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能。b. 不同材质的金属焊缝:常用的不同的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料23 常用钢号选用的焊接材料参考焊接作业标准24 焊接材料焊接作业标准的规定贮存。3、 检查后若发现与清单不符,即报生产物资部作退换、补充处理。04号料下料号料:1.根椐生产流程工艺卡,选择材料,并根椐实际尺寸在工件上进行号料;2.铁板进行号料时,参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003);3.角钢进行号料时,参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003);4.钢管进行号料时,根据下料表进行综合搭配,尾料用于相贯线
5、短管切割。5.号料时的尺寸控制为:外形尺寸取偏差0.5mm,号料后的尺寸偏差控制在0.3mm6.用于滚圆、拆弯成型的控制样板的内卡,应同成品外形检查样板相同,内卡板偏差为-0.5mm,外卡板样板偏差为+0.5mm;7.放样和号料应根椐工艺要求以预留收缩余量和加工余量。下料:1.划线下料前应核对材料的规格并进行外观检查;2.下料前应对设备进行检查,并重点检查电路、气路是否正常;3.被切割材料断口处不得有裂纹和缺棱。4.下料与划线极限偏差:手工切割2.0mm; 5.钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0的边缘缺棱,切割面平面度为0.05t(t为厚度),且不大于2.0,割纹深度不大于0.3,局
6、部缺口深度不大于1.0。6. 钢板下料时产生的割渣在焊接中会产生气孔等缺陷,折弯钢板时也会对模具造成磨损,下料后应清除剪切的毛刺或切割的熔瘤、飞溅物等。7钢板应尽量采用双边切割下料,以减少钢板原始边上的缺陷对焊接质量的影响,同时减少钢板变形。若因材料尺寸限制需要利用钢板原始边时,必须对钢板原始边打坡口。下料后要清理切割面的熔渣和氧化皮。序号作 业 要 点备注047.1当钢板厚度14mm时,一般采用等离子切割。调整割炬角度,钢板双边下料时,使切割面的倾斜角为1520。7.2当钢板厚度14mm时,采用氧气乙炔火焰切割。调整割炬角度,钢板双边下料时,使切割面的倾斜角为1520。8切割的允许偏差参照表
7、1,钢板切割的端面倾斜允许偏差参照表2。表1 切割的允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1零件长度L,宽度b钢管2.0其它2.02圆 度D/100且小于2mm表2 钢板切割的端面倾斜允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1钢板厚度t201.0222341.53362.09.冲剪下料,参照厂“铁塔加工作业标准”(GX/QJ03)中有关下料工艺执行。“对边”设置参考自动火焰切割机操作手册进行9.数控火焰自动切割机下料:9.1 机器检查:检查导轨、滚轮、齿条、钢带 ,注意是否有氧化铁粒子及杂物。必要时清洗,用油稍加涂抹。9.2气路检查:打开气瓶开关,检查乙炔、氧气的压力是否足够,阀门调节是否正
8、常。9.3打开电源,检查电源电压是否正常。手动操纵机架移动,检查运动方向、速度是否正常。9.4 装料: 将钢板放置在切割台上,尽可能使板材的长边与切割机的导轨平行;放置平稳、不能上下翘动。9.5切割前准备: 根据切割材料的厚度,选用适当的割咀,并通清、安装好;点火时,分别调节乙炔气、加热氧、切割氧的压力;9.6编程及切割方式设置: 根据切割的曲线或形状,采用FASTCAM软件或手工编程。9.7切割操作:9.7.1 视原材料放置情况选择是否进行“对边”校正设置:a.钢板边缘与切割机导轨平行时,不需进行“对边”设置;b. 钢板边缘与切割机导轨不平行,但偏斜不大时,如不影响原材料的利用,可不进行“对
9、边”设置:c. 钢材边缘与切割机导轨偏斜影响到原材料使用时,进行“对边”设置:序号作 业 要 点备注04 9.7.2 将割炬用自动或手动方式移到切割起点位置;9.7.3 按下“START”(开始)软键,切割机开始进行自动穿孔工作程序;穿孔后,按已设定的程序切割运行;程序结束后,切割机自动停止。9.7.4 自动穿孔工作过程:a割炬自动下降到工作位置,同时自动点火。b火焰切割机接通“加热氧”,对钢板进行穿孔预热。预热时间的长短与钢板厚度有关。预热加热加强火焰的压力比正常预热压力高0.050.1Mpa。c穿孔预热时间结束后,加热氧加强火焰状态自动转换成正常加热氧火焰状态压力为0.050.08mpa,
10、同时机器自动进入穿孔切割氧接通状态。穿孔结束后,穿孔切割状态自动转换到正常切割氧状态。d.机器按预定的程序切割运行。9.8 使用中的维护:9.8.1 切割过程中注意火焰的变化,及时进行调整。9.8.2割嘴阻塞时,用通针通清;如喷嘴由于飞溅或长时间使用而受到污染,则可用钢丝刷清除干净,并用氧气吹干净。9.8.3为了防止点火枪在火焰切割过程中可能受到污染,点火枪喷嘴端部到割炬割嘴之间的距离不得小于150mm,以保证点火枪使用性能可靠。9.8.4电容调高系统的传感电极与割炬割嘴四周的间隙应尽可能均匀,割嘴与电极决不允许接触,应经常清除掉电极上的飞溅物。9.8.5切割过程中如果传感电极运行到钢板边缘,
11、应关掉自动调低开关,以防止割炬运行到钢板外部突然下降而损坏。自动预热时间可调在160秒之间。穿孔时间调节范围110秒10.数控相贯自动切割机下料:10.1 开机前,检查各零部件工作是否正常,检查电路、气路是否正常;10.2 依照卡片或杆图对所进行切割的材料进行核实;10.3 从电脑中调出需要加工的零件图样,针对其内容填写合适的参数;10.4 进行切割时,注意割嘴到工件的距离,遇紧急情况时,按下紧急按钮;10.5 相贯线管材切割时, 要注意相贯线的度数(与平面之间),并注意开坡口方向(在切割时,利用割嘴倾斜可适当开坡口);10.5.1 在吊装工件时,要注意不能撞坏设备,钢管吊运到托架上后,要适当
12、摇动托架角度,以确保加工精度,钢管用卡盘卡死时要紧固;10.5.2 对直度有偏差的钢管,应调直后再进行下料加工;11. 钢管下料预留焊接收缩变形余量的规定:由于在实际生产中,钢管在焊接过程中的变形收缩量很大(特别是直径在200mm以下的钢管),因此需在小直径钢管下料时预留变形收缩量,以便焊接完成后保证工件的最终尺寸符合图纸要求,根据实际生产的经验总结下料经验值表如下(此表是以二氧化碳保护焊,1.21.6焊丝,Q235和Q345材料,电流、电压、焊接速度由管壁厚确定的焊接规格得出):序号作 业 要 点备注04钢管直径(mm)钢管壁厚(mm)全管焊缝长度(m)收缩量(mm)110190596186
13、14200300610620512300400712234104006008146253表3: 钢管下料预留焊接收缩变形余量 单位:mm12. 钢管下料端面斜度允许偏差应符合表4规定。表4 钢管下料端面斜度允许偏差 单位:mm序号钢管外径D允许偏差值p示 意 图1951.021021741.531803772.044002.5 13.法兰下料。 13.1 法兰加工内外直径平面预留机加工余量。厚材料较图示尺寸加厚46mm。13.2 法兰下料是将法兰,1.2m以下建议直接下料,1.2m以上的建议按其直径大小和原材料尺寸为48块,尽量以大套小,节约材料。用数控切割机按实际尺寸编程进行,具体操作见“自
14、动火焰切割机下料的有关内容”。13.2 法兰内孔一般应比杆体根部外径大4以方便组装。13.3 每片法兰的焊接口处应打“K”型坡口,开口坡度为20300,钝边12mm 05弯曲制管弯曲:1、 加工弯曲的零件,其弧长大于1500mm,应用弧长不小于700mm的弧形样板检查,弯曲零件弧长小于1500mm时,样板的弧长应与零件的弧长相等,其间隙不得大于2.0mm;2、 轴向折弯角度偏差为1o;零件制弯后其边缘应圆滑过渡,表面不得有损伤、褶皱和凹面,划痕深度不应大于0.5mm。制管:1.折弯成形的冷弯半径的最小值:垂直于钢板扎制方向的半径为1.5倍板厚;平行于钢板扎制方向的内半径为2.5倍板厚;2.板料
15、折弯的回弹余量为3度(在最小弯曲条件下);3.冷弯值不符合要求的材料不得进行折弯,折弯后的工件不得有裂纹、起皮等缺陷。 4.板料折弯的计算,所需的折弯力可从折弯计算公式计算:F=1.42LbS2/1000VF折弯力,L折弯长度,b抗拉强度,S板厚,V开口距离。实际所需的折弯力还应加上10%的计算折弯力才是正常的折弯力;序号作 业 要 点备注055.折弯精度,影响折弯精度的因素很多,其中板厚不均匀、板材的硬度、工作台和滑块在折弯过程中的变形、所选用的模具开口、上模进入下模的深度、模具的磨损和工作台凸量等,其中模具开口和上模进入下模的深度由人工控制,在加工时应严格控制; 6.板料折弯时,下模内的氧
16、化皮每次折弯一次应清除干净;圆形筒体的错边量不得大于板厚的10%,但不超过2mm;7.合缝前,检查边缘是否在同一平面,其扭曲偏差不得大于3.0mm,对口错边量为t/10,且2.0mm,合缝间隙为1.0mm,垂直度为b/200且3.0mm(b为截面宽度);8.卷板机操作:8.1操作前准备和检查8.1.1 操作人员:应了解卷板机的结构、性能,熟悉控制系统的操作方法,熟悉工件卷制过程的变化,严格遵守操作规程。8.1.2 设备:开动前,设备的电气、液压系统应处于原始准备位置;检查润滑情况,及时补充润滑油(脂);易损件损坏立即更换。8.2 试运行: 空负荷试车:试向前、向后卷板;下卷辊前后各点的升降控制
17、及动作应正常。各转动部位及紧固部位应无松动、无损坏;发现不正常应立即停机检修。8.3 卷板操作按操作说明书。9. 折弯机操作:91操作人员应了解熟悉折弯机结构、性能和传动原理,熟悉操作。92 操作前的准备和检查、制管,按“折弯机使用操作说明”进行。10钢管制造的允许偏差应符合表4表5 钢管制造的允许偏差 单位:mm项次偏差名称允许偏差(mm)示意图1钢板制管直径DD500平均01.0D500平均02.0对接接头D/100且5.0法兰连接5.0对接接头D5001.0D5002.0插接接头0.5D/100且5.0法兰连接4.02多边形钢管棱边宽度b2.0多边形钢管制弯角度13同一截面上的对边尺寸D
18、对接端头D5001.0D5002.0插接端头D/100且5.0其它处5.04局部凸起或凹陷3.05单节杆段上下两截面轴向扭转段40序号作 业 要 点备注06法兰加工、组焊1、法兰坡口加工与钢管焊接的法兰盘的开坡口尺寸按照法兰盘厚度、钢管壁厚和法兰和钢管的安装间隙不同而不同,除在图纸中特殊注明外,在法兰盘靠钢管一侧开坡口,坡口尺寸如图示:注:11 此工艺方法应保证焊缝全熔透。12 一般情况下,钢管端面与法兰内圈的组装位置尺寸L=0.5B,但应根据该钢管组件整体长度的要求而变化。焊缝高度在图纸未注明的情况下,应取较薄焊件厚度的1.2倍。2法兰拼装21 法兰的组焊在法兰专用组装平台进行。组装前应将平
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- 四角 钢管 加工 产品检验 标准
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