现浇连续箱梁(钢管桩贝雷梁支架)施工工艺标准.doc

.\ 一、编制依据 1.厦门市路桥建设投资总公司《合同文件》、《技术规范》。 2.中铁大桥勘测设计院有限公司、铁道部第二勘察设计院、重庆交通科研设计院联合体《施工设计图纸》。 3. 交通部、建设部现行颁布的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。 4.自然条件资料：包括地形资料、工程地质资料、水文地质资料、台风资料、气象资料。 5.技术经济资料：包括地方工业、交通运输、资源、供水、供电等。 6、杏林大桥项目经理部编制的《杏林大桥施工组织设计》。 二、工程概况 主线桥左幅0#～53#墩为17联53孔现浇A类部分预应力混凝土斜腹连续箱梁，其桥跨布置为432.7+2（332.7）+2（432.7）+2（332.7）+（32.7+50+32.7）+9（332.7）m。 主线桥右幅0#～53#墩为17联27孔现浇A类部分预应力混凝土斜腹连续箱梁，其桥跨布置为432.7+2（332.7）+2（432.7）+332.7+232.7+（32.7+50+32.7）+432.7+8（332.7）m。 标准段（332.7m、432.7m）及右幅第七联（232.7m）箱梁为单箱单室，顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。梁高180cm，顶板厚26～46cm，底板厚23～43cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 标准段（32.7+50+32.7）m箱梁为单箱单室，顶板宽度为1550cm，底板宽度为638～677.2cm。梁高180～250cm，顶板厚26～46cm，底板厚23～50cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 右幅桥第三联（332.7m）箱梁为单箱单室，顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。梁高180cm，顶板厚26～44cm，底板厚23～42.5cm，腹板厚度采用变厚度。10#墩处墩梁一体，梁宽变为18m。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 第四联（432.7m）左右幅合修箱梁各为单箱单室，标准顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。梁高180cm，顶板厚26～44cm，底板厚23～42.5cm，腹板厚度采用变厚度。10#、11#、12#、13#、14墩处横梁与箱梁一体，梁宽为32m～37.1m。 第五联（432.7m）左右幅合修箱梁各为单箱单室，标准顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。梁高180cm，顶板厚26～44cm，底板厚23～42.5cm，腹板厚度采用变厚度。14#、15#、16#、17#、18墩处横梁与箱梁一体，梁宽为32～33.8m。 左幅第六联（332.7m）箱梁为单箱单室，标准顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。梁高180cm，顶板厚26～44cm，底板厚23～42.5cm，腹板厚度采用变厚度。18#、19#墩为了跨越既有线，横梁与箱梁一体。 右幅桥第十三联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为2295.1～2620.6cm，底板宽度为1422.1～1946.4cm。梁高180cm，顶板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 右幅桥第十四联（332.7m）箱梁为单箱双室异性块，顶板宽度为1969.7～2295.1cm，底板宽度为1096.8～1422.1cm。梁高180cm，顶板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 右幅桥第十五联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为1644.3～1969.7cm，底板宽度为771.2～1096.7cm。梁高180cm，顶板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 右幅桥第十六联（332.7m）箱梁为单箱单室，顶板宽度为1550～1644.3cm，底板宽度为677.2～771.2cm。梁高180cm，顶板厚26～46cm，底板厚23～43cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 左幅桥第十三联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为1916.5～2543.2cm，底板宽度为1043.2～1869.3cm。梁高180cm，顶板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 左幅桥第十四联（332.7m）箱梁为单箱双室异性块，顶板宽度为1550～1916.5cm，底板宽度为677.2～1043.2cm。梁高180cm，顶板厚26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。墩顶支撑处设一道横梁，端横梁宽为150cm，中横梁宽为200cm。 三、主线桥箱梁施工总体安排 ㈠、上构箱梁施工组织机构及施工队伍部署 1、施工组织机构 中铁大桥局股份有限公司厦门杏林大桥A合同段项目经理部 项目经理 工委书记 项目总工程师 工程技术部 安质环保部 财务会计部 物资机械部 工程经济部 综合办公室 行政管理 后勤保障 技 术 室 测 量 组 中心试验室 调 度 室 会计核算室 财务管理室 安全环保室 质量监察室 成本管理室 计划统计室 材 料 室 机 械 室 主线桥现浇箱梁作业队 2、 施工队伍部署 根据上构箱梁特点及工期要求，项目部成立主线桥上部结构施工作业队。作业队下共设5个作业班组，即支架拼装作业班组、钢筋作业班组、模板作业班组、混凝土作业班组以及预应力施工作业班组。 ㈡、施工进度计划 主线桥上构箱梁总体施工时间安排：2007年4月~2008年6月。 ㈢、机械设备配置见附表1。 ㈣、技术方案 主线桥上构箱梁采用支架法进行现浇施工，即采用钢管桩、贝雷梁支架。 四、主线桥箱梁施工工艺 1、 施工工艺流程 拼装钢管桩贝雷梁支架→安装支座及底模→支架预压→测量及复核检查→安装底板、腹板钢筋→安装预应力系统→自检、报监理工程师检验、签认→安装箱梁内、外侧模→浇注箱梁第一次砼→养护→安装箱梁内顶模→安装箱顶板钢筋、预应力及预埋件→自检报监理工程师检验、签证→浇筑箱梁第二次混凝土→养护→侧模及顶模拆除→达到张拉强度后，张拉预应力筋→压浆、封锚→下一联支架拼装→现浇支架、模板倒用到下一联施工→反复前面施工顺序直至待浇箱梁施工完毕。 2、 箱梁施工前准备 1、施工支架 主线桥箱梁采用钢管桩与贝雷梁组成上部构造施工支架。由于主线桥桥位处地质情况较差，故对于32.7m标准跨采用4根钢管桩（直径φ1000 mm，壁厚10 mm）直接立于承台上作为支撑立柱，立柱顶端设置墩旁托架做为大横梁，现浇箱梁支架纵梁为13片双层加强型贝雷片，纵梁上设I14小分配梁，形成上部构造浇筑时的承力构件。 （1）支架加工制作 主线桥现浇箱梁支架制作委托有资质的钢结构加工工厂进行加工，并由项目部安质部门进行全程监控及验收。 、墩旁托架的制作 ａ、墩旁托架由两根I56型钢，两根直径φ1000 mm，壁厚10 mm钢管，两根φ600 mm，壁厚8mm钢管，一根φ600 mm，壁厚8mm钢管焊接组成一整体刚架。 b、托架立柱顶面与I56分配梁焊接，由于箱梁顶面成2﹪横坡，故I56分配梁顶面亦做成成2﹪横坡，立柱顶面切成2％横坡，且I56分配梁与立柱顶面接触面全面积焊接。 c、托架斜杆受力较大，为确保该处焊接质量，斜杆与立柱相贯线切割时，先做好胎模，并在胎模上先进行预拼，预拼好后将斜杆同立柱焊接成一整体形成单片托架牛腿。 d、墩旁托架各杆件制作完成后，必需在胎模上先进行预拼并做好标记。考虑到托架各杆件尺寸较大，大件运输较困难，故托架各杆件分开制作，运输到工地后现场焊接拼装。 、钢管立柱的制作 ａ、钢管经铁板卷制后，纵缝采用单面坡口焊，钢管对接环缝也采用单面坡口焊。钢管卷制后椭圆度<2mm，对接垂直度<1﹪。 b、考虑到支架的安装及拆除方便，钢管桩分节制作，分段长度为7.5m、3.0m、2.0m、1.0m、0.5m、0.3m，管桩两端焊接法兰，通过法兰进行连接，法兰必需是同一个胎具作出，以便对接。 c、各节管桩制作完成后，必需进行预拼，通过预拼来检查钢管桩的制作质量（垂直度、椭圆度、法兰制作质量） （2）支架拼装 、拼装工序 ａ、将承台顶面积水及弃土清理干净，根据每墩四根立柱的平面位置，测放桩位，并测量桩位标高。根据该墩处钢桩顶面标高，计算钢桩拼装长度，并且利用干硬性水泥砂浆将预制好的钢筋砼垫块按设计高程在桩位处抄平。 b、将每根钢桩按计算长度在地面拼装成一节，并且将墩旁托架牛腿同每根钢桩拼装在一起。拼装完成后，将墩旁托架牛腿及钢桩中性线放出并用油漆做好标记。根据中心线将钢桩连接系抱箍位置放出并装好抱箍及连接系节点板。 c、钢桩吊装时，采取分两节吊装。即第一节吊装7.5m，第二节吊装钢桩剩余部份。待第一节四根桩吊装到位，安装好第一层连接系及墩底卡箍后，再进行安装第二节钢桩，并装好连接系。 d、钢桩吊装到位并安装好连接系后，进行墩旁托架的安装工作。每片托架分成四部分安装，即先安装托架牛腿，再安装托架连接系，随后安装托架牛腿间连接横钢管，最后安装托架顶I56型钢分配梁。 e、墩旁托架安装完成后，进行墩顶处卡箍的安装工作，使使钢桩顶底面分别与墩身形成固结。 f、墩旁支撑系统安装完成后进行贝雷梁的安装工作。贝雷采用分块分片地面组拼，然后整体吊装。根据吊装重量，地面宜拼成单层加强弦杆二行或三行贝雷梁为一组，先吊装单组底层贝雷，再吊装顶层单，吊装到位后上紧上下层贝雷梁之间的桁架连接螺栓，再根据设计要求安装组与组之间的支撑架。 g、安装横向I14小分配梁，I14小分配梁在纵梁上横向布置，间距为75cm；分配梁与贝雷片用U形螺栓加以连结。 h、根据计算贝雷梁的预拱度，利用木楔调整架底方木及底板标高。 、支架拼装注意事项 ａ支架拼装前必需对立柱在承台上的支点进行抄平，两点高差最大值不得大于5mm，否则将影响立柱顶面的托架安装。钢桩安装后，必需用薄铁板和干砸砂浆将管桩与基座间的小缝隙抄实。 b、钢桩接长时，垂直度控制在5mm内。 c、抱箍通过螺栓与钢桩连接以螺栓上紧后抱箍不下落为宜，不能拧得太紧后抱箍对钢桩产生过大的紧箍力，局部变形后，强大的竖向力造成钢桩失稳。 d、贝雷片采用分块整体安装，由于吊重过大，吊装过程中采用两台35t汽车吊机同步起吊，在此过程中一定要注意两吊机卷扬机的同步性。 e、为满足受力要求，立柱及托架拼装完成后，测量组应精确测放支架中线及跨间之间的距离，贝雷片按设计位置精确定位。 f、横向支撑架必需严格按设计安装，顶面分配梁与贝雷片之间必需按要求上足U型螺栓。 g、在进行吊装立柱及贝雷梁的过程中，吊机要由专人负责指挥，选择适当的钢丝绳，并且在吊装过程中要设置必要的缆风绳。所有吊装作业必需遵守相关吊装作业安全操作规程。 h、在高空进行支架的拼装过程中，所有作业人员必需佩戴安全帽及安全带，并在作业面安装相应的作业安全平台 2、支座安装 ①　支座安装工艺流程 支座的外观及物理力学试验检查 支座分类 支座位置放样 支座地角螺栓安装 支坐垫石浇注 垫石标高、平整度检查 支座标高及平整度检查 支座安装 ②　施工方法及施工要点 ａ、根据图纸准确进行支承垫石施工，待垫石砼达到设计强度后才能进行箱梁施工。 ｂ、支座安装前将墩台支座处的油污去掉，垫石顶用高强水泥砂浆（C40）抹平，使其顶面标高符合设计要求。 ｃ、安装前测定支座中心正确位置，保证支座安装水平。支座安装标准见下表。 ｄ、箱梁施工时要注意预埋支座预埋板。 ｅ、本工程项目支座型号繁杂，必须准确区分。支座要标出制造厂家的支座类型及编号，并附一览表，表明支座上的标记与在桥梁工地所指定的位置关系。 支座安装质量标准表 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 1 支座高程（mm） 5 用水准仪逐个检查 2 支座四角高差（mm） 承压力≤5000KN ＜1 用水准仪逐个检查 承压力＞5000KN ＜2 3 支座偏位（mm） 纵横向扭转 1 用水准仪逐个检查 固定支座顺桥向偏差 20 活动支座按设计气温，定位前偏差 3 3、支架预压 为了消除支架的塑性变形和获得支架的弹性变形数据，为后续箱梁模板标高设置提供可靠的数据，确保箱梁施工的安全进行，必须对支架进行预压。 预压荷载不小于梁体钢筋混凝土重量的1.1倍，预压采用砂(或土)袋预压，其荷载分布与现浇箱梁重量分布情况一致，预压期间在每跨设置五个断面15个观测点，预压前先测量复核支点标高，砂袋用吊机吊放到支架上，试压分四次水平加载，第一次试压重50%，第二次为80%，第三次为100%，第四次全部加完，压重观测时间不少于24小时。卸载按也按分级卸载。每个观测点在每一次加载（卸载）完了及全部加载完（卸载完）均要观测，记录支架及基础的变形数据。全部加载完成后先每一一小时观测一次，预压时间一般不少于24小时，但要控制支架变形、下沉速度稳定在3mm/d时方可卸载。支架卸载后，对各观测点进行一次观测，得出支架卸载后的回弹量，以便模板标高调整。 预压完成后，卸去砂包，把模板清洗干净，并涂刷优质脱模剂。根据预压获得的支架回落量，同时把施工预拱度考虑在内，精确调整底模标高，并依此安装固定好箱梁外模。 具体支架预压方案单独上报审批。 3 、模板工程 1、模板的加工与准备 ① 外侧模 ａ、侧模除圆弧处采用钢模外，其余部分均采用15mm厚竹胶模板，竹胶模板跟圆弧钢模间拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，板面贴双面胶，确保浇筑梁体砼时不漏浆。侧模采用方木、钢管及顶托支撑及固定在贝雷梁上，支撑必需牢固可靠。 b、模板使用前须经自检合格向监理工程师报检满足要求后再行使用。 ② 底模与内模 ａ、梁的底模全部采用15mm厚竹胶模板，长边方向布置加劲方木，方木截面为8cm*8cm。 ｂ、内模也采用竹胶模板，板背布置加劲方木。因内模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁内腔结构尺寸和砼灌注情况先绘制施工图，再按图进行加工编号。且内侧模与倒角模要加工成一整体。 2、模板的安装 模板安装按先底模、侧模后内模的顺序进行。模板安装完后均要进行重新测量、检查，方报监理工程师检验。 ①　底模安装 ａ、在支架分配梁上测量放样出底板的轮廓线和其高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模高程差值，以便设置底模抄垫高度。 ｂ、按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板缝要成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。 C、底模的抄垫要牢靠：在方木与分配梁的交叉点处均要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。 ｄ、底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。 ｅ、模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，板面贴双面胶。 ②　外模安装 ａ、根据底模轮廓线和高程，先利用钢管架在贝雷梁上搭设侧模支撑骨架，通过顶托调节侧模竹胶板及圆弧模板位置并进行固定。 b、处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，板面贴双面胶处理。 c、外模与底模间的缝隙因箱梁线型限制，可能宽度较大，应用小木条进行嵌补，再用腻子填塞刮平。 ③　内模安装 ａ、在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，第一次混凝土浇筑养护达到要求，且接触面凿毛清理干净后，即进行顶模的安装。顶模支架可采用钢管支架或木支架，支架须有足够的强度、刚度、稳定性。特别要注意顶模的标高控制，要保证顶板混凝土的厚度。 ｂ、安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平标高钢筋，内侧模支承在此钢筋上。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。内侧模的支撑要牢固，同一室腔内的两侧模可采用对撑的方法进行加固。另外，为保证腹板的结构尺寸，外侧模与内侧模之间要设置内撑，内撑采用ф16钢筋，布置间距为60ｃｍ。 c、内模板缝的处理同底模缝处理方法。 模板安装时要注意以下事项 ａ、严格控制模板面清洁。每次钢筋施工前，用小砂轮机对侧模倒角圆弧模板进行清碴和除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂油，保证钢模表面无任何杂物或污点。重复利用的竹胶板应清理干净，且破损大、不能修复的应进行更换。 ｂ、外模安装后，应涂刷色拉油，色拉油应涂刷均匀。 ｃ、模板标高、位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁线型较为复杂，测量组要严格控制外模的标高及位置，外模安装完后要进行复核。 d、箱梁内腔结构尺寸较为复杂，内模的安装应严格按施工设计图进行，现场技术员要经常进行检查。 e、预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。 ⑥箱梁模板安装允许偏差（见下表） 项 目 允许误差（mm） 底模横向矢距 3 横截面内任两点高差 3 梁长方向任两点高差 5 侧向偏离设计位置 3 梁全长 10 梁体高度 5 腹板厚度 +10,-0 底板、顶板厚度 5 桥面内外侧偏离设计位置 5 腹板及人洞隔墙垂直度 4‰ 横隔墙位置 10 横隔墙厚度 5 腹板中心在平面上与设计位置偏差 5 ㈣、钢筋制安 1、钢筋加工 ① 钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后按规范要求抽取试样作力学性能试验。 ② 钢筋使用前应调直并清除污锈。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。 ③ 根据设计图纸，作出钢筋下料单，在工地车间下料、加工。下料时根据钢筋编号和供料尺寸的长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。 ④ 钢筋加工成型后应按编号顺序进行堆码，以便使用，并做到下垫上盖。 ⑤ 钢筋的连接： a、 钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。 b、焊接用焊条、焊剂应有合格证，其性能符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。 c 、钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。 ⑥ 钢筋保护层制作：箱梁钢筋保护层采用干硬水泥砂浆垫块，要求保护层与模板接触面小，如制作成锯齿形，或直接购买成品保护层。 2、钢筋绑扎成型 ① 钢筋下料成型后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎顶板钢筋。施工时按设计图放样绑扎钢筋，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 ② 钢筋骨架焊接 a 、骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行。 b 、拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。 c 、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。 d 、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 ｅ、 骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。 f 、施焊顺序宜由中到边对称地向两端行进，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。 ③受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不超过50%。 ④钢筋绑扎时应注意结构尺寸的准确和保护层的设置，不防碍内模的准确安装。 ⑤注意桥面系预埋钢筋的埋设以及预应力锚下加强筋的安装。 ⑥箱梁钢筋安装位置与设计允许偏差（下表） 检　　查　　项　　目 允许偏差（ｍｍ） 受力钢筋间距 两排以上排距 5 同排 10 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 10 钢筋骨架尺寸 长 10 宽、高或直径 5 弯起钢筋位置 20 保护层厚度 5 ㈤、混凝土施工 1、砼配合比设计 ①主线桥箱梁预应力混凝土设计标号为C50。 ②混凝土采用商品砼，厂家选定厦门市路桥混凝土工程有限公司。 ③水泥的选定以所配制的砼强度达到要求，收缩小、和易性好和节约水泥为原则。 ④细骨料采用中粗河砂，要求级配良好、质地坚硬、颗粒洁净。 ⑤粗骨料采用坚硬的碎石，粒径按不超过钢筋最小净距的1/2选用，粒径选用5～25mm。 ⑥外加剂选用标准是符合使砼缓凝早强，减少水和水泥用量，提高砼强度及对钢筋无锈蚀。 ⑦混凝土坍落度选取14-16mm。砼初凝时间宜16小时左右。 1、 砼浇注 ①　主线桥箱梁混凝土浇注总体方案 箱梁混凝土采用泵送。混凝土浇筑分两次进行：第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板和翼板。其浇筑顺序按照设计要求为：先浇筑各跨跨中部分（L/4～3L/4）,后浇筑支点部分。每段梁在横断面上混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板，后浇筑腹板，最后浇筑顶板。 ①底板混凝土浇筑 底板混凝土浇筑应超前腹板混凝土浇筑1～2小时，即底板混凝土一般领先腹板混凝土10～20m。混凝土浇筑时，泵车输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其是边角部分必须保证混凝土填满并振捣密实，以防浇筑腹板混凝土时翻浆、跑浆。 ②腹板混凝土浇筑 当超前浇筑的底板混凝土要初凝（一般在混凝土浇筑完2小时左右）时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。两侧腹板混凝土浇筑要同步进行，以保持模板受力均衡。每层混凝土浇筑厚度不得超过50cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。每层混凝土必须在混凝土初凝之前及时覆盖新的混凝土，确保腹板混凝土浇筑的连续性，防止出现分层现象而影响外观质量。 腹板混凝土浇筑到箱梁上倒角为止，倒角混凝土必须采取措施抹平，保证接茬面、线及倒角等顺直、平顺，确保第二次混凝土浇筑外观质量控制。 ③顶板混凝土浇筑 第一次混凝土浇筑经养护、凿毛处理后，安装顶模、顶板钢筋及预应力系统，并经检查签认后，开始浇筑顶板混凝土。其浇筑顺序为先浇筑中间，后浇筑两侧翼缘板，但两侧翼缘板要保持同步进行浇筑作业。顶板混凝土浇筑时，要按照两边侧模与中线标高线高度进行混凝土浇筑，严格控制桥面标高与桥梁纵、横向的边坡坡度。 3、箱梁混凝土浇筑过程中，要注意以下几点： ① 混凝土浇筑前，试验室要派专人到商品混凝土搅拌站，检查核对混凝土原材料是否符合要求、配合比及计量是否正确。 ② 混凝土浇筑前，要与商品混凝土搅拌站沟通协调好，确保机械、运输设备运行良好，能够确保混凝土连续供应，防止造成混凝土浇筑过程中断。 ③ 为了防止桥墩与支架发生沉降差而导致墩顶处梁体混凝土产生裂缝现象，应严格按照设计要求的浇筑顺序自跨中向两边墩台浇筑。按照设计要求，梁体混凝土每次浇筑结束后，终缝必须留在孔跨的L/4附近处。 混凝土的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器的移动间距不能超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm。操作时要讲究“快插慢拔”，前者为了防止先将表面砼捣实而下面混凝土发生分层离析现象，后者为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。振动时间不宜过长，过长可能引起离析，一般每点为15～30s。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，但也不得过振。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土振捣时，要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是预应力管道，不得利用振捣器运送混凝土。对于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土振捣要特别仔细，确保混凝土密实。由于该处钢筋密、空隙小，采用小直径的振捣棒。 浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋、预应力管道和预埋件等稳固情况，如发现有松动、变形、或移位现象，应及时处理。 混凝土收浆抹面工作采取两次抹平收光工艺。第一次抹面工作随混凝土浇筑同时进行，对混凝土裸露面进行修整、抹平。定浆后即可进行第二遍抹面，顶板混凝土要求进行拉毛。 按规范要求在混凝土浇筑地点取样制作若干组试件，其中必须包括1～2组同条件养护试件。混凝土浇筑日志要如实、详尽填写。 4、混凝土养护 ①梁体混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，在洒水养护困难时可使用混凝土养护剂进行养护。养护时不得损坏或污染混凝土的表面。 混凝土养护用水的条件与拌和用水相同，采用当地自来水。 ②混凝土的洒水养护时间，一般为7d，可根据空气的温度、湿度和水泥品种，掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短养护时间。若用养护剂进行养护按照产品说明进行操作即可。 ③混凝土的洒水养护次数，以能保持混凝土表面和模板外面处于湿润状态为度，一般宜间隔1.5～2小时为度。 ④混凝土在养护期间若有台风、暴雨，混凝土表面需进行特殊防护。 ⑤当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工办理。 5、侧模及顶模拆除 待混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除侧模，混凝土强度达到30MPa时方可拆除顶模。模板拆除过程中，严禁死撬硬拽，以防混凝土缺角掉棱。 ㈥、预应力施工 A、预应力钢绞线 ①预应力钢绞线采用高强度、低松弛，公称直径φ15.2预应力钢绞线，其抗拉标准强度为1860Mpa，弹性模量为Eg=1.95*105Mpa，抗拉设计强度为1395MPa，技术标准必须符合ASTM416-90和GB1T5234标准。 ②预应力钢绞线进场时应分批验收。验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应按下面规定进行检验。 钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉现象，否则应作为废品处理。 从每批钢绞线中任选3盘，并以每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废；并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。抽查以不大于60T为一批，力学试验包括拉力试验和冷弯试验。 预应力钢绞线强度不得低于现行国家标准的规定，预应力钢绞线的试验方法应按现行国家标准的规定执行，其各项指标应符合下表规定。 公称直径（mm） 横截 面积（mm2） 每米 重量（kg/m） 抗拉极限强度（MPa） 条件 流限（MPa） 整根钢绞线的最大负荷（KN） 屈服负荷（KN） 伸长率δ(%) 1000h松驰值(%)不大于70%破断负荷 80%破断负荷 15.24 140.40 1.091 1860 1581 259 220 3.5 2.5 4.5 ③钢绞线在装车、搬运过程中严禁抛丢、碰撞，起吊钢绞线不得对其造成损伤。钢绞线不得焊接，也不能作电焊导线。 B、锚具、夹具 锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证书和核实锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收： ① 外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 ② 硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。 ③ 静载锚固性能试验：经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具）为不合格品。 预应力锚具、夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批。 C、预应力机具及设备 预应力机具、设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。校验时，应将千斤顶及其配套的油泵、油压表一起配套进行。与每台油泵配套的压力表应有至少2块，以做备用。 张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月、200次、在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。 D、施加预应力前的准备工作 ①施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。 ②对设计提供的预应力伸长值进行复核计算，对不符合要求的要会同监理、设计、业主进行更正。 ③检查管道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，锚具、夹具安装正确。预应力钢绞线已经穿束完毕。 ④现场具备预应力施工技术并懂得正确操作的施工人员。 ⑤施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施。 ⑥与梁体同条件养护的试件强度达到设计强度的85%以上，且龄期不小于7天。 E、施加预应力 ① 张拉顺序：按设计图纸要求对称张拉。 ② 张拉方式：采用应力控制为主，伸长量校核为辅的双控、双端（单端）张拉工艺。 ③ 张拉工序： 0 0.1σK（画标线） 0.2σK σK （持荷不小于2min锚固） 初始张拉力（取张拉力的10%）是把松驰的预应力钢材拉紧，此时千斤顶充分固定。把松驰的预应力钢绞线拉紧后，应在预应力两端精确地标以记号，预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该记号起量，张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。预应力钢绞线实际伸长值ΔL，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即： ΔL=ΔL1＋ΔL2 式中ΔL1——从初始拉力至最大拉力间的实测值； ΔL2——初始拉力时的推算伸长值（一般采用相邻级的伸长度）； 量测计算得到的伸长量与计算伸长量之差应在6%以内，否则应分析原因，采取以下步骤并报告监理工程师： 重新校准设备；对预应力钢绞线做弹性模量试验；预应力钢绞线用润滑剂以减少摩阻损失；测定预应力钢绞线的回缩量与锚具变形量。其值不得大于6mm。如果大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。 预应力钢绞线的断滑丝不得超过以下规定：每束钢绞线断丝或滑丝：1丝；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1% 记录及报告：每次预应力张拉以后，应将张拉数据报监理工程师签认。 ④ 张拉过程质量控制措施： a垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下抄垫薄钢板调整垂直度。将锚孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。 b锚具在使用前先清除杂物，刷去油污。 c千斤顶进油、回油两端应基本保持一致，均应缓慢平稳进行。特别要避免回油过猛产生较大的冲击振动，以免发生滑丝。 ⑤ 张拉施工安全注意事项： a张拉现场应由明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 b张拉时，千斤顶后面不得站人，防止预应力筋拉断或夹片弹出伤人。 c油泵运转不正常时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。 d作业应由专人负责现场指挥。量测伸长量及拧螺母时，严禁开动油泵。 e千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对正，防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。 f高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 g张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。 F、孔道压浆 ① 压浆原理 本工程压浆设计采用PRT单塑波纹管真空压浆工艺，其原理如下： 在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80%以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于提高了孔道压浆的饱满度和密实度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。 ② 施工设备 真空泵、压力表和控制盘；压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵；干净的加筋泌水管，能够承受较大的负压；气密阀及气密锚帽； ③ 工艺流程 在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。 在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。 在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03Mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。 操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向。继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。 关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。 将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟。 关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。 ④ 水泥浆设计 水泥浆设计是灌浆工艺的关键之处，合适的水泥浆应是：a）和易性好；b）硬化后孔隙率低，渗透性小；c）具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；d）较高的抗压强度；e）有效的粘结强度；f）耐久性。 为了防止水泥浆在灌注过程中发生析水以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，掺加少量的添加剂，普通硅酸盐水泥，水灰比0.30～0.35，为使水泥浆凝固后密实，则掺入添加剂即超塑剂。 真空吸浆法采用的水泥浆要符合以下要求： 水泥应采用普通硅酸盐水泥，标号同梁体用水泥标号；掺加适量的外加剂；水灰比采用0.30～0.35；水泥浆拌合后3h泌水率控制在2%，浆体流动度30～50s；在1.725L漏斗中，水泥浆的稠度应为10～15s，最多不得大于18s，初凝时间6h，7天龄期强度＞40Mpa，28天强度达到50Mpa。 ⑤ 温度控制 灌浆液的温度要控制在25度以下，否则浆体容易发生离析。高温季节为了避免浆液的温度过高，采用不超过7℃的水拌制水泥浆，必要时加入冰块冷却压浆用水。 ⑥ 压浆试样及记录 压浆时，每一工作班应留3组试样；压浆记录按监理工程师批准的表格填写，并在规定的时间抄送监理工程师。 ⑦ 封锚 孔道压浆完毕即可浇注梁体封锚混凝土。封锚混凝土需严格按照设计图纸施工，在安装封端钢模板前需对梁端混凝土表面进行凿毛并清理干净。 G、施工中遇到的问题 在预应力施加过程中会遇到断丝、滑丝、预应力损失等问题，解决好这些问题也就保证了预应力的施加效果。 　　① 处理断丝的方法 　　双张钢束时先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。 　　当本身就是单张的钢束发生断丝时，采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。超张时应根据断丝数量计算超张值。计算时应以规范控制应力