道路及其硬化地面规划项目施工组织.doc

\\ 目录 第一章 编制依据……………………………………………………. 2 第二章 工程概况………………………………………………………2 第三章 厂区道路及地面硬化工程……………………………………2 一、路床地基土方开挖………………………………………………………2 二、级配砂石防冻涨层施工…………………………………………………7 三、水泥稳定基层施工………………………………………………………11 四、混凝土面层施工………………………………………………………..18 第四章 雨水外网工程……………………………………………….31 第五章 施工安全…………………………………………………….37 第一章 编制依据 一、中国华粮物流集团富锦粮库迁建项目施工图纸 二、现行《厂矿道路工程设计规范》 三、我公司质量手册、程序文件、企业工艺标准及内部文件等管理制度。 四、我公司类似工程以往施工经验和技术总结。 第二章 工程概况 第一节 建设地址及自然条件 1、建设地址 本项目位于黑龙江省富锦市，富锦市属温和半湿润农业气候区，春季风力大，蒸发大于降水，降水集中，其中5月-9月降水404.1毫米，占全年降水总量的79％。 　 场地土层由上到下分别为：耕土、粉质粘土、粉质粘土混细砂、细砂及中砂；土层厚度及地基承载力特征值详见本项目的地质勘察报告。 本地区标准冻深2.2米，冻涨Ⅲ级。 第二节 工程概况 二标段场区道路及硬化地面工程包括：铁路罩棚南北两侧道路、办公区周圈道路、仓间道路、硬化路面、部分晒场，铁路罩棚南北侧雨水管线工程，铁路罩棚南侧道路西侧道路消防管线工程，铁路罩棚室外电气工程。 第三章 厂区道路及地面硬化工程 根据图纸厂区道路和硬化地面施工图结构做法（场区道路与硬化地面结构一样，分为路床土地基、碎石防冻涨层500mm、水泥稳定层200mm、混凝土面层250mm）、地勘报告制定施工方案。 一、路床地基土方开挖 1 技术准备 1.1 施工方案 路堑的开挖方法应根据纵向长短、路堑挖深及现场实际施工技术条件，确定工期短、施工安全的方案。方案应体现出经济性、安全性、先进性。 1.2 挖方路基施工前，应详细检查、核对纵横断面图，发现问题必须进行复测，若设计单位提供的断面图不完善，应全部补测。 1.3 采用机械开挖时，应在边坡坡顶桩处标明挖深标志，并在距中心桩必要的安全距离处设立能控制路基高程的控制桩，以随时进行施工控制，其间距不宜大于50m。地形复杂、工程量集中的深路堑地段，应加密临时水准点、中桩、边桩，精心控制测量，避免欠挖、超挖。 2 机械设备 2.1 挖土机械：挖掘机、压路机、自卸汽车等。 2.2 一般工具：经纬仪、水准仪、铁锹、手推车、坡度尺、钢卷尺或皮尺、放样线绳等。 3 操作步骤及方法 3.1 土方开挖应自上而下进行，禁止乱挖、超挖，不得掏洞取土，根据整个路段的横断面宽度和深度小且短的路堑采用单层横向全宽掘进法开挖方式。沿路线纵向一端或两端向前开挖至路基设计高程，逐渐向纵向挖深，挖出的土方向指定地点运送。 3.2 土质路堑开挖，应根据工程的实际情况选用挖掘、装运、平整机械，最大限度地发挥机械的效能，杜绝窝工、停工状况。施工机械选择应遵循以下原则。 1）适用性原则：机械的性能、数量要与工程进度、工程量相匹配，避免因机械工作能力不足和过剩，造成延缓工期或机械效率太低现象，尽量选择满足施工内容的机种和机型。 2）经济性原则：对路基土方量都较集中，量又大，采用大型机械配套施工，可确保工期，降低人工成本，能充分体现机械化施工先进性和可靠性。 3）可靠的安全性原则：要选择噪声小、不污染自然环境和生态平衡的、便于自动化施工的组合配套机械。 3.3 路堑路床 当路堑开挖至零填时，应尽快进行施工。如不能连续进行，应在路床底面以上预留30cm厚的保护层，在路床基底压实前迅速挖除。 路床施工前应先开挖排水边沟，防止边坡雨水漫延到路床部分。土质路床顶面还要做弯沉值试验。土质路床材料要满足CBR值、最大粒径控制要求。路床的表层以下为有机土，不能满足CBR值时，应换填符合路基强度的土，换填深度应满足设计要求，一般为80～lOOcm，并必须分层回填压实。填挖结合部应在路堑端挖台阶与填方路堤相衔接，台阶宽度不宜小于压路机碾压宽度，路床顶面衔接长度不宜小于5m。 3.4地基碾压 对大型压路机能直接碾压至位的地方，一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位，一般要8~10遍才能达到压实标准。 3.5 土工试验 挖方路堑施工完成后，对路基表层土进行土工试验，若发现实验段在O～300mm厚度范围内进行碾压无法满足路床压实度要求时，经监理批准后应下挖1～2层，对底层碾压密实后，再分层回填压实。挖方路基施工高程，应考虑压实后的下沉量，其预留值由试验确定。 3.6雨季施工 雨季施工平原地区排水困难。修建临时排水设施，保证作业场地不被洪水淹没，并能及时排除地表水。 4 质量标准 4.1 主控项目： ⑴ 路基压实度符合设计要求。检查数量：每1000m2、每压实层抽检3点。 检验方法：环刀法。 ⑵ 弯沉值，不应大于设计规定。 检查数量：每车道、每20m测1点。 检验方法：弯沉仪检测。 4.2 一般项目 土路基允许偏差应符合表5.0.2规定。 表5.0.2 项 目 允许偏差 检验频率 检验方法 范围（m） 点数 路床纵断高程（mm） -20，+10 20 1 用水准仪测量 路床中心偏位（mm） ≤30 100 2 用经纬仪、钢尺量取最大值 路床平整度（mm） ≤15 20 路宽（mm） ＜9 1 用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值 9～15 2 ＞15 3 路床宽度（mm） 不小于设计值+B 10 1 用钢尺量 路床横坡 0.3%且不反坡 20 路宽（mm） ＜9 1 用水平仪测量 9～15 2 ＞15 3 边坡 不陡于设计值 20 2 每侧用坡度尺量， 注：B为施工的附加宽度。 路床应平整、坚实、无显著轮迹、翻浆、波浪、起皮等现象，路堤边坡应密实、稳定、平顺等。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 5 成品保护 5.1 为防止路基被雨水浸泡和边坡被雨水冲刷，应将路基面做成2%～4%的排水横坡，边沟必须及时开挖，确保排水畅通。 5.2 已经成型的路基不应做施工道路，施工中的重型车辆应尽量通过施工便道，防止路床碾压后不平整或产生坑槽。 5.3 边坡桩应很好保护；水准基点妥善保护，供路面施工使用，测设高程。 二、级配砂石防冻涨层施工 1 技术准备 1.1 施工方案 应根据纵向长短、路堑挖深及现场实际施工技术条件，确定工期短、施工安全的方案。方案应体现出经济性、安全性、先进性。级配碎石施工工艺流程为：底层验收→拌和→运输→摊铺→碾压→检测→修整。 1.2施工前，应详细检查、核对纵横断面图，发现问题必须进行复测，若设计单位提供的断面图不完善，应全部补测。 1.3 采用机械铺摊时，在距中心桩必要的安全距离处设立能控制路基高程的控制桩，以随时进行施工控制，500mm厚级配砂石必须分两层铺摊碾压施工。工程量集中的路堑地段，应加密临时水准点、中桩、边桩，精心控制测量。 2 机械设备 2.1 挖土机械：挖掘机、压路机、自卸汽车等。 2.2 一般工具：经纬仪、水准仪、铁锹、手推车、坡度尺、钢卷尺或皮尺、放样线绳等。 3 材料准备 2.1各种集料材质要求及配比； 根据砂石样品和设计压实度要求送实验室测定级配： 2.2根据实验室给定配比拌合、运输； 4 摊铺碾压 4.1拌和好的级配碎石要尽快运输至现场进行摊铺碾压。用平地机进行摊铺混和料的，根据运输车的运输能力，计算每车混和料的摊铺面积，等距离堆放成堆；用摊铺机进行摊铺的，则与摊铺机的摊铺能力相互协调，尽量减少停机待料时间。 4.2摊铺厚度第一层250mm，摊铺厚度第二层250mm。过渡段级配碎石的摊铺因工作场面均较小（因很难做到过渡段跟台后路堤同时填筑），推土机和平地机工作不方便，均采用人工进行摊铺平整。过渡段级配碎石填筑虚铺厚度不超过20Cm。根据分层填筑标高控制每层的填筑长度与宽度，确保级配碎石填筑尺寸符合设计要求。大型压路机不能直接碾压到位的地方，用YS1.5型小型压路机进行分层填筑碾压。小型压路机不能碾压的地方采用蛙式打夯机进行夯实。对蛙式打夯机都无法打夯的部位，一方面可以在级配碎石内掺入5%的普硅425#水泥，或采用人工用手锤分点夯实。级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。根据实际碾压效果经验总结，施工碾压含水量在4.5%~5.5%时，最易达到压实标准。对大型压路机能直接碾压至位的地方，一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位，一般要8~10遍才能达到压实标准。根据《铁路路基施工技术细则》要求，基床表层0.5米厚的级配碎石分两层施工。第一层填筑厚度按25Cm，用平地机进行摊铺；第二层填筑厚度按25Cm，用摊铺机摊铺。第一层摊铺时，根据运输车辆的斗容量确定卸料间距，等距离卸放。先用推土机根据左、中、右的标高控制线进行厚度控制。由于推土机推平时，其本身对摊铺部分具有一定的压实效果，摊铺后压实系数基本达1.18。对第二层用摊铺机摊铺的，由于摊铺机本身未对摊铺部分进行压实，其经验松铺系数要达1.25。级配碎石摊铺时，都按左、右半幅分幅摊铺，每层摊铺宽度均比设计宽度要加宽25~30CM。第一层摊铺时，直接根据左、中、右标高控制线进行摊铺控制；第二层摊铺时，根据左、右标高控制线，利用摊铺机（为WLTL700型镇江路面机械总厂生产的多功能摊铺机）上的SZ-91型自动找平装置（通过传感器和液压自动调平装置）进行标高的控制。由于摊铺机的一次摊铺厚度仅为10~320mm，则一次摊铺压实厚度正好为25Cm。因此，第一层摊铺时，标高一定要控制好，可以适当高一点。否则，若第一层摊铺厚度不够的话，第二层摊铺时得分两次摊铺，这样势必造成摊铺费用的大大增加。分层摊铺好后用25T的重型压路机进行碾压。碾压时，先静压，后振动压，遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路基中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，横向重叠宽度不小于40Cm，纵向横缝搭接不少于2m。第一层用平地机摊铺时，用推土机摊平后，若含水量适中，先静压一遍后，用平地机进行平整，刮平后再用振动压路机进行振动碾压（第二层摊铺机摊铺后不需平地机平整）。对基床表层，由于压实标准要求高（孔隙率n＜15%，地基系数K30＞190Mpa/m＝，碾压遍数要达8~10遍，对路基两外侧，大型压路机不能直接碾压的部位，用YS1.5小型压路机进行碾压，一般要碾压12~14遍。 5 人工修整 5.1机械施工完毕，尤其是第一层平地机摊铺时，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，不能掺2-4Cm碎石和1-3Cm碎石，只用0.5-2Cm碎石、0.5-1Cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外，路基两外侧边线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。 5.2通过前阶段级配碎石施工情况来看，一旦级配碎石各种集料的配比调整好后，控制好含水量，这对压实能否达到标准致为重要。而且第一层级配碎石用平地机摊铺时，若平整度、横坡及标高控制得好的话，第二层摊铺起来就相当容易。 6 防冻涨层应符合下列质量要求 根据实验室测定的压实密度及设计要求，并由实验路段测定的压实密度由此确定施工工艺。 主控项目：压实度、弯沉值 检查数量：压实度每1000m2检查3点，弯沉值每20m检查1点。 实验项目 实验项目 取样方法 取样频率 备注 砂石原材料 原材见证取样 每种砂石30KG 测定级配 压实度 灌沙法或灌水法取样 每1000m2检查1点 弯沉值 弯沉仪检测 每20m检查1点 一般项目检测见《城镇道路工程施工验收规范》。 a. 外观质量：表面应平整坚实，无推移松散，浮石现象。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 b.级配碎石基层的偏差应符合《城镇道路工程施工验收规范》表7.8.3的规定。 三、水泥稳定基层施工 水泥稳定碎石厚20cm，水泥稳定碎石在水稳搅拌站集中搅拌，自卸汽车运送，水泥稳定碎石分一层进行施工，水稳采用摊铺机摊铺，压路机碾压。 1 施工工艺流程 施工工艺流程图见下页。 施工工艺流程流程图 上道工序验收 测量放线 下卧层表面清理 水湿润 静压一遍 摊 铺 挂线找平 干燥时均匀洒水 洒水养护 质量检测 振动碾压六遍 双光轮碾压1-2遍 原材料组成设计及有关分析试验的结果 备料 拌和站 报监理工程师审批 自卸车分路运料 取样检测 配料并拌和均匀 否 2施工放样 施工前，先在路肩上打钢钎，钢钎上拉钢丝，水平仪抄平，摊铺时，摊铺机沿钢丝行走，以控制基层平整度和标高。 3 混合料的搅拌 3.1泥稳定碎石搅拌在混凝土搅拌站设专职技术人员负责，保证配料的准确和拌和的均匀。 3.2试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、石屑的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合试施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 3.3混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。 3.4在搅拌过程中，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。 4 运输 4.1混合料直接由料仓料斗装车运输。装车时，车辆应前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。 4.2料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止垫层表面遭到破坏。半幅一次铺设，尽量不留纵缝。 4.3混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水份损失过多。 5摊铺与整型（人工配合挖土机） 5.1人工配合挖土机摊铺前应首先在已验收合格的基层上，采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩，挖土机在摊铺的同时测量紧跟其后，人工修整挖土机难以平整的部位。要求测量的点数密集，使挖土机摊铺的水泥稳定石标高允许偏差控制在10cm，然后再用人工配合测量进行二次平整，水泥稳定石标高允许偏差控制在5cm以内。 5.2人工配合挖土机摊铺前,采用洒水车对原基层进行洒水湿润，弥补原基层与水泥稳定碎石层层接触部分失水过多现象。挖土机主要是大面积的施工粗略修整，人工整平精确整平，注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平耽误施工的进度，机械整平测量要求要到位紧跟挖机其后，以确保施工的进度。 5.3在摊铺过程中，随时检查标高并将结果及时告知操作人员，确保混合料表面平整，高程正确，碾压密实。 6 配合机械施工人员 在施工过程中，设专人指挥卸料，卸料时要布料均匀，布料量适当。施工中下层表面不得干燥，也不得洒水过多造成积水，各类施工机械自始至终由专人指挥，避免多头指挥，各行其事。施工过程中配备足够的人员进行二次平整、修边，随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补，注意清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应予以铲除，并用新混合料进行填补。 7 碾压 7.1混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。 7.2一次碾压长度控制在100米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并且有监理旁站。 7.3基层的两侧和纵横接缝处，应多压2～3遍。 7.4碾压按“先稳压 → 开始轻振动碾压 → 再重型振动碾压 → 最后光面碾压”的顺序进行。 稳压：先采用12t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。 轻振动碾压：用18t压路机弱振二遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。 强振碾压：用18t压路机强振四遍，压路机的行驶速度均控制在1.8 Km/h～2.2 Km/h。 收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h，直至无轮迹为止。 7.5碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。 7.6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。 7.7在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。 7.8达到规定遍数后，由试验人员用核子仪检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。 7.9全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。 8接缝的处理 8.1水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。 8.2工作缝和“调头”处处理方法如下： a.沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。 b.用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约三米长，其高度应略高于方木。然后进行混合料的碾压密实。 c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～10m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂。 d.第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。 8.3纵缝的处理方法： a.施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。 b.在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同。 c.在湿水养生7天后。开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。 9 成品保护及养生 9.1水泥稳定碎石基层碾压成型后采用土工布覆盖，再用洒水车洒水，每天洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气温偏低时，应适当延长养生期。 9.2基层养护7天结束但不及时浇筑混凝土面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。 10 质量规范要求 10.1 主控项目 a.水泥、粒料、水应符合《城镇道路工程施工验收规范》第7.5.1条第1款、第3款和7.2.1条第3款的规定。 检查数量：按不同材料进场批次，每批次抽查一次； 检查方法：查检验报告、复试。 b.基层压实度 检查数量：每1000m2，每压实层抽查一点； 检查方法：灌沙法或灌水法。 c.基层7天无侧限抗压强度 检查数量：每2000m2，抽查一组（6块）； 检查方法：现场取样实验。 实验项目 实验项目 取样方法 取样频率 砂石原材料 原材见证取样 按不同材料进场批次，每批次抽查一次 压实度 灌沙法或灌水法取样 每1000m2检查1点 无侧限抗压强度 现场取样 每2000m2检查1组（6块） 10.2 一般项目 a.表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。 b.基层偏差应符合《城镇道路工程施工验收规范》表第7.8.1的规定。 四、混凝土面层施工 1 准备工作 1.1主要施工机具设备 常用施工机具有：自行式砼摊铺机、自卸汽车、泵送车、砼搅拌运输罐车、切缝机、压纹机、垂直振动器、平板振动器切割机、园盘锯、焊机、发电机、洒水车等。 1.2认真熟悉图纸，明确各部位的要求以及复算各种测量数据。 1.3砼水泥路面基层应坚实、稳定，压实度和平整度、弯沉值、无侧限抗压强度等符合设计要求和规范要求。 1.4物资准备 a.准备砼水泥路面拌和物的各种原材料，按规范规定并抽样送检，符合设计及规范要求。 b.准备施工需用的周转材料。 1.5施工放样 1.5.1施工放样前对原有道路中心线控制点，水准点全部进行复测，全线进行闭合制度。 1.5.2在基层上直线段每10m恢复道路中心线，并在纵向板块两面三刀侧或一侧每10m按里程测设路面标高，供支模使用。 2 施工工序流程 找 平 砼伴和及运输 施工准备 支 模 施工放样 装铺砼 拌和物取样 振 捣 做 面 养 护 切缝灌缝 质量检验 检查井周边砼板加固 收水井井座、雨水蓖安装 图1 施工工序流程 3 水泥砼路面施工 3.1模板工程 3.1.1模板的选用 （1）模板宜采用钢模板。弯道等非标准部位以及小型工程可采用木模板，其厚度宜为1.5cm。 （2）模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm。纵缝模板平缝的拉杆空孔眼位应准确，企口缝则其企口舌或凹槽的长度误差钢模板为1mm，木模板为2mm。 （3）模板周转使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损杯，应修至达到要求后才能使用。 3.1.2立模施工要点： （1）立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有事磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。 （2）立模的平面位置和高程应符合设计要求，其误差应严于混凝土路面板质量验收的容许误差。 （3）模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接角处不得漏浆。 （4）浇筑混凝土前，模板内侧应涂布脱模剂（隔离剂），一般可用肥皂液[皂：水=1：（5~7）]、机油、机油肥皂水[5：15：（80~85）]等。 （5）路上的井框外围应立模分离，立模形状和井框外面的混凝土路面板，此时模板支撑在框的内侧，硬化拆模后，在其混凝土侧面涂没——60号沥青二度，再安放好分隔胀缝板（油浸木丝板或软木反——按设计），将框内混凝土补浇平顺。 3.2砼摊铺： 3.2.1摊铺前的准备工作 （1）摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂、水泥混凝土板壁涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。 （2）检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、纠察等。 3.2.2摊铺施工要点： （1）面层为25cm路面，一次摊铺。 （2）用铁锹摊铺时，应用锹反扣（扣锹法），禁止抛掷和耧耙。 （3）商品混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应按序连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。 3.3砼振捣、整平 （1）摊铺好的混凝土拌和物，应随即用插放式和平板式振动器均匀地振实。塑性的商品混凝土可省去平板振实工序。 （2）插入式振动器的有效作用深度一般为18~25cm。振实宜采用2.2KW的平板振动器（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。振平可用1.1KW的平板振动器。 （3）振捣时应先用插入式振动器的模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次。同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离应不大于作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振动器全面振捣，板与板间宜重迭10~20cm。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时宜不少于30s，当水灰比大于0.45时宜不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥砂浆为准。如有条件最好再用小功率平板振动器全面振平一次。 （4）混凝土拌合物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2~1.5m为宜。凡有不平之处，应及时畏以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补。 （5）最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。 3.4板面处理（做面）： （1）抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。 （2）抹面一般分两次进行。第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，混凝土上人时有轻微脚印，处于初凝状态但表面尚湿润可塑时进行。为保证抹面质量，要求配用足够多的压光机。 （3）混凝土板面应平整密实，并用3m直尺检查平整度。 （4）抹平后沿横方向拉毛或用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹理表面。压槽深度应为1~2mm。 （5）当烈日曝晒或干旱风吹时，做面宜在遮阳棚下进行。 3.5接疑缝施工 3.5.1纵缝、横缝施工 （1）纵缝应根据设计文件的规定施工，道路中心最高，向两侧排水，并且在施工时一半为临时车道，一半浇筑混凝土有利于施工方便，道路面层混凝土纵向分两次摊铺，在道路中心线设纵缝。 （2）拉杆宜采用螺纹钢16以上，在立模后浇筑混凝土之前安设，纵缝施工缝的拉杆则穿过横板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。 （3）纵缝槽宜在混凝土硬结后用锯缝机锯切，并与实际施工缝一致使缝槽挺直美观。也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。 （4）横缝间距6米，横缩缝槽缝深必须足够；在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距6米；锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3~4块板先锯一条，然后补齐。如天气炎热干燥允许每隔3~4块板先压一条缩缝，防止混凝土板未锯先裂。 （5）在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆，在浇筑过程中埋设，传力杆的一半稍多一些（5cm）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒。 3.5.2横胀缝施工 （1）胀缝应与路中心线成90度，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。 （2）胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传达室力杆传递荷载。传达室力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架固定就位。传达室力杆的一半长稍多一些（5cm）涂沥青并套长10cm的小套筒（塑料或白铁皮加工，）小套筒留3cm空隙，填以纱头等。也有很多工程不设滑动式传达室力杆，改在两侧混凝土板端设置“鼠笼式”钢筋构架加强，钢筋构架在浇筑时埋设，施工方便，且可加强混凝土板板端强度，效果良好。 （3）胀缝封缝槽可预埋套条留出封缝空间，近来更倾向于用两侧锯缝凿出封缝空间，后者胀缝两侧混凝土板平齐，平整度好。 3.5.3横施工缝施工要求 （1）施工缝宜位于设计所规定的缩缝或胀缝处。 （2）多车道道路，各个车道的施工缝应注意避免设在同一个横断面上。 （3）施工缝如设于缩缝处，板的1/2厚度位置应增设传达杆。 3.5.4锯缝施工点 （1）锯缝应及时，在混凝土硬结后尽早进行，特别是在夏季施工不可拖延，但也不能过早，否则混凝土强度不足会导致粗集料从砂浆中脱落。 （2）锯缝宜在混凝土强度达到5~10MPa进行，也可以由工地试锯确定。一般可参考下列经验锯缝时间： 表3 昼夜平均气温 C 经验锯缝时间（h） 常规施工 有真空吸水工艺时 5 45~50 40~45 10 30~35 25~30 15 22~26 18~22 20 18~21 12~15 25 15~18 8~11 30及以上 13~15 5~7 3.6混凝土路面板养护： （1）混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。 （2）养护时间，一般约14~12d混凝土强度宜达到设计要求。 （3）养护期间和封缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，可允许行人通过。 （4）湿草包覆盖养生是最常用的湿治养生方法，草包还兼有隔温作用，可保护混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期内草包要经常洒水，保持潮湿。草包不仅要严密覆盖混凝土板面，并要覆盖好板的边侧。 （5）也可采用塑料成膜养生，即在混凝土板做面完毕后，即喷洒过氯乙烯等成膜液，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土垢水分，保湿养生。优点可节省大量养生用水和养生用工，据点养生期间必须做到严禁一切车辆、人员通行，否则易导致膜破、气漏，使混凝土中的水分蒸发，不能保证良好混凝土强度发育条件。 3.7模板拆除 （1）拆模时间要注意掌握。拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模板周转使用。 （2）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，当采用普通水泥时，一般的允许拆模时间如下： 昼夜平均气温（℃）5 10 15 20 25 ＞30 允许拆模时间（h）72 48 36 30 24 18 注：1）允许拆模时间，从混凝土做面完毕后至开始拆模时计算； 2）此表列数据适用于无早强剂、缓凝剂等外加剂的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。 （3）拆模时要振作细致，不损坏混凝土板的边、角。 （4）拆除的模板应清除干净，堆放整齐。模板有损伤、变形时，要及时修复后才能再次使用。 3.8 成品保护 3.8.1施工时应作好路基的排水工作，防止积水和影响路基的质量。 3.8.2砼板做面完毕后及时养护，养护时间一般约14~21天；养护期间和切缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通过。 3.8.3拆模时应保证砼棱角不受损，拆模后应及时对棱角加以保护。 3.9早期收缩裂缝的防止 3.9.1早期收缩裂缝的特征 （1）混凝土板在施工期间因收缩产生的裂缝为早期收缩裂缝，其裂缝的产生与行车荷载无关。 （2）早期收缩裂缝有两种。产生混凝土塑性状态时的常称作“塑裂”，其缝短而细、细而浅，如及时发现进行再次抹面可以缓解，一般在硬结后终止，危害较小。另一种产生于硬结以后，通车之前，由剧烈的温度、湿度变化引起收缩裂缝，常称作“缩裂”，可导致混凝土板的断裂，危害甚大，成为不合格的混凝土板块。 3.9.2防止早期收缩裂缝的技术措施 （1）缩小温度差、湿度差抑止收缩 1）作业时间避开午间气温高峰，起早落夜，例如在12︰00~16︰00停止浇筑。 2）水箱加盖、水管掩，必要时还可对碎石适当洒水降温。 3）作业紧凑，缩短在烈日或旱风下的施工时间，必要时可设遮阳棚遮阳。④及时养生，增加洒水润湿草包次数，确实保证保湿养生，并且养生时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。 5）大风时挡风（大风速的蒸发量比高温还厉害）。 6）注意对基层顶面的整平和洒水保持润湿。 （2）保证砼的自身强度 1）限制集料的含泥量，特别是黄砂中夹杂的泥团要筛出，碎石中涂裹粘土的的碎石要清洗耳恭听或剔除。 2）加强水泥质量的复验，特别是水泥的安定性。 3）控制好水灰比，严格按配合比投料，不准随意加水等。 4）加强和提高养护质量。 （3）及时锯缝诱导裂缝在接缝位展开。 1）及时及早锯切横缩缝，缝深必须严格达到设计要求深度，及早形成弱断面，使先于缩裂发生前形成。需要进，还可以考虑在横缩缝位置的混凝土板底部加设诱导裂缝的木块，使弱断面效应更加显著。 2）道路设窨井处，横缩缝要骑窨井设置（横缩缝连线平分井框），易形成不规则早期收缩裂缝（荷轼裂缝要通过其他措施解决）。 3）锯缝设备配置不足时，宜先隔3~4快跳锯一条横缩缝，最后补齐。不得已时还可以考虑以压缝代替锯缝。 3.10水泥砼路面施工质量控制与检查 3.10.1主控项目 a.混凝土抗压强度和抗折强度应符合要求； b.混凝土面层厚度允许+5mm。 c.抗滑构造深度应符合设计要求 3.10.2水泥砼路面施工质量控制与检查 （1）基层完成后，应检查强度和质量。 （2）砼用的水泥、砂、碎（砾）石、水、外加剂和钢筋等原材料，应按规定进行检查和试验，并作好记录。 （3）砼的配合比、搅拌、模板、浇筑以及接缝等，应在施工中按规定及时检查，并应做好记录。 （4）冬季和夏季施工时，应测定砼拌和、摊铺的温度。 （5）每铺筑200m3砼，同时制作龄期分别是7天和28天的两级抗折试件，施工中要及时检查7天龄期的试件强度，检查其是否已达到28天强度的60%。 （6）路面外观上不应有蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、石子外露和缺角掉边等现象及麻袋、草席等痕迹。表面应平整不积水，纵横接缝应顺直不弯，填缝料应饱满整齐。 实验项目 实验项目 取样方法 取样频率 备注 抗压强度 抗折强度 10cm*10cm*10cm试模 每100m31组标养、1组同条件、1组600度 水泥混凝土面允许偏差 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 高速公路一级公路 其他公路 1 抗折强度Mpa 在合格标准之内 抗折试验 2 板厚度 （mm） 代表值 -5 钻芯样测厚,每1000m2取1点 极值 -10 3 平整度 （mm） 标准偏差 δ 1.8 2.5 平整度仪:抽一车道边疆检测每100m计算δ 最大间隙 h 3.0 5.0 3m直尺:半辐车道板带每200m2处10尺 4 抗滑构造深度（mm） 0.8 0.6 砂铺法:每1000m21处 5 相邻板高差（mm） 2 3 抽量:每条胀缝2点每200m抽纵、横缝各2条，每条2点 6 纵、横缝顺直度（mm） 10 纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线： 每200m4处，每200mm4条 7 中线平面偏位（mm） 20 经纬仪，每200m测4点 8 路面宽度（mm） 20 抽量：每200m测4处 9 纵断高程（mm） 10 15 水准仪：每200m测4点 10 横坡（%） 0.15 0.25 水准仪：每200m测4断面 注：表中δ为平整度仪测定的标准偏差；h为3m直尺与面层的最大间隙。 第四章 雨水外网工程 1、现场准备 1.1、认真作好设计图纸会审，熟悉施工图纸及有关技术资料。 1.2、认真作好技术、质量、安全交底，并熟悉雨污水、循环回水、给排水管道安装施工工艺的操作方法，并做好相应的交底记录。 1.3、清除作业施工场地的障碍物。 1.4、管材、配件及辅助材料均须进场到位。 1.5、管材及机具均须备齐，并经检验合格并运进现场。 2、主要施工顺序 管网施工顺序：总体施工是先施工按由深到浅、从大管到小管的顺序施工。 3、施工工艺流程 定位放线——管沟开挖——管道基础施工——下管和稳管——管道连接（接口）——砌筑附属构筑物——验收——土方回填。 4、工程质量控制 4.1、原材料报验 用于本工程的相关材料，进场后应先向监理工程师报验，合格后方可使用在工程上。 4.2、工序报验 各道施工工序完成后，应事先向监理工程师报验，经现场复核合格后方可进入下道工序施工。 5、施工测量 （一）、施工测量放线 5.1、距离测量： 仪器采用经纬仪，测量时照射二次读数取平均值为距离测量值（导线测量时须返方向测量作为校核），二次读数较差不大于10mm。小范围距离测量采用普通钢尺测距，主要技术要求须满足规范的规定。 （1）采用坐标、经纬仪测量法，测速快、准确和操作简便；能在超远距离内和不同标高位置直接进行施测，不用在施测过程中移动仪器，