焊装学习知识培训材料.doc

-/ 焊装知识培训材料 汽车制造中，焊接已成为必不可少的生产手段。点焊、凸焊、缝焊、滚凸焊、手工电弧焊、ＣＯ２气体保护焊、氩弧焊、气焊、钎焊、摩擦焊、电子束焊、激光焊等各种焊接方法应用及其广泛。由于电阻焊．ＣＯ２气体保护焊具有高速、低耗、变形小、易操作、易实现机械化和自动化等特点，对汽车车身薄板覆盖零件和中厚板车桥、车架、车厢等部件特别适合，应用更广。在车身制造中，电阻焊约占７５％。在车架、车厢、车桥制造中，９０％以上采用ＣＯ２气体保护焊。 一、焊接工艺 （一）、焊接基本概念： 焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；加或不加填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。现焊装车间的主要焊接方法有：点焊和CO2气体保护焊。 （二）、焊接分类 ① 熔化焊接：被连接的构件表面局部加热熔化成液体，然后冷却结晶成一体的方法。如：电弧焊（手工焊条电弧焊、CO2气体保护焊、氩弧焊MIG、钨极氩弧焊TIG）、气焊 、激光焊等。 ② 压力焊接：利用摩擦、扩散和加压等物理作用克服两个连接表面的不平度，除去氧化膜及其他污染物，使两个连接表面上的原子相互接近到晶格距离，从而在固态条件下实现的连接统称为固相焊接。通常都必须加压，因此称之为压力焊接。如：电阻焊、螺柱焊、摩擦焊等。 其中电阻焊的分类： 单面点焊 点焊 搭接 凸焊 双面点焊 电阻焊 缝焊 电阻对接 对接 闪光对接 ③ 钎焊：利用某些熔点低于被连接构件熔点的熔化金属（钎料）作连接的媒介物在连接界面上的流散浸润作用，然后冷却结晶形成结合面的方法称为钎焊。如火焰钎焊。 （三）点焊 1、点焊的定义 点焊就时将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及临近区域产生电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。 点焊是一种高速、经济的连接方法。它适用于制造中可以采用搭接、接头不要求密封、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。 2、点焊循环四个基本阶段 A、预压阶段 B、焊接阶段 C、维持阶段 D、休止阶段 3、点焊的缺陷：未焊透、裂纹、焊穿、压痕过深等。未焊透的特征是无焊核、焊核偏小或焊核偏心；可以加大焊接电流重新点焊；焊穿、压痕过深等缺陷采用CO2焊修补，并调整焊接参数。 4、点焊工艺参数：焊接电流、电极压力、焊接时间、焊接时间、焊点直径、电极头的端面形状，选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。 大概的工艺参数见下表： 材料厚度（mm） 焊点直径（mm） 电极压力（N） 焊接时间（周波） 焊接电流（A） 0.8+0.8 5-6 1250-1900 7-13 6500-8000 1.0+1.0 5-6 1500-2300 12-17 7200-9000 1.2+1.2 5.5-5.6 1750-2700 10-19 7700-10000 1.5+1.5 6-7 2400-3600 13-25 9100-12000 2.0+2.0 7-8 3000-4700 17-30 10300-13600 点焊拉伸抗剪强度参数： 板厚（mm） 0.8+0.8 1.0+1.0 1.2+1.2 1.5+1.5 2.0+2.0 2.5+2.5 抗剪（KN） 4.0 5.4 6.8 10.0 13.7 15.6 5、工艺参数对焊点质量的影响 （增大）飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 焊接电流 （减小）虚焊、未焊透、弱焊等。 过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 焊接时间 虚焊、未焊透、弱焊等。 工作时间延长。 预压时间 飞溅、过烧、烧穿、损坏电极等。 过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 电极压力 飞溅、虚焊、弱焊等。 虚焊、弱焊等。 电极直径 飞溅、过烧、烧穿、电极消耗加快等。 （过多）电极寿命降低。 修磨次数 （过少）电极直径不合要求 易产生虚焊、弱焊。 6、点焊的操作规程及注意事项 （A） 在开始点焊时需开水、电、气，并检查水、电、气是否正常，即电压360-420V，气压0.45～0.6Mpa,冷却水系统良好（焊接中保持电极、焊钳钳臂及电缆良好冷却：手感焊臂温度低于体温，则冷却水温合格）； （B）在焊接工件时先空压电极，保证上下电极同心，贴合良好； 在焊接过程中电极头的磨损会使接触表面直径增大，使焊接电流密度减小，形成加热不足及焊不牢。因此对电极头直径规定了相应范围，见下表。超过对应规定的范围，必须进行修整，然后方可焊接。 工艺要求电极头接触表面直径（mm） 4 5 6 8 10 11 12 13 允许电极头接触表面最大直径（mm） 5 7 8 10 12 14 15 16 电极工作表面必须平整光洁，不允许有金属粘着物或污物，否则应当修整，修整电极时应首先使电极粗修成形，并保证两电极工作表面的同心性及平行性，然后再精修工作表面使之光洁平滑。端头可根据实际情况修成平面状和球状。保持电极帽具有良好的对中性, 正确修整两电极帽的对中性见下图: 如焊件各板厚均在1.5mm以下（通常叫做薄板）电极头接触表面修整到直径为5~7mm之间即可； 如焊件各板厚均在1.5mm以上（通常叫做厚板，包括1.5mm）电极头接触表面修整到直径为6~8mm之间，如薄板与厚板焊接时应选择薄板的焊接规范。 （C）正式焊接前检查零部件上道工序的产品是否合格，零件表面有无油污、锈蚀或其它脏物； （D）焊接前要先焊工艺试板，要求与产品材料同板厚同层数，试板焊完后，用手将试板扭开，一块试板上有一小孔，另一块试板上有一凸起的圆形台阶，即为熔核，目测熔核直径是否在规定范围内，一般熔核直径必须≥焊点公称直径d的80%；检测合格后才能点焊零件，工艺试板焊点确认方法见下图（如更换焊机、焊钳、电极或长时间焊接后须重新试焊试板，并做好工艺试板检查记录）。 （E）按工艺要求将零部件在夹具上进行定位，检查定位状况，杜绝野蛮操作，禁止在夹具上敲打，尤其是定位面和定位销不允许损伤； a、使用的过程中检查定位销是否磨损； b、焊接零部件搭接处是否吻合； c、夹具是否定位准确，定位支撑面是否悬空，夹紧是否有力； （F）使用的过程中为减少零部件的变形，应合理安排焊接顺序，实施交叉、对称焊接，.点焊直线长度在300mm以上的焊件要求定位焊,然后由中间向两端点焊;遇有交叉点焊或局部多层点焊时,应先安排该处的焊点;当焊点排列遇有支架或附件安装时,应先安排该处的焊点然后点焊其它焊点；点焊过程中出现的缺陷(脱焊、烧穿、裂纹等）需用CO2气体保护焊加以修补，焊后作抛光处理。 （G）新装焊钳、或焊钳久置不用，更换电极、更换气缸之后不得直接焊接，须空压达到上下极压紧后方能焊接； （H）点焊缺陷的修补后须符合图纸和工艺要求，不得随意修补； （I）脱焊的焊点和焊核小的焊点可以在原焊点位置重新点焊，重新点焊时，须加大电流和延长通电时间，也可以在附近位置另焊一点； （J）焊接完成后应对焊点飞溅处毛刺进行铲除。 （K）焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷）。 （L）焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路及分流。 （M）电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。（因为电极头长时间点焊，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，导致熔核直径减小。当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。） （O）定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。 （P）定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。 （Q）停止使用时应将冷却水排放干净。 7、点焊的质量要求及检验方法 （1）、焊点数量符合工艺要求，重要焊点一点都不能少，点焊的焊点应牢固，不允许虚焊、漏焊及连续开焊，同一条焊线上开焊的焊点数不超过5%； （2）、焊点间距均匀，见下图： （3）、焊点的压痕不得超过板厚的20%，见下图： （4）、无飞溅、毛刺、凹坑过深、穿孔、烧伤，见下图： 烧伤 凹坑过深 （5）、无锈斑或油迹，见下图： （6）无分流 （7）焊点半破坏检查方法(自查和检验员抽检) A、半破坏检查点主要有以下几个部位 ①三层板或四层板位置; ②焊钳到位困难位置; ③工艺规定重要焊点位置; ④铜垫板点焊位置. B、抽检频次: ①整车每天按0.5%抽检,每台抽打3～5个焊点（检验员抽查）； ②各分总成零部件每天按1%抽检,每件抽打1～2个焊点（操作者自检） ③检查部位，在检查后应修平，必要时应打磨抛光处理； C、半破坏检查方法见下图: 8、 常见点焊焊接质量问题产生的原因及改进措施 （1）点焊质量问题 点焊焊接质量包括表面质量和内在质量。表面质量指的是外观质量；内在质量主要针对焊点的强度而言。 外观质量问题：焊点压痕过深及表面过热，表面局部烧穿、溢出、 点焊质量问题 表面飞溅，焊点表面径向裂纹或环形裂纹，焊点表面粘损，焊点表面发黑、 包覆层破坏，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开等。 内在质量问题：未焊透或熔核尺寸小，焊透率过大，裂纹、缩松、 缩孔，核心偏移，内部飞溅，气孔，脆性接头等。 （2）点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施（见表） 名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施 熔核尺寸缺陷 未熔透或熔核尺寸小 电流小，通电时间短，电极压力过大 调整规范 电极接触面积过大 修整电极 表面清理不良 清理表面 焊透率过大 电流过大，通电时间过长，电极压力不足等。 调整规范 电极冷却条件差 加强冷却，使用导热好的电极材料。 外部缺陷 焊点压痕过深及表面过热 电极接触面积过小 修整电极 电流过大，通电时间过长，电极压力不足 调整规范 电极冷却条件差 加强冷却 表面局部烧穿、溢出、表面飞溅 电极修整得太尖锐 修整电极 电极或焊件表面有异物 清理表面 电极压力不足或电极与焊件虚接触 提高电极压力，调整行程 焊点表面径向裂纹 电极压力不足，锻压压力不足或加得不及时 调整规范 电极冷却作用差 加强冷却 焊点表面环形裂纹 焊接时间过长 调整规范 焊点表面粘损 电极材料选择不当 调换合适电极材料 电极端面倾斜 修整电极 焊点表面发黑，包覆层破坏 电极、焊件表面清理不良 清理表面 电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 调整规范 接头边缘压溃或开裂 边距过小 改进接头设计 大量飞溅 调整规范 电极未对中 调整电极同轴度 焊点脱开 电流过大，电极压力不足，焊件刚性大而又装配不良 调整板件间隙，注意装配：调整规范 内部缺陷 裂纹、缩松、缩孔 焊接时间过长，电极压力不足，锻压力加得不及时 调整规范 熔核及近缝区淬硬 选用合适的焊接规范 大量飞溅 清理表面，增大电极压力 气孔 表面有异物（镀层、锈等） 清理表面 9、悬挂点焊机安全操作规程 （一）工作前要求 1 穿戴好防护用品，注意戴护目镜。 2 检查所有连接线有无松动,特别要注意主缆线上的螺栓螺母。 3 检查水、气路是否正常。水管指示器有动作，气压表应指示大于0.44Mpa，油杯内的油量应不低于油杯体积的2/3。 4 检查焊钳的上下电极有否错位。 5 电极表面直径是否符合要求。 6 启动焊接按钮检查焊钳动作应该灵活、正常。 （二）工作中要求 1 气体胶管和电缆应妥善固定，禁止气体胶管、焊接电缆与油脂等易燃物接触。 2 先接通电源、此时控制器面板上指示灯亮，打开进、出水阀门，水流指示仪必须转动。 3 点焊时，眼睛必须偏离溶渣飞溅方向。 4 对于有两把焊钳的焊机，当操作其中的一把焊钳时，应确认另一把焊钳没有碰到其他工件，以免发生分流而损坏工件。 5 严禁在工作时用手摸电极头端面。 6 当遇到故障时，应立即切断电源，排除故障后再恢复工作。 （三）工作中操作程序 接通气源开关 接通水源开关 “调整/焊接”钮打到焊接位置 移动焊钳到工作位置 按下启动按钮进行焊接 退出焊钳并将其挂起 完成 （四）工作后要求 1 先关闭控制器主控板电源，然后关闭水、气阀门。 2 保养焊机，清理现场，做好点检记录。 （四）CO2气体保护焊焊接工艺 二氧化碳气体保护焊机是焊装车间较多的设备之一，主要用于各总成件及车身补焊。相对于手工电弧焊来讲，它具有焊接稳当、无焊渣、自动送丝等优点，但飞溅较大 1、CO2气体保护焊基本原理 CO2气体保护焊是以可熔化的金属焊丝作电极，并由气体作保护的电弧作为热源来熔化焊丝和母材形成熔池，熔化的焊丝作为填充金属进入熔池与母材融合，冷却后即为焊缝金属。 2、气体保护焊的优缺点(见下表) 优点 缺点 生产效率高 怕风 成本低 弧光及热辐射强 抗锈能力强 气孔倾向 能耗低 飞溅不可避免 易于实现机械化和自动化 产生有害气体 3、工艺参数 CO2气体保护焊主要焊接工艺参数：电源极性、焊丝直径、焊接电流、电弧电压、气体流量、焊接速度、焊丝的伸出长度等。 A、 电源极性：CO2气体保护焊一般采用直流反接法： 焊件接负极，焊丝接正极。 B、 焊丝直径：焊丝直径有ф0.8、ф0.9、ф1.0、ф1.2、ф1.4 、ф1.6等等，焊丝直径的选择是以工件厚度、焊接位置及生产率的要求为依据。CO2气体保护焊的分类中有细丝和粗丝之分（细丝<1.6mm，粗丝>1.6mm），对1-4mm钢板进行全位置焊接时，可采用细丝，当钢板厚度大于4mm时，则采用粗丝。 C、 电弧电压：CO2气体保护焊中，选择电弧电压最为重要。在一定的焊丝直径和焊接电流及送丝速度下，电弧电压过低，电弧引燃困难，焊接过程不稳定；电弧电压过高，则由短路过渡转变成大颗粒的长弧过渡焊接过程也不稳定，只有电弧电压与焊接电流匹配得较合适时，才能获得稳定的焊接过程，并且飞溅小，焊缝成型好。 D、 焊接电流：焊接电流是CO2气体保护焊的重要规范参数，焊接电流的大小应根据工件的厚度、坡口形状、焊丝直径等来选择，焊接电流对焊缝的形状尺寸有较大的影响，当焊丝直径不变时，提高焊接电流，熔深相应增加，熔宽略有增加，焊丝的熔化速度也相应地提高，可以提高生产率，但不能任意使用大电流，因为电流过大可造成焊缝成形不良和烧穿现象。在焊接电流小于250A时为短路过渡，电弧电压按U=（0.04I+16）2取；在焊接电流大于250A时为颗粒过渡，电弧电压按U=（0.04I+20）2取。焊接电流与焊接电压匹配的经验公式：当I=100A时，U=19V。I每增加20A，U增加1V。 焊丝直径和焊接电流及电弧电压参数调节见下表： 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 电弧电压(V) 0.5 30-60 16-18 0.6 30-70 17-19 0.8 50-100 18-21 1.0 70-120 18-22 1.2 90-200 19-23 1.6 140-300 24-28 E、 气体流量：应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等来选择，细丝小规范短路过渡焊接时，气流量通常为（5∽15）L/min.中等规范时大约为20L/min. CO2气体的流量，主要是对保护性能有影响，当CO2气体流量太大时，气体冲击熔池，冷却作用加强，并且使保护气体流量紊乱，飞溅增加，焊缝表面也不光泽。CO2气体流量太小时，气体保护层不够，降低了对熔池的保护作用，同时对熔池的氧化性增加，而且容易产生气孔等缺陷。因此CO2气体流量在进行选择时可参考下表: 焊接方法（小规范） 细丝<1.6mm 粗丝>1.6mm CO2气体流量(升/分) 5-10 20 F、焊接速度：在选择焊接速度时，不应追求过高的焊接速度，而应首先考虑到焊接质量，随着焊接速度的增大，熔宽降低，熔深和焊缝宽度也有一定的减少；当焊接速度过快时则气体保护作用受到破坏，同时焊缝的冷却速度加快，降低了焊缝的塑性，并使焊缝成形不好，易出现咬边等缺陷。焊接速度过慢，熔宽过大，熔池变大热量集中，容易出现烧穿或焊缝组织粗大等缺陷。 选择时可参考下表: 焊接方法 半自动焊 自动焊 焊接速度m/h <30 <90 F、焊丝伸出长度：是指焊丝从导电嘴端部到工件的长度。焊丝干伸长度太长，气体保护效果差，中间焊丝被加热变红，焊丝爆断以致飞溅增大；随着伸出长度的增加，焊丝的预热状态电阻值急剧增加，因此，焊丝熔化加快，提高了生产率，但是，当焊丝伸出长度过大时，焊丝容易发生过热而成段熔断，焊接过程不稳定，飞溅严重，焊缝成形不良以及气体对熔池的保护作用减弱，而且使熔深减少；焊丝伸出太短，缩短了喷嘴装到工件之间的距离，熔池不易观察，焊接飞溅易堵住喷嘴，导致气体不流畅，而且焊丝易回烧，烧坏导电嘴。在一般情况下，焊丝伸出长度参考如下公式选择: L(伸出长度)= （10∽15）d(焊丝直径) 4、气体保护焊焊接质量问题 CO2气体保护焊焊接质量包括表面质量和内在质量。表面质量指的是外观质量；内在质量主要针对焊缝的强度而言。 CO2气体保护焊 外观质量问题：焊缝短、焊缝窄、焊偏、飞溅、错焊、漏焊、过烧、焊瘤、弧坑咬边、焊穿等。 内在质量问题：未焊透、裂纹、气孔、虚焊、弱焊 A 熔化焊常见缺陷定义： 1、 未焊透：熔焊时，接头根部未完全焊透的现象。 2、 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分叫未熔合 3、 烧穿：熔焊时熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔的现象叫烧穿。 4、 咬边：在沿着焊趾的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。 5、 焊瘤：熔焊时熔化金属流淌到焊缝以外未熔合的母材上形成金属瘤的现象叫焊瘤。 6、 凹坑：焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 7、 塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。 8、 裂纹：以不同的走向分布在焊缝的表面或内部，是焊接结构中最有危害的一种缺陷之一。 9、 气孔：分表面气孔和内部气孔，以条虫状、针孔状等分布见多。CO2气体保护焊中出现的气孔一般多为氢气、氮气、一氧化碳气孔，其中氢气孔呈喇叭口状，内壁光滑，氮气孔呈蜂窝状，而一氧化碳气孔沿结晶方向分布以条虫状卧在焊缝表面或内部。 10、飞溅：金属颗粒物从熔池中飞出的现象。 B、 焊缝常见缺陷产生原因: （1）、夹渣 造成夹渣的主要原因是焊件表面焊接前清理不良（如油污、锈蚀等）、焊层间清理不彻底（如残留熔渣）、焊接电流太小使熔化金属凝固太快及焊速太快（使熔渣没有充足的时间上浮）、操作不当、焊丝受潮以及焊接材料选择不合适等。 （2）、气孔 产生气孔的原因：保护气体流量不足、覆盖不足；通风气流使保护气体保护效果变差；飞溅物堆积在喷嘴上时，引起保护气体堵塞；污染或潮湿的保护气体；焊接电流过大；焊接电压过高；喷嘴与工件距离太大；过快的焊接速度使得焊接熔池在气体能够逸出之前便冷凝；工件的污染；母材、焊丝或填充金属棒表面存在铁锈、润滑脂、油、湿气或污垢；母材中含有杂质如硫磺及含磷物。见下图所示： （3）、咬边 当焊接金属没能填满母材焊趾或焊根的熔化凹槽时，就会产生咬边，这是角焊缝突出的一个问题，咬边会削弱焊趾处的接头强度，并且是启裂点。产生的主要原因如下：过大的焊接电流；弧电压太高；焊接速度过快以致没能加上足够的填充金属；送丝不稳定；过大的横摆速度；焊枪角度不正确；停留时间不足。见下图所示： （4）、未焊透 未焊透是指焊接时接头根部未完全焊透的现象。可能产生在单面或双面的根部、坡口表面、多层焊焊道之间或重新引弧处。它相当于一条裂纹，当构件受到外力作用的时候可能扩展成更大的裂纹，甚至导致构件的断裂，使构件破坏。产生未焊透的原因是：焊接电流小、焊接速度大、坡口角度和间隙小、操作不当、焊接接头表面有油污、油漆、铁锈等。见下图所示： （5）、裂纹 在焊缝和热影响区都会出现裂纹，可分为宏观裂纹和显微裂纹。宏观裂纹可用肉眼或低倍显微镜看到，而显微裂纹由于不容易发现，当受到外力作用时会逐渐扩展，当扩展到一定程度就会使构件突然断裂，所以危害更大。产生的原因是焊接过程中产生了更大的内应力，同时焊缝中含有低熔点杂质，如FeS、FeP，当外界应力较大时就会从结合力较弱这些低熔点的杂质处裂开，形成热裂纹；或者由于过热区和熔合区的塑性和韧性很低、焊缝金属中含有较多的氢，当结合应力较大时，容易产生冷裂纹；焊缝深宽比太大，焊道太窄（特别是角焊缝底层焊道）；焊缝末端处的弧坑冷却过快。 （6）、未熔合 焊缝区表面有氧化膜或锈皮；热输入不足；焊接熔池太大或太小；焊接技术不合适；坡口设计不合理。见下图所示： （7）、飞溅 电弧电压过低或过高；焊丝与工件清理不良；焊丝不均匀；导电嘴严重磨损；焊机动特性不合适。 5、CO2气体保护焊的焊接方法及注意事项 A、施焊对接时,焊丝中心线与工件夹角为60～85(如附图) B、.为减少焊件变形,应合理安排焊接顺序,可根据以下几个焊接顺序进行焊接: C、焊接簿件时,焊枪走直线为好,焊枪采用直线往复走并作微量的摆动,摆幅度不能太大,以免产生气孔.在焊接厚件时应尽量采用短弧焊接,并保持焊丝的伸出长度变化量最小; D、一条焊缝一次焊完,不要中途间断,断弧以后重新焊接时,应在弧坑前开始引弧,倒行焊接,再向前焊,以保证焊接质量; E、在连续施焊过程中应经半小时左右清理一下喷嘴,以免熔化金属飞溅颗粒阻塞出气孔,影响气体的保护作用; F、 焊接时，焊丝和工件必须保持正确的相对位置，通常采用左焊法,断续焊缝的间距和焊缝长度，如没有明确规定时，一般间距为30-40焊缝长度为10-20 喷嘴未端与焊件的距离一般为10左右， G、尽量避免在盲目的地方进行焊接，若在有风地方施焊，则应采以防风措施，以防止破坏保护气体的保护作用。 H、焊接时，焊工应仔细观察电弧区和熔池，并注意焊缝高度，宽度是否符合要求，有无漏焊、烧穿等缺陷，若发现上述缺陷时，则应立即停止焊接，采取相应的措施避免上述缺陷产生 I、收弧时，必须将弧坑填满，并在熔池未凝固前保持良好的气体保护作用，并要保证焊缝数量、焊缝长度及焊缝质量。焊后要对焊接部位进行打磨(允许安排到一个工位，派专人进行打磨)。 H、使用焊枪时，应轻拿轻放，用完后应放在可靠的地方，不得乱仍乱放，更不得放在工件上，以免损坏焊枪或工件 6、焊缝质量要求及检验方法： （1）焊缝表面均匀、光滑、平整，不允许出现漏焊、断焊、裂纹、焊穿、咬边、未融和、夹渣、气孔等缺陷。 （2）在操作过程中，操作者要时刻对焊缝数量、焊缝长度及焊缝质量用目测的方法，按100%进行自检；如发现问题，及时纠正。并由检验员用目测的方法对工件上焊缝数量、长度和焊缝外观，及用冲击检验的方法对焊缝焊接质量按5%进行抽检。 冲击检验：用铁锤敲击，观察是否有焊缝是否出现裂纹、脱焊、焊接不牢固等现象。 （3）不合格品的处理：如漏焊及焊缝长度不够，则进行补焊。如焊缝出现裂纹、焊穿、咬边、未融和、夹渣、气孔等缺陷，则清除焊缝，重新进行焊接，并进行冲击检验。 （五）装配调整 1、 白车身零部件应装配完整、牢靠、无错装、漏装、无损坏； 2、 白身车各安装件的螺栓拧紧力矩，应符合下表的规定 ： 螺纹直径（mm） 拧紧力矩（Nm） 5 2-4 6 8-12 8 18-28 10 38-75 3、 白车身的侧围外板、翼子板、车门、发动机罩、后门、加油口盖与相关联零部件外表面间的装配间隙及相邻表面高低差，应符合白车身总成装配间隙规定的尺寸及公差，且同一条间隙的不均匀值不大于1.0mm。（参照《整车出厂检验规程》中的规定）。 4、白车身外表面的要求： （1）、白车身外表面分区 (A) 侧围外板及翼子板、发动机罩外表面、后门外表面、顶盖上端中部（距顶盖周边250mm以内）以外区域显眼部位为A区； (B) 顶盖上端中部区域、侧围外板、翼子板不太显眼部位为B区； (C) 被装饰件遮挡覆盖的面、车身底面及A区、B区以外的面为C区。 （2）、各区外观要求（见表） 名称 项目 区域 A区 B区 C区 焊 接 外 观 点 焊 压痕不明显（无飞溅物） 母材无凹点（无明显飞溅物） —— 二氧化碳气体保护焊 在距被测面0.5m处目测，无明显气孔、凹凸 在距被测面1.0m处目测，无明显气孔、凹凸 无明显气孔、凹凸 钎 焊 整 体 外 观 划 伤 无 轻微 不明显 凹凸（变形） 轻微 不明显 锈 蚀 无 轻微 毛 刺 轻微 —— （六）、焊接材料知识 1、点焊所用的电极头材料 点焊所用的电极头材料是铬锆铜。 2、 CO2气体保护焊所用的焊丝材料 CO2气体保护焊所用的材料是焊丝，焊丝分为：实芯焊丝和药芯焊丝；在焊装车间一般使用的是实芯焊丝。 焊丝按牌号及化学成分（实芯镀铜焊丝）表示为：H08Mn2SiA,其意义如下： H 08 Mn2 Si A ① ② ③ ④ ⑤ ① H表示焊丝 ②表示焊丝的含碳量低于0.08% ③表示焊丝中锰（Mn）的含量为1∽2% ④表示焊丝中硅（Si）的含量为1%左右 ⑤A表示优质焊丝 焊丝中的硅、锰元素主要是用来脱氧的。 焊丝型号的表示方法为：ERXX-X，其中字母ER表示焊丝，ER后面的两位数字表示熔敷金属的最低抗拉强度，短划“-”后面的数字或字母表示焊丝的化学成分分类代号。如还附加其他化学成分时，直接用元素符号表示，并以短划“-”与前面数字分开。举例如下： 铬钼钢焊丝 ER55-B2-MnV 表示焊丝中含有锰元素和钒元素 表示焊丝化学成分分类代号 表示熔敷金属抗拉强度最低值为550MPa 表示焊丝 （七）、焊接工艺表示方法 1、点焊 点焊在国家标准中的表示方法为： d n(e) 21 其中d表示焊点直径，n表示焊点数量，e表示焊点间距，21表示点焊的代号， 国家标准中点焊是用PSW表示。 2、CO2气体保护焊、氩弧焊 CO2气体保护焊、氩弧焊表示方法为： h nl(e) 135 ———————— 其中h表示焊角尺寸，n表示焊缝数量，l表示焊缝长度，e表示焊缝间距，135是CO2气体保护焊的代号。“ ”表示角焊，“————”表示基准线； nl(e) 135 ———————— 其中n表示焊缝数量，l表示焊缝长度，n表示焊缝间距，135是CO2气体保护焊的代号。“ ”表示对接焊，“————”表示基准线。 二、焊接设备与工装 焊接设备主要有：悬挂式点焊机、固定式点焊机、凸焊机、二氧化碳气体保护焊机，氩弧焊机等。 1、悬挂式点焊机 悬挂式点焊机是焊装车间的最主要设备之一，它承担着焊装车间的大部分焊接任务。 A结构： 悬挂式点焊机按结构来分，主要分为三大部分：第一部分是控制部分，第二部分是变压器部分，第三部分是工作部分。 （1） 控制部分 悬挂式点焊机的控制部分主要是电脑控制箱，它具有存储、输出数据的功能。悬挂式点焊机的所有参数都是由它来控制的。在它的侧面有一个接入口，通过它的外接数据编程器可以对所需要的参数进行设定，以达到所要求的焊接效果。并且控制着它的休止时间、预压时间、加压时间，冷却时间。 （2） 变压器部分 悬挂式点焊机的变压器部分主要是水冷式变压器，它的功能主要是将380V的电压变为24V的电压。 （3） 工作部分 悬挂式点焊机的工作部分主要是通水电缆和焊钳。通水电缆不仅通电，而且通水。焊钳是我们用来直接用于生产操作的工具，分为X型和C型两种，通过焊钳。 悬挂式点焊机按工作线路来分也分为三条路线：水路、气路和电路。 （1） 水路 水路就是用来冷却焊钳的。悬挂式点焊机又称压力焊，通过两钳臂的电流短路（大电流、小电压）而产生高温，以达到熔化工件的效果，再通过焊钳的气缸压力使工件焊接在一起。所以要用循环水来冷却焊钳焊接时产生的高温。 （2） 电路 首先是380V的电压通过一次电缆进入变压器后，将其变为24V的安全电压，然后经过二次电缆到达焊钳的两臂后，在焊接时就形成了一条焊接回路。 （3） 气路 首先是管路里的高压气体通过软管进入浮在变压器上的气动三联件中的油水分离器中，过滤高压空气中的杂质，然后经过调压阀，根据需要调节气压的大小，再经过气动三联件中的油杯，将杯里的油带到高压空气管道里，在一个电磁阀的动作下，带油的高压空气不仅推动焊钳气缸而且也润滑了气缸。 此外，悬挂式点焊机还有一个重要的附件，那就是平衡器。平衡器是利用其内部一个卷簧的向上的卷曲力，把焊钳向上拉，使其两个力大小相当，使操作时省力。 B、焊钳结构 常见的点焊焊钳有X型、C型及特制型等，X型、C型结构示意图如下： X型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件； C型焊钳主要用来焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。 C、焊机在使用的过程中应注意的问题： 焊工在使用焊机的过程中，发现如下的故障应停止使用待维修工修复方可使用。 a. 气压低于0.45Mpa。 b. 冷却水被堵。 c. 焊机焊钳漏气、漏水、漏电。 d. 焊机加压机构不灵、不平稳或压力不足。 e. 通水管、电缆破损或严重老化。 f. 水流指示仪内彩球不转。 g. 焊钳短路引起分流 2、固定式点焊机、凸焊机 固定式点焊机是焊接中常用的设备之一，它的工作原理与悬挂式点焊机基本一样，唯一的区别在于电极头不同。固定式点焊机是焊接板材的，所以它的两个电极头是一样的，而凸焊机是焊接螺母的，所以它的下电极头有一个带有弹簧的定位销，用于焊接时定位螺母。 3、 CO2气体保护焊焊机 A结构： CO2气体保护焊焊接设备示意图 B、二氧化碳气体保护焊机工作原理 二氧化碳气体保护焊机按结构来分主要分为三部分：电源部分、送丝机部分和工作部分。 （1） 电源部分 二氧化碳保护焊机的电源部分主要是变压器，它具有将380V的高压转变为36V安全电压的功能。 （2） 送丝机部分 送丝机主要由送丝电机组成，两个送丝轮相互压紧，焊丝被压在两个轮子之间，当送丝电机带动送丝轮动作时，焊丝就被送丝轮带动，完成自动送丝过程。送丝机部分还有两个调节手柄，用于调节所需的电流和电压。 （3） 工作部分 二氧化碳保护焊机的工作部分主要是电缆（通气、通焊丝）和焊枪（焊枪是直接用于生产操作的工具），通气电缆不仅通电，而且通气。 二氧化碳保护焊机按工作线路来分，分为两条路线：气路和电路。 （1） 电路 首先是380V的电压通过一次电缆进入电源部分后，然后再经过二次电缆到达焊枪，在焊接时与地线形成焊接回路。 （2） 气路 CO2气瓶将气体送入管道，产生高压CO2气体，通过软管进入电缆随焊枪焊接时喷射出来，在焊接区形成气体保护层，保证焊接熔池不产生氧化层。 4、焊接夹具 用于零部件的定位夹紧，保证零部件结构尺寸的稳定性。它由定位装置、夹紧装置、夹具体和气路系统组成。 5、装配夹具 用于装配调整线五门一盖的装配调整。 6、检验夹具 用于检验各零部件、总成件及车身尺寸的稳定性。 三、焊接设备的使用要求 1、规范操作 （1）与设备新接触时，首先要了解它的性能、结构及原理； （2）应严格按照《设备操作规程》进行操作，严禁违章操作； （3）每天操作设备之前必须按《设备点检表》进行认真点检； （4）积极向指导师傅请教，做到多学、多问、多想； （5）对自己及他人不规范操作的行为要即时制止、改正； （6）发现异常即时如实汇报，严禁隐瞒虚报。 2、焊接设备管理与维护保养 设备是我们的武器，没有好的设备就不能生产出好的产品。设备保养不仅可以延长设备使用寿命，而且可以减少设备故障；所以必须做好设备保养工作，抛开“设备是维修人员的事”这种错误的思想，积极参与到设备维护保养的各项工作中来，与设备维修人员共同努力，降低设备故障率。 （1）操作者职责 a 创造良好的工作环境条件，按照合理的使用方法和允许的工作规范，控制设备的负荷和持续工作时间，精心操作； b 做好设备的日常维护保养工作，改善设备的运行条件，防患于未然； c 严格执行定人定机操作，正确的使用好设备； d 做好运行记录及点检工作。 （2）焊接设备日常保养标准 a 做好对电气组件的除尘，防止电气组件的老化、龟裂； b 检查接地线是否牢固可靠，保证安全； c 做好机身表面的清洁工作，做到机身见本漆； d检查电缆线，保证无破损； e点焊机还要检查油雾器内是否漏油，油质是否澄清，发现漏液、漏气及时通知维修人员。 （3）流水线的日常保养标准 a 外表清洁，做到无油污、无灰尘； b 活动部位，按时加注润滑油； c 各紧固件牢固可靠，定位安全准确； d 油缸清洁，表面无油污、无灰尘； e 液压泵站表面清洁，定期检查油质； f 清扫电气箱，做到无杂物、灰尘、油污。 3、安全操作 （1）严格按照《设备操作规程》进行操作，严禁违章作业； （2）牢记“安全第一、预防为主”的思想。 （3）操作者需佩戴的劳保用品有：工作服、防护眼镜、手套、围裙、护袖、安全帽、耳塞、口罩及防护面罩等。 （4）正确穿戴个人防护用品，严禁穿化纤衣服操作； （5）检查工作地点，整理工位，保持通道清洁畅