工艺标准管道无损检测(X射线)工艺标准及其方案计划.doc

-* 1适用范围 1适用范围 本标准规定了工艺管道金属熔化焊焊接接头射线照相的施工要求、施工方法和质量控制标准。本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 2 引用标准 《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445-1999 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB16357–1996 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB18871-2002 《线型像质计》 JB/T7902-1999 《金属溶化焊接接头射线照相》 GB/T3323-2005 《承压设备无损检测》 第二部分：通用要求 JB/T4730.2-2005 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB/T50236-2011 3 术语 3.1 透照厚度：射线透照方向上的母材工程厚度。 3.2 工件—胶片的距离：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件表面至胶片间的距离。 3.3 射线源—胶片距离：沿射线束中心线测出的射线源至胶片的距离。 3.4 射线源—工件距离：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件表面间的距离。 4施工准备 4.1 技术准备 4.1.1 无损检测责任工程师负责现场无损检测质量控制工作，无损检测责任工程师应具有无损检测Ⅱ级或Ⅲ级资格。 4.1.2 检测人员必须经技术培训，应按照《特种设备无损检测人员考核监督管理规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书技术等级相适应的无损检测工作。 4.1.3 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行相应的探伤操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定并签发检测报告。 4.1.4 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于1.0，从事评片的人员每年检查一次视力。 4.2 物资准备 4.2.1 胶片应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。 4.3 施工设施准备 4.3.1 本施工工艺标准施工过程中使用的机具有：X射线探伤机、增感屏、观片灯、裁片刀、像质计、字码。 4.3.2 检测仪器仪表：黑度计（光学密度计）、钢卷尺、焊接检验尺、射线剂量计。 4.3.3 主要工机具和仪器仪表分别按表4.3-1和表4.3-2的规定确定。 表4.3-1 机具选用 仪器名称 仪器型号 最大管电压 管电流 焦点尺寸 备 注 X射线机 XXH-1605 160kV 5mA 1.01.5mm 定向 X射线机 XXH-2005 200kV 5mA 1.52.0mm 定向 X射线机 XXQ-2505 200kV 5mA 1.52.0 mm 定向 注：机具必须是经过检查，校验。 表4.3-2 仪器仪表选用 名称 规格型号 观片灯 DL2010C 增感屏 像质计 黑度计（光学密度计） 焊接检验尺 字码 射线剂量计 注：所有仪器仪表必须是经过检验合格的产品，并在检验有效期内。 4.4 作业条件准备 4.3.1 管道对接接头施焊完成，焊缝外观检查合格。 4.3.2 无损检测委托单已下发。 4.4.4 作业区域内非相关人员已撤离，现场设置醒目的辐射警戒线和警戒标志。 5 施工工艺 5.1 施工工艺流程 5.2 操作要求 5.2.1 工件表面状态 焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行修正。 5.2.2 胶片、增感屏的选用 1 应使用锅炉压力容器安全监察机构监制认可的胶片，或性能符合要求的其他胶片。如天津Ⅲ型、AGFA-C7等。 2 增感屏：增感屏的选用应符合下表的要求： 射线种类 增感屏材料 前屏厚度 后屏厚度 60-160KV 铅 0.03mm 0.1mm 100-200KV 铅 0.03mm 0.1mm 5.2.3 像质计的选用、放置及评定 1 所用像质计的材料 、材料代号应符合表1的规定。 像质计适用的材料范围 表1 像质计材料代号 Fe 像质计材料 碳钢或奥氏体不锈钢 适用材料范围 碳钢,低合金钢,不锈钢 2 像质计的选用 由Ⅰ、Ⅱ级人员按受检工件的不同透照方法的公称厚度或透照厚度范围并依据JB/T4730.2-2005标准来选择规定的像质计应识别丝号。 双壁双影透照(A级) 像质计置于射线源侧 表2 A级 穿透厚度w/mm 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 W≤1.2 0.063 W18 1.2＜W≤2.0 0.080 W17 2.0＜W≤3.5 0.100 W16 3.5＜W≤5.0 0.125 W15 5.0＜W≤7.0 0.16 W14 7.0＜W≤12 0.20 W13 12＜W≤18 0.25 W12 18＜W≤30 0.32 W11 双壁单影透照或双壁双影(A级) 像质计置于胶片侧 表3 A级 穿透厚度w/mm 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 W≤1.2 0.063 W18 1.2＜W≤2.0 0.080 W17 2.0＜W≤3.5 0.100 W16 3.5＜W≤5.0 0.125 W15 5.0＜W≤10 0.16 W14 10＜W≤15 0.20 W13 15＜W≤22 0.25 W12 22＜W≤38 0.32 W11 3 像质计的放置 1) 使用线型像质计时，细丝应垂直于焊缝，其位置应确保至少有10mm丝长显示在黑度均匀的区段。 2) 采用双壁双影透照或垂直透照像质计既可放置在源侧也可放置在胶片侧。但至少要作一次对比试验。采用双壁单影法像质计放置在胶片侧，毋需作对比试验。此时像质计数值分别按表2和表3给出的数值来确定。 3) 像质计放置在胶片侧时，应紧贴像质计放置高密度材料识别标记“F”，并在报告中注明。 4 像质评定 底片的观察条件应满足JB/T7903的规定要求。 对线型像质计，若在黑度均匀的区域内有至少10mm丝长连续清晰可见，该丝就识为可识别。 5.2.4 透照方法及散射线屏蔽 1 透照方法 1) 双壁双影透照 当管径＜φ89时均采用双壁双影透照，当壁厚T/管径＜1.2时，相隔900透照两次，若壁厚T/管径≥1.2或采用椭圆法有困难时，可作垂直透照，此时要适当提高管电压，每道管口的透照次数应不少于2次，即至少应在互相垂直的两个方向各透照一次。射线源焦点偏离焊缝边缘的距离So由下式给出：So=(b+g)L1/L2 式中：b…焊缝宽度 L1…焦点至管口上表面的距离 g…焊缝影像椭圆开口间距 L2…管口上表面至胶片的距离 2) 双壁单影透照 当管径≥φ100时均采用双壁单影透照，每道焊口的最少拍片数量N及相应的一次透照长度按下表执行 管子对接环焊缝100%透照的最小曝光次数 管 道 规 格(mm) 透照张数（张） 一次透照长度有效长度 （mm） 底片规格 （mm） ≤φ89 2 椭圆 18080 φ1084 5 68 18080 φ1334 5 84 18080 φ1686 5 105 18080 φ2196 6 112 18080 φ2738 6 143 18080 φ3258 6 170 24080 φ3778 6 197 24080 φ42610 6 268 36080 3) 曝光参数 应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mAmin，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。 2 散射线的屏蔽 为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。 5.2.5 定位及识别标记 1 暗袋上应放置下列标记： 1) 定位标记：中心标记（╃）、搭接标记（↑），也可以使用探伤部位编号兼作搭接标记。 2) 识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2…”(1、2…代表返修次数)；扩探片应有扩探标记“K”。 上述标记应放置在暗袋的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm；当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向放置。 3) 搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。 图5.3-1 射线拍片标记放置图 5.2.6 暗室处理 1 显、定影药应按所用胶片推荐的配方配制。 2 显影 显影温度18-22℃，显影时间为5-8分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。 3 停显 显影结束后，将胶片放入3%的醋酸中停显30秒，或在清水中强力抖动，漂洗2-3分钟。 4 定影 停显后的胶片放入定影液中的第一分钟内要均匀上下移动，然后放入定影液中定影10-15分钟。 5 水洗 定影后的底片，放在流动的清水中冲洗20分钟以上，然后将底片浸入0.1%浓度的洗洁精溶液中浸泡30秒。 6 干燥 水洗后的底片，用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥，也可用烘箱烘干，烘干温度不大于50℃。 5.2.7 底片质量及评定 1 底片由具有RTⅡ级或Ⅲ级资格的人员评定，另一Ⅱ级或Ⅲ级资格人员进行复评。初评和复评人员均应在评片记录上签字。 2 底片质量 底片的黑度应为2.0-4.0摆放正确，显示的像质计最小线经应符合探伤验收标准的规定。标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应从新拍片。 3 焊缝质量评定 除非设计文件另有规定，焊缝质量评定按JB/T4730.2-2005标准规定。 6 质量控制标准 6.1 主控项目 6.1.1 探伤中所用设备、仪器仪表必须经相关部门校验合格（出具相应的校验报告）后方可投入使用。 6.1.2 底片黑度、象质指数及象质计、定位标记、识别标记的摆放应符合JB/T4730-2005标准要求。 6.1.3 焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。 6.2 一般项目 6.2.1 被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。 6.2.2 底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。 6.2.3 加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。 7 成品保护 7.1 对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。 7.2 在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。 8 环境因素及危险源控制措施 8.1 环境因素控制措施 8.1.1 探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。 8.1.2 废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。 8.2 危险源控制措施 8.2.1 进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。 8.2.2 进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高处作业应系好安全带，并检查脚手架是否牢固，防止高处坠落事故。 8.2.3 检测设备的各种联线表面应完好，工作时仪器必须可靠接地。 8.2.4 探伤人员应佩戴必要的防护用品及个人射线计量仪，利用现场条件进行有效的安全防护。 8.2.5 检测人员在接到射线检测委托后，应对检测场所、检测条件进行检查确认，熟悉检测现场，并对现场环境进行风险评估，采取相应的安全措施，避免安全事故发生，夜间作业应特别注意人员的安全。夜间检测作业，必须保证足够的照明，并应设置警示灯。 8.2.6 射线探伤时，应划定安全警戒区并设置醒目的辐射警戒线和警戒标志，夜间用红灯作警戒标志。透照时通知现场无关人员撤离现场，并有安全人员专人巡视，防止无关人员误入透照现场。 9 记录 9.1 无损检测委托单。 9.2 管道无损检测单线图。 9.3 焊接工艺评定报告。 9.4 焊缝外观及尺寸检查记录。 9.5 焊接质量检测探伤记录及报告。