机械装配技术规范标准设计.doc

// 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：01 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 1.　　目的 1.1 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。 1.2 使本公司产品的机械装配符合行业标准。 1.3 使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。 2. 　 范围 　 　 本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。 3. 作业前准备 3.1　 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 3.2 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3.3　 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 3.4　 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 4. 基本规范 4.1 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 4.2　 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 4.3　 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4.4　 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 4.5　 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：02 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 4.6　 相配零件的配合尺寸要准确。 4.7 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 4.8　 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 5.　　联接方法 5.1　 螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 5.2 销连接 A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60-90。 5.3　 键联接 A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：03 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 5.4 铆接 A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。 C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。 5.5　 胀套联接 　　　胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。 5.6 紧定联接 锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。 6. 滚动轴承的装配 6.1　 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。 6.2　 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。 6.3　 轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。 6.4　 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。 6.5　 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。 6.6　 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。 6.7　 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：04 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 6.8 　对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2、ZN-3润滑脂。 6.9　 普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。 7.　　直线轴承的装配 7.1 组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。 7.2.　轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。 7.3 轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。 7.4 导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。 7.5 轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。 7.6 不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。 8. 直线导轨的装配 8.1　 导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。 8.2　 导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。 8.3　 如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。 9. 链轮链条的装配 9.1　 链轮与轴的配合必须符合设计要求。 9.2　 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。 9.3　 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。 9.4　 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：05 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 10.　 齿轮的装配 10.1 互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。 10.2 圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。 110.3 齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。 10.4 齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。 11. 同步带轮的装配 11.1　主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。 11.2　当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。 11.3　同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。 11.4　同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。 12. 平皮带的装配 12.1 安装前，所有的输送平面应调整好水平。 12.2　带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。 12.3　平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。 13. 电机、减速器的装配 13.1　检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。 13.2 装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。 13.3　电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：06 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 机连接好，对角拧紧固定螺栓。 13.4 伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。 13.5 伺服减速机的安装： A.移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。 B.旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。 C.使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。 D.将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。 E.最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。 14.　 机架的调整与联接 14.1　不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。 14.2　所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。 14.3　各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。 15. 气动元件的装配 15.1　每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。 15.2　总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。 15.3 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。 15.4　管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。 15.5　气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：07 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 15.6　电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。 15.7　气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。 15.8　使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。 15.9　使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。 16. 装配检查工作 16.1 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。 　　　A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。 　　　B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。 　　　C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。 　　　D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。 16.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按16.1中规定的“四性”作为衡量标准。 16.3　总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。 16.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。 16.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。 17. 附则 17.1 本规范由设计部机械负责人制定、解释、检查、考核。 17.2　公司所有与生产装配有关的员工，都必须自觉学习、遵守本技术规范，并自愿在本技术规范上签字。 苏州东福来机电科技有限公司 文件号：15001 标题：机械装配技术规范 页码：08 文件性质：二级 版本：第一版 修订日期： 实施日期：2015-3-1 17.3 本技术规范由总工签章后，自公布之日起开始实施。 17.4 员工签名 为了实现公司的质量目标，我愿自觉遵循本规范，并严格按照本规范进行机械装配作业，苏州东福来机电科技有限公司员工： 附表：螺栓扭紧力矩表 螺栓强度等级 螺栓公称直径（mm） 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 扭紧力矩（N.m） 4.6 4-5 10-12 20-25 35-44 54-69 88- 108 118- 147 167- 206 225- 284 294- 370 441- 519 529- 666 5.6 5-7 12-15 25-31 44-54 69-88 108- 137 147- 186 206- 265 284- 343 370- 441 539- 686 666- 833 6.6 6-8 14-18 29-39 49-64 83-98 127- 157 176- 216 245- 314 343- 431 441- 539 637- 784 784- 980 8.8 9-12 22-29 44-58 76-102 121-162 189- 252 260- 347 369- 492 502- 669 638- 850 933- 1244 1267- 1689 10.9 13-14 29-35 64-76 108-127 176-206 274- 323 372- 441 529- 637 725- 862 921- 1098 1372- 1617 1666- 1960 12.9 15-20 37-50 74-88 128-171 204-273 319- 425 489- 565 622- 830 847- 1129 1096- 1435 1574- 2099 2138- 2850