药厂管道设备安装施工组织规划项目施工计划组织.doc

// 研发中心合成药物研发中试平台 建设项目安装工程 施工组织设计 山东军辉建设安装工程有限公司 2015年1月  目录 一、编制说明 二、工程概况 三、施工部署及施工现场平面布置图 四、施工方案及主要技术措施 五、施工工期、施工进度计划及工期保证措施 六、质量目标及保证措施 七、项目班子组成情况 八、施工机械、检测试验设备的配备及进场计划 九、工程材料进场计划 十、施工人员配备 十一、ISO9000国际质量管理标准的实施与控制 十二、SHE:安全、健康、环境实施措施 一、编制说明 1.1前言 为高速、优质、按期圆满地完成施工任务，全方位地满足顾客的要求。在质量策划的基础上，编制本工程的施工组织设计。 1.2 编制依据 1.2.1．鲁抗研发中心合成药物研发中试平台建设项目安装工程 招标书 1.2.2．鲁抗研发中心合成药物研发中试平台建设项目施工图 1.2.3．国家现行安装工程施工及验收和检验评定标准、规范 1.2.4．ISO9000国际质量管理标准 1.2.5．SHE标准 1.2.6．施工质量验收规范 二、工程概况 2.1工程名称： 鲁抗研发中心合成药物研发中试平台建设项目安装工程 2.2建设单位： 山东鲁抗医药股份有限公司 2.3设计单位： 山东鲁抗医药工程设计有限公司 2.4工程地址： 山东省济宁市太白西路173号 2.5施工范围： 工艺配管系统，设备安装工程，采暖工程，消防工程等 2.6施工工期 开工日期：2015年1月20日 竣工日期：2015年4月10日 计划工期80天（日历天数）。 2.7主要安装工程量： 设备安装：设备154台 管道安装：工艺不锈钢管道1600米左右，无缝碳钢管2500米左右；采暖管道756米，消防系统配管782米。其中工艺管道阀门650左右。包括管架梯子平台，不锈钢平台安装。 2.8 工程特点 2.8.1．施工质量要求标准高 304不锈钢管焊接质量要求高；我们公司已于1996年7月正式实施ISO9002标准，因而我们在施工与管理中必须达到ISO9002标准要求，为我公司走向国际市场做好准备，这就要求全体参与施工、管理人员必须强化质量意识，争取高质量、高标准竣工，确保一次试车成功。 2.8.2．工期紧、施工组织复杂 本工程施工涉及设备、管道、采暖、消防、等多个专业，工期80天。施工中，不仅要严密组织协调好内部各专业施工进度和施工面，而且要搞好与甲方、监理、土建单位其它施工单位的协调、协作，方能取得良好的施工进度，获得满意的施工质量。加上中间春节，因此，本工程的施工组织必须合理的安排施工。 三、施工部署及施工现场平面布置图 3.1施工部署 根据本工程特点，结合我公司同类工程施工经验，对本工程施工作出以下部署。 鲁抗研发中心合成药物研发中试平台建设项目安装工程施工分为施工准备、施工展开、试运及竣工交付三个阶段，具体如下： 第一阶段 施工准备（计划工期5天） 主要完成现场临时设施的布置、搭建、装饰工作；完成施工资源，如劳力、机具、材料、资金等的平衡调度工作；完成施工方案、专题技术措施、安全措施以及专业预算的编制工作。 第二阶段 施工展开（计划工期60天） 主要完成本工程的设备、管道、电气、仪表、防腐、保温等安装任务。本阶段是本工程的施工重点。我公司将集中优势力量，坚决予以保证。 第三阶段 试运及竣工交付 （计划工期5天） 本阶段主要进行设备送电后的单机试运转以及组织甲方、监理等进行施工验收，竣工交付工作。 3.2施工现场平面布置图及施工道路平面图 根据现场实地勘察，结合本工程情况，我公司确定了施工现场各种临时设施的布置方案，并绘制出施工现场平面布置图。具体详见附图。 四、施工方案及主要技术措施 根据本工程的具体情况及特点，依据相应的施工图纸及标准图，按照国家现行的各专业施工验收规范要求，在总结以往我们对制药行业安装施工经验的基础上，制定出本工程的施工方法及技术措施。 4.1设备安装 4.1.1设备吊装预留口的选择 通过现场实地考察,结合施工图设备布置情况布局。 4.1.2设备安装一般施工工艺 4.1.2.1 设备安装顺序: 设备安装，原则上遵循“先里后外”、“先大后小”、“先重后轻”的安装顺序。在设备搬运储存、临时堆放时，也应考虑这些原则。 设备安装顺序： 设备开箱验收 设备基础验收 设备就位 设备找正 调平 灌浆 垫铁、预埋件制作 配管 设备精调 设备防护 4.1.2.2设备开箱验收 1、设备开箱检查，应有甲乙双方人员参加，共同验收、记录，并签字认可。根据甲方提供的图纸、设备（材料）明细表等技术文件进行核对，清点各类设备的名称、型号、规格、数量等，并根据装箱单逐一核对。检查内容执行规范GB50231-98第2.2.1及2.2.2条规定。 ２、开箱验收时机，应安排在设备安装前完成。拆箱后应妥善保存设备及零部件，防止损坏丢失，同时注意收集保存随机技术资料。 3、泵出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。 4.1.2.3基础检查验收 １、基础检查验收应有甲方、土建、安装三方代表共同参加，检查验收内容执行规范GB50231-98第2.3.1-2.3.2条规定，及时填写验收记录并签字。对发现问题应书面报请监理，协商处理。 ２、应校对设备的主要尺寸与设计图纸是否相符。 ３、基础验收的同时，划出设备基础位置、标高基准线，并注意保护。 ４、在设备安装前，应对设备基础表面、预留孔进行清理，清除油污、碎石、泥土、积水等杂物。 ５、对预埋地脚螺栓，应采取防护措施（如涂抹黄油、并用塑料布包裹）。 ６、逐一核对各台设备安装位置；逐一检查各台设备安装基础（安装平台）的标高、尺寸、预留孔洞、基础混凝土及其几何尺寸、表面质量等是否符合工程设计要求。 ７、对放置垫铁部位的基础表面应凿平。 4.1.2.4设备运输、吊装与就位。 1、本工程多数设备为中小型设备，体积不大，重量较轻，可用汽车或人力拉车直接运抵吊装作业区。设备垂直吊装采用汽车吊或借用土建运料提升机，水平安装可采用人力推车或木排、滚杠运输，采用手拉葫芦吊装就位。 2、各类设备吊装时应注意吊点和吊索捆绑方式的选择，不损坏设备外观和设备内在质量。 4.1.2.5设备找正调平 1、确定设备纵、横向定位基准，移动调整设备位置，使设备定位基准与基础平面位置基准线对中；同时配合调整垫铁厚度，来调平泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。依据设备的负荷，确定垫铁组的位置、数量。 2、泵类等定型设备的基础，待设备到货后，核对其安装尺寸，无误后方可施工。卧式设备以固定端为基准定位。立式设备以设备的管口方位图给出的0与设备布置图的北向0一致而定位。 2、电机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正。 3、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。 4、电动机轴与泵轴，电动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。 4.1.2.5泵密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。 4.1.2.6本工程设备的安装及验收均应以甲方招标文件规定的工程技术规范和施工图纸等技术资料为依据。 4.1.2.7明确质量控制点，实施自检、互检、专检相结合的方法，严把质量关。 4.1.2.8设备出库后至设备移交前，应按公司程序要求采取适当防护措施。 4.1.2.9做好设备验收、验评、三检记录等技术资料整理工作。 4.1.3试运转 4.1.3.1设备的润滑、密封、冷却和液压等系统管道应清洗洁净，保持畅通。其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。 4.1.3.2运转前应先以人力盘动检查，再投入试运转运行。 4.1.3.3设备应在有介质情况下，进行试运转，试运转介质或代用介质应符合设计要求。 4、各类设备的试运转、启动和停止应按相应设备技术文件的规定进行。 5、在试运转过程中，各固定连接部位不应有松动、转子运转应正常，不得有异常声响和摩擦等现象。轴承温升在允许范围之内，各密封部位泄漏量不超规范，泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。 4.1.4 其它设备安装 其它设备应按图纸、随机携带技术资料、国家有关施工验收标准、规范组织施工及检验。 4.2 管道安装 4.2.1安装通则 4.2.1.1 现场设备安装后即可进行管道安装工作，按照管道平面布置图、流程图对应设备,将管段吊装就位，进行焊接和连接。 4.2.1.2本工程施工根据各工段特点采取流水作业法，在分工协作的基础上保持均衡与连续，在施工中遵循“先干管，后支管”的施工方法以减少返工率；尽量多预制，减少固定口焊接。 4.2.2原材料检验 4.2.2.1管材检验 1.管材应依据设计文件规定进行检验，检验完毕后作好标记。 2.管子的检验，当检查质量证明文件有疑问时，应及时与甲方协商解决方法。 3.到货管子的标记、代号、色带等必须与供货文件指定的材料对应一致，且应符合下列要求： a、钢管应能清晰辩认。 b、壁厚相近的管子应能清晰辩认。 c、有缝和无缝管子应能清晰辩认。 4.2.2.2．管件检验 1.对法兰、弯头、三通、异径管、密封圈等部件、各种垫片等进行检验。 2.检查管件的内外表面、密封面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，并应符合材料标准的规定。 3.检查管件的外径、壁厚、长度、不同度、法兰密封面尺寸、螺 孔直径和中心距 等尺寸应符合材料标准的规定。 4.2.2.3．阀门检验 1.全部阀门应做外观检查，阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质、标识等应符合设计和供货产品的技术文件。 2.检查外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象。 3.阀门的严密性试验严格，按照有关规定执行。阀门试验合格后，作标识，并且封口。 4.2.2.4．焊接材料检验 1.焊接材料的检验必须符合有关规定。 2.对于各种牌号的焊条、焊丝、焊剂等材料的标准号、牌号和规格等标识应符合设计文件的要求。 3.焊缝、焊条应检查有无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷，并按设计文件规定进行各种试验。 4.2.3管道加工技术要求 4.2.3.1管道预制 1.管道在预制时留有现场焊接用的焊缝，鉴于机器和设备的不精确性应该留出适当的预度。预留长度最大为100毫米。 2．施工中如发现尺寸上有任何不符的地方，通知TCC现场代表进行解决。 3．预制的管线应该仔细地标上配管管线号，并按照公司程序文件的要求进行防护和存放。 4.管道预制应考虑运输和安装方便，管道预制组合件，应有足够的刚性不会产生永久变形。 5.焊接工作完工后，所有管道的内部和外部要进行清理去除松散的氧化皮，飞溅的焊渣或其它杂物，焊接的飞溅或组对卡具残留物必须全部磨掉。管段敞口处用塑料布等临时封闭，集中按序摆放并做好自检纪录。 4.2.3.2．管道安装前准备 1.检查设备管口间或结构支撑是否与图纸相符。 2. 在安装前，所有管件的内部必须没有焊渣及杂物，并且用无油、无水的压缩空气进行吹洗。 3.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并以办理交接手续。 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 管子组成件及管道支承件等已检验合格。 4.2.3.3．管道切割与标记移植 1.管道切割要求严格执行设计文件，一般普通碳钢管采用无齿锯或氧炔焰，不锈钢管采用专用锯片的无齿锯。 2.标记移植，所有切断的管材应事先进行标记移植，所有碳钢用钢印号进行材质移植，并用油漆将移植号圈上。所有不锈钢管材不允许采用钢印，可用油漆涂上不同色标来区分不同的管材。 4.2.3.4管道安装 1.管道安装一般施工工艺 ⑴管道安装施工顺序 材料验收 测支架上管托安装位置 安装管托 预制管段 保温 防腐 试 压 管子及管件的连接 吊装 ⑵管道安装专题技术措施 ①安装施工前，管道施工人员及管道施工技术员要认真地审阅核对图纸，提前提出各种加工件及支架的计划，与设备连接的法兰如有与管道公称直径或工程压力不一致的情况，应及时测量并提出准确的异径法兰计划，以确保安装施工的顺利进行及各工程节点的如期完成。 ②管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。　 ③穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜设置于套管内。 ④连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 ⑤泵连接管道 a、与泵连接的管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。 b、输入和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道重量。 c、管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割。 d、互相连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰、螺栓或管接头强行连接。 ⑥安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。 ⑦不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）橡胶石棉垫。 ⑧法兰、焊缝及其它连接件的设置应变于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 ⑨法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓空应跨中安装。法兰坚应保持平行，其偏差不的大于法兰外径的1.5‰，且不的大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑩管道安装的允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 坐标 架空⑥ 室内 15 标高 架空 室内 +/-15 水平管道平直度 DN≤100 2L‰,最大50 DN＞100 3L‰,最大80 立管铅垂度 5L‰,最大30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L—管子有效长度;DN—管子公称直径 4.2.4管道连接（焊接） 1．严格按照《工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97》和《现场设备、工业管道焊接工程及施工验收规范GBJ236—82》施工。 2．管道之间、管道与管件之间采用对焊连接。 3．不锈钢管（材质304和316L）之间及管道与管件之间采用氩弧焊对焊连接。 4．DN>65mm时，碳钢管件之间及管道与管件之间采用电弧焊；DN≤65mm时，碳钢管件之间及管道与管件之间采用氧炔焊。 5．304不锈钢管道及管件对接焊缝外表面按要求进行酸洗处理。 6.管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错遍量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 4.2.5．管道系统严密试验 1．试压前的准备 1）试压前对每一个试压回路或单根管线，检查管线起止点，检查所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线遗漏项目。 2）对主蒸汽管道，在水试验前应将支吊架锁定或垫牢固。防止支吊架受损、变形。 3）根据工艺流程图和工艺管道平面布置图，绘制试压系统图。 4）管线上的安全阀、过滤器等按技术要求用盲板隔开或拆下，试压系统图中盲板应编号，现场盲板应挂牌标号，并由专人管理，以防漏拆、错装。 5）系统自查、互检合格后，报监理审查，检查合格后，填写表格，申请试压。 6）准备两套经过检验合格的压力表。试验用的压力表刻度为试验压力的1.5倍以上。 7）按系统图接通上水点、排水点、安装试压泵、装设排气放空，导淋及压力表（压力表不少于2块，最高点及最低点）。 2．试验介质试验压力确定 1）试验压力以最低点的压力表为准。 2）试验介质选用洁净水。 3．试验步骤 1）在管系内灌满水，排出管系内的全部空气。 2）用试压泵逐渐加压、直至试验压力，边升压、边检查。 3）升至试验压力后，试验压力应保持10分钟，然后降至设计压力，停压检查，以无渗漏，目测无变形及压力表变化值符合要求为合格。 4）在管道系统试验过程中，如发现渗漏应降压消除缺陷再进行试验，严禁带压试验。 5）打开放空阀、释放压力，按系统图排泄点排放试验用水，并拆除所有临时支吊呆，盲板及加固装置。 4.2.6．吹扫及水冲洗 1．准备工作 1）在所有泵的吸入口及管道流量计等仪表控制阀处，加设临时过滤器。 2）设排气或排水，排气口应通到室外安装处，并设醒目的标志，排水口应接至地下排水井或排水沟中，不得随意排放。 3）管道系统试压用盲板拆除完毕。 4）对不能参与吹洗的仪表件，以短管替代，封闭设备接口。 5）同要求同压力试验用水。 6）管道系统进行清洗前应有经过批准的安全技术和组织措施。 2．水冲洗 1）对液体介质管道，采用水冲洗，每条管道分段冲洗，可利用管线排污及过滤器排出杂物，管线进设备管口处必须断开，不得将杂物冲入设备内。 2）水冲洗的压力以不大于工作压力为准，并在一端快速放水，保持足够流量，水冲洗工作可结合泵试车进行。 3）水冲洗必须达到水中无异物，并取样观察，直到合格为止。 4）水冲洗后，用压缩空气将管内吹干。 5）管道清洗应按先主管，后支管，最后放水管的顺序进行。 6）吹洗压力应能保证吹洗时空气对管壁的冲刷力 7）吹洗效果用装于排气管内的靶板进行检查。靶板用铝板制成，宽度为排气管内径8%，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点，即认为吹洗合格。 9）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时间隔。 4.2.3电气安装 4.2.3.1盘柜安装 1. 基础槽钢安装应符合下列要求： 项 目 允 许 偏 差 mm/m mm/全长 垂 直 度 <1 <5 水 平 度 <1 <5 位置误差及不平行度 <5 2.基础槽钢安装后要明显地可靠接地。 3.盘柜及柜内设备与构件间连接应牢固。 4.盘内裸露载流部分与未经绝缘的金属体之间的电气间隙不得小于12mm. 5. 盘柜安装允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 垂直度（每米） <1.5 水平偏差 相邻两盘顶部 <2 成列盘顶部 <5 盘面偏差 相邻两盘边 <1 成列盘面 <5 盘间接缝 <2 4.2.3.2、钢管桥架敷设 1.当线路暗配时，保护管宜沿最近的线路敷设。其弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋设地下时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍，当镀锌钢管埋地时，锌层剥落处应涂防锈漆。 2.电缆保护的弯曲处不应有折扁、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整，关口应光滑。 3.明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀，管卡间距最大不能超过2.5m，管卡与终端的间距宜为150~500mm。 4.桥架安装应横平坚直，连接件螺栓采用电动板手紧固，桥架连接螺栓螺母一律位于桥架外侧，垫圈应加装齐全。 5.钢管、桥架敷设时要符合设计要求。 4.2.3仪表安装 4.2.3.1施工前期,与土建施工组就仪表室室内具体布置及预留孔位置、大小进行核对，以免事后返工。要求土建施工时，优先安装仪表室门窗并对仪表室进行封闭。 4.2.3.2仪表到货后检查仪表外观是否完整无损，型号、规格是否符合实际要求，仪表附件是否齐全，然后详细阅读随表说明书及其它文件后，在仪表室内对仪表进行调整校验和预组装，将二次仪表装上表盘和检查接线，并加模拟信号进行试验，将此部分问题解决在前，以充分减少施工后期和试车中的压力。 4.2.3.3 在设备、工艺安装过程中，仪表人员积极地配合工艺人员进行现场一次检测点的取点安装工作，取完后及时进行有效的防护。 4.2.3.4在设备、工艺管道安装的中期，即设备基本就位，工艺干管安装完成后，以现场盘柜为起点组织进行电缆桥架的安装，然后从桥架向现场检测表位置配电缆保护管，并逐步进行电缆敷设、接线。 4.2.3.5在设备、工艺管道安装后期，施工现场环境稍好时，仪表人员开始进行现场一次仪表和变送器等的安装，同时抓紧进行导压管路的配制和工程收尾工作， 在工艺管道吹除过程中，仪表人员积极地配合工艺，将直接安装在管道上的仪表拆下，已防损坏仪表，待管道吹除、试压完成后再将仪表恢复。 工艺管道吹除时拆开压力变送器与管路连接处的活接头，关闭取源阀门，当工艺管道基本冲洗吹扫完毕后，进行对管路清洗和导通检查。然后管路随同工艺管道一起试压，检查管路是否有漏点，如发现漏水，则泄压修补，修补后重新试验，直至合格为止。 4.2.3.6仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格后，开始系统二次调试：对于检测控制回路，用标准表从现场加一次模拟信号，在显示端读取数据，以检查其系统误差，其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值，当超过时，应单独调校系统内各单元仪表及检查线路或管路；对于调节系统的调试应根据设计要求，确定调节器的正反作用及执行器的动作方向，并以手动操作检查调节阀从始点到终点的全行程动作情况，然后在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，以及自动和手动操作的双向切换性能；对于报警系统，在系统的信号发生端输入相应的模拟信号，检查其音响和灯光信号是否符合设计规定，确保仪表一、二次回路正确无误。 仪表系统调试完毕，符合设计及规范的规定，即为无负荷试运行合格，经无负荷试运行合格的仪表系统，已对工艺参数起到检测、调节、报警等作用，并经48小时连续正常运行后，即为负荷运行合格，同时向建设单位提出交工和组织验收。 4.2.3.7具体施工技术措施： 1、取源部件的安装 1)取源部件应与设备、管道安装同时进行；取源部件的开孔、焊接应在设备、管道吹扫、试压前进行；取源部件不宜在焊缝及其边缘开孔、焊接。 2)温度取源部件的安装位置应先选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件和介质流束呈死角处以及震动较大的地方，且应远离强磁场。取源部件的轴线应和管道轴线相交。 3)压力取源部件的安装应选在介质流束稳定的地方，其端部不应超出工艺设备或工艺管道的内壁。同一管段上压力部件应在温度部件的上游。测量气体时，压力取源部件应在管道的上部。 4)流量测量部件的上下游侧应留有足够的直管段。 5)物位取源部件的安装位置应选在物位变化灵敏，且不使检测组件受到物料冲击的地方。 6)分析取源部件的安装应水平斜15o焊接到设备上。 2、仪表盘的安装 基础槽钢安装应符合下列要求： 项 目 允 许 偏 差 mm/m mm/全长 垂 直 度 <1 <5 水 平 度 <1 <5 位置误差及不平行度 <5 2)基础槽钢安装后要明显地可靠接地。 3)盘柜安装应符合下列要求： 项 目 允许偏差（mm） 垂直度（每米） <1.5 水平偏差 相邻两盘顶部 <2 盘面偏差 相邻两盘边 <1 盘间接缝 <2 3、仪表的安装 1)仪表应安装在光线充足，操作和维修方便的地方，应避开振动、潮湿、易受机械损伤、强磁场、高温、温度变化剧烈、有腐蚀性的气体的地方。 2)仪表安装应牢固、美观、配件齐全，就地仪表安装高度宜为1.2--1.5米。 3)管道吹扫、试压时应将仪表拆下，吹扫、试压完后再重新装上。 4)仪表的接线应正确、美观、牢固，线号应清楚。 4、仪表用电气线路的敷设 1)线路应选取最短路径，应避开潮湿、易受机械损伤、强磁场、高温、有腐蚀性介质排放的地方。 2)保护管的弯成角度不应小于90度，保护管的弯曲半径不应小于保护管外径的6倍，保护管弯曲处不应有凹陷、裂纹和明显的弯扁。 3)保护管应排列整齐、固定牢固。用管卡固定时，管卡间距应均匀。 4)电缆从现场仪表经电缆保护管引至汇线槽，或先引至接线箱，从接线箱经电缆保护管引至汇线槽 5)电缆在汇线槽内敷设时，应将模拟信号屏蔽电缆与其它信号电缆用隔板隔开。 5、仪表接地 1)在正常情况下不带电但有可能接触到危险电压的裸露金属构件，均应做接地保护。 2)保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。保护接地的接地电阻值应小于4欧姆。 3)同一线路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性。 6、仪表调试 仪表调试的调试应在专业技术人员指导下进行，对电动调节阀调试，先调零点找出输出轴零位，调量程使输出轴顺时针旋转90，电流表显示应指20mA,在自动状态没有输入信号时，输出轴应回到初始零位。进行限位调试，整定“下限”时，使阀位开度指针从100%向0变化到所需位置为止，然后调整“下限”电位器。整定“上限”时，使阀位开度指针从0向100%变化到所需位置为止，然后调整“上限”电位器。压力变送器调校先调零点，再加压力源调量程。调量程时要重复调零点，反复几次直至零点和量程均准确为止。然后调线性，将输入信号为20%、40%、60%、80%、100%，测试仪表输出电流值，其误差应满足精度等级。 4.3、本工程执行的规范和标准 4.3.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97 4.3.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98 4.3.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—1997 4.3.4《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209—83 4.3.5《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》HGJ 207—83 4.3.6《化工机器安装工施工及验收规范（通用规定）》HGJ 203—83 4.3.7《化工塔类设备施工及验收规范》HGJ 211—85 4.3.8《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ 229—91 4.3.9《电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92 4.3.10《电气装置安装工程 盘、柜及二次回路接线施工及验》 GB50171-92 4.3.11《电气装置安装工程 旋转电机施工及验收规范》 GB50170-92 4.3.12《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》 GB50169-92 4.3.13《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 GBJ93-86 五、施工工期、施工进度计划及工期保证措施 5.1施工工期 根据本工程特点及工程量，结合我公司技术力量和劳动生产率状况，经研究我公司计划于2002年3月20日开工，2002年4月21日竣工，总工期为43天。 5.2施工进度计划 详见山东胜利生物工程园中试车间安装工程施工进度网络计划图（附图） 5.3工期保证措施 我公司把本工程作为公司工作重点，在劳力管理、机具和资金等资源上给与充分保证，服从甲方的统一部署和管理，在总结公司施工同类项目基础上，调集公司精兵强将，充分发挥我公司的优势，干好山东胜利生物工程园中试车间安装工程工程，优质高速完成施工任务，争创良好信誉。 5.3.1、认证贯彻责、权、利相结合的生产经营管理制度，搞好项目经理部“三制一化”管理,作业组实行劳动定额的核算制度,以调动广大职工的积极性。 5.3.2、在计划管理中推行目标管理，按照总进度部署结合该项目劳力、机具等资源配备情况，编制施工总体网络计划。对工程重点部位，设立工期控制点，加强现场协调，充分保证劳力、机具等资源配备，合理利用工时，实现对控制点的考核及奖惩，以促进工期目标的实现。 5.3.3、采用网络技术和滚动计划，在施工过程中，对总体网络和重点项目网络计划进行跟踪管理，编制滚动计划，对工程进行动态管理，以确保总目标实现。 5.3.4、建立强有力的现场指挥协调系统，为加强现场施工管理，建立以项目经理为组长的生产指挥领导小组，行使生产指挥权、调度权和否决权，对没有按期达到工期控制点的作业组实行经济否决权。 5.3.5、在施工管理中，坚持正确的施工程序，做好各工序的衔接配合工作，推行平行流水作业法，对重要的工程部位，要做好施工前的各项准备工作，制定合理的施工方法，确保工程顺利进行。 5.3.6、提高半成品预制深度，缩短工期。 5.3.7、加强与设计单位、建设单位和监理单位的协调配合，加快工程进度。 5.3.8、公司在该项目上充分满足管理、技术、劳动力、施工机械的需要，合理配备，并进行动态管理，确保各项工程正常进行。 5.3.8.1劳力保证 我公司将精选基本骨干队伍，特别是主要工种（管工、钳工、焊工、电工、仪表工、起重工）安排上，全部由技能高超、操作熟练并富有多年施工经验的工人组成作业队伍，并根据需要随时调配所需人员及时进扬，以满足施工进度计划所需的劳动力，具体见施工人员配备表。 5.3.8.2机具保证 根据工程需要投入足够的机具设备，在满足要求的基础上，保证有一定的能力储备，最大限度地实现机械化施工。 对现场机械设备合理使用，科学保养，以保证设备的正常高效运转。 5.3.8.3技术保证 1、开工前，做好施工技术准备工作，认真组织图纸会审，对会审中发现的问题或不明了之处及时与设计部门联系，做好施工工艺的设计工作。 2、采用先进的施工技术，提高工效，以确保网络计划关键节点的顺利实现。 3、充分利用时间和空间，关键节点连续施工，搞好流水施工，合理布置各作业面施工，加快施工进度。 5.3.8.4管理保证 1、项目经理部管理人员均具专业技术和施工管理经验。 2、在总进度计划控制下，严格制定日、旬、月作业计划，当日工作当日完成，强调计划的严肃性。 3、建立每日生产协调会制度及时解决施工中的问题协调各生产环节的关系。 4、制定切实可行的施工措施，合理安排施工项目，使工序能够连续施工，不耽误工期。 5、搞好与设计、建设、监理及政府监督部门的配合，提前申办有关检查、核验手续，及时处理施工中的问题。做好土建与安装的协作，相互创造施工和安装条件，互让方便以保工期的完成。 5.3.9、根据施工进度计划编制材料供应计划，材料应提前进入现场，以备检查、验收和使用，且在上步工程提前时满足下步施工需要，并根据施工进度随时调整材料供应计划。 5.3.10、合理安排施工计划，保证晴天、雨天均能正常施工，保证施工计划的按期完成。 六、质量目标及保证措施 6．1质量目标 工程整体质量达到国家质量检验评定标准规定的优良标准，争创市优。其中分项工程验评一次合格率达到100%；分部工程验评一次合格率达到100%；单位工程验评一次合格率达到100%，优良品率达到90%。 6．2质量保证措施 6.2.1按照省市建委要求，在工程开工前项目经理部签署《质量责任书》，贯彻执行公司依据ISO9002--1994标准制定的《质量手册》和《质量体系程序文件汇编》中有关规定。 6.2.2建立健全质量保证体系。（质保体系详见附图） 工程项目的各级技术负责人对所属工程质量负责。质检部门要对工程进行质量监督、检查，实施工程质量保证预防、报告的职能。 6.2.3开工前应熟悉图纸资料、设计要求、技术标准、规范和技术指导书，做好施工技术准备工作。 6.2.4贯彻ISO9002质量管理标准，加强各管理要素的监控力度，确保质量体系正常有效运转 6.2.5严格控制影响工程质量的五大要素 6.2.5.1人员的配备与控制 管理人员的配备贯彻精干高效的原则，选配有丰富经验，技术素质高的人员。施工人员要经培训，并取得上岗资格证方可上岗，焊工及其它特殊工种上岗持证率必须达到100%。 6.2.5.2施工机具控制 要按施工方案及施工技术措施规定的施工机械进行选配，所有检验测量仪器要定期检查。经鉴定合格后方可使用，周检率达100%。 6.2.5.3工程用料的控制 本工程所使用材料，要及时进行检查和验收，对于重要部位的材料要进行复验和化验，严禁不合格的材料用于本工程。 6.2.5.4施工方法控制 严格按照公司规定进行方案编制与审批，若有变动要通过程序认可。单位工程开工前，要编制施工方案和技术交底，经甲方认可后，组织施工。 6.2.5.5施工环境控制 施工现场要按照“三清”“六好”要求，科学组织好文明施工，为施工人员创造良好的施工环境。 6.2.6强化现场质量监督及质量控制 6.2.6.1施工过程中要坚持自检、互检、交接检“三检”式工序交接制度，工序施工要严格本工序，监督上工序，服务下工序，上道工序未经检验或检查不合格，不得进行下道工序，工程施工中要及时进行质量验评。 6.2.6.2在质量检查监督中，实施黄牌警告，即用质量整改通知单通知，限期整改；对不服从监督的或造成质量问题的，实施红牌停工，待问题解决后方可继续施工。 6.2.6.3认真执行质量奖惩制度，对施工质量好的作业组或个人，奖工资额10%，施工质量差的作业组或个人，处罚工资额的10%。 6.2.6.4工程上使用的材料必须有产品合格证书，未经验证或复验不合格的材料不准投入使用，并做好记录，进行标识。 6.2.6.5在编制方案或技术交底时，要编制具体的质量通病的防治措施。 6.2.6.6工程质量检验评定，应与工程同步进行，做好技术资料的收集和整理工作。主体工程，试验、试车、关键部位评定必须邀请甲方代表参加或第三方检验人员的参与并为他们提供工作方便。 6.2.7严格施工纪律 6.2.7.1严格执行图纸设计中采用的规范和经审批的施工方案。 6.2.7.2严格按施工图、设备技术文件及说明书进行施工,若需修改原设计，应经设计、监理同意后，方可施工。 6.2.7.3出厂时已装配、调试完毕的部分不应随意拆卸。确需拆卸时，应经厂家、监理研究同意后，且拆卸及复装应按设备技术文件规定进行。 6.2.7.4安装过程中，应精心操作及防护，防止设备受损、丢失。 6.2.7.5安装过程中，应按自检、互检和专检相结合的原则，严格工序停点检查验收，并及时记录，作为工程验收依据。 6.2.7.6安装过程中，所用仪器、仪表、量具等必须是计量合格、且在有效期内产品。 6.2.8推行全面质量管理，开展TQC小组活动，对工程质量进行预测、预控，定期召开质量分析会，运用PDCA循环进行管理、监控。 七、项目班子组成情况 项目经理简历表 姓名 李秋生 性别 男 年龄 45 职务 项目经理 职称 工程师 学历 大学 参加工作时间 1996.8 从事项目经理年限 8年 已完工程情况 建设单位 项目名称 建设规模 开、竣工时间 工程质量 新疆梅花集团 管道容器安装工程 500万元 2006.02-2006.08 用户满意奖 维生药业(石家庄)有限公司 维达搬迁 630万元 2008.04-12008.08 分项样板 永济中农化工有限公司 复合粉煤气化项目管道设备安装 900万元 2011.10-2012.7 优良 石家庄市第一制药厂 水针车间GMP改造工程