精益生产手法精解ppt课件.ppt
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1、IE 工作的主要内容工作的主要内容IE 概论概论IE 定义定义IE范畴及应用范围范畴及应用范围IE特点特点IE作用作用IE的现场改善步骤的现场改善步骤IE的改善心法的改善心法KISSEasier WayECRS6WIE的主要改善手法的主要改善手法PAC效率改善与控制动作分析与改善方法流线化生产价值工程展开如何充分发挥如何充分发挥IE的作用?的作用?IE 概論概論- 定义定义工业工程:是一门涉及人,机,料,法等要素的集成规划,设计,改善,控制的创新的工程科学;它应用自然科学,数学,社会科学特别是工程技术的理论和方法,为实现生产制造管理和服务系统的低成本,高效率和高效益的管理目标提供有力的技术支持
2、。简言之:工业工程是一门在生产线上寻找浪费,不合理现象和不规则现象的一门技法.IE IE 概概論論- -定定义义Man人Machine机器Material材料Method方法综合体系设计改进稳定化专门的数学物理学社会科学知识和Skill通过利用期待的成果Specify(规定)Predict(预测)Evaluate(评价)工学的Analysis(分析)Design(设计)Principles(原理)和Methods(方法)工業工程學科的範疇及應用範圍工業工程學科的範疇及應用範圍 IE學科的範疇根據美國國家標準ANSI-Z94(1982年修訂版),從學科角度把IE知識領域劃分17個分支,即:1.生
3、物力學2.成本管理3.數據處理與系統設計4.銷售與市場5.工程經濟6.設施規劃7.材料加工8.組織規劃與理論10.實用心理學11.方法研究和作業測定12.人的因素13.工資管理14.人體測量15.安全16.職業衛生與醫學17.生產規劃與控制9.應用數學(運籌學,管理經濟學,統計質量控制,統計數學應用)IE 概論概論-IE活用领域活用领域工業工程的特點工業工程的特點 IE是實踐性很強的應用學科.綜合分析IE的定義,內容(範疇)和目標,現代IE的基本特點概括為以下幾各方面:(1)IE的核心是降低成本,提高生產質量和生產效率(2)IE是綜合性的應用知識體系(3)以人為本是IE區別於其他工程學科的特點
4、之一(4)IE的重點是面向微觀管理(重視三化)(5)IE是系統優化技術工業工程對製造業的作用工業工程對製造業的作用工業工程對製造業的作用可歸納為以下幾各個方面(2)優化生產系統,物流系統與信息系統(3)診斷企業症結(4)挖掘潛力,保證質量,提高企業生產效率和經濟效益(5)杜絕浪費,節約資源,實現零浪費(6)提高企業素質,增強企業競爭力(7)制定工作標準及管理標準(1)對系統進行規劃,設計,評價與創新IE 概論概論-IE 的作用的作用 为管理者的作用为管理者的作用 工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划 组织及手续的过程设计 对组织各机能的控制系统(System)的设计 设置工具设备,工程及作业
5、方法,作业时间 工资制度的设计 材料的调配及使用经济方法 数据(Data)或情报的分析评价 各种管理问题的研究 为员工的作用为员工的作用IE 概論概論-IE 的作用的作用 改善为更好的作业方法 以经验为基础进行更现实、有效的改善 为技术者的作用为技术者的作用IE 概論概論-IE 的作用的作用 掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难 具体整理解决方案,开发,设计,改善系统(System) 明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求 System的经济性分析 新System的设计 现在System的质的改善IE 概論概論-现场改善的四步骤(现场改善的四步骤(Step-1) 1 Step :效率化阶
6、段效率化阶段-生产,资材,质量管理活动-标准时间设定及管理(PAC) -新产品,新设备初期流动管理-设备综合效率管理- 搬运及布局(Layout)改善-工序再编成( Line Balancing) - 5S(整理,整顿,清扫,清洁,习惯化)IE 概論概論-现场改善的四步骤(现场改善的四步骤(Step-2) 2 Step :夹具改善夹具改善/ L.C.Ao 设备改善的多技能化o 模具水平提高的S.T减少o 夹具、测量工具(Gauge)改善的方法改善o 物流System改善(Logistics) o 复合工序设计的人员削减o 低成本自动化(Low Cost Automation) o 库存(Sto
7、ck Point)的削减IE 概論概論-现场改善的四步骤(现场改善的四步骤(Step-3) 3 Step : 产品设计变更引起的改善产品设计变更引起的改善 VE (Value Engineering)- 通过机能分析的低成本化VRP (Variety Reduction Program)- Module Based Design- 部品的标准化,共用化CE ( Concurrent Engineering )- 发源阶段开始同时进行商品开发DFA, DFM 组装及加工容易的的产品设计IE 概論概論-现场改善的四步骤(现场改善的四步骤(Step-4) 4 Step FMS (Flexible M
8、anufacturing System)建立建立FA ( Factory Automation )CIM ( Computer Integrated Manufacturing )- 实现24小时无人生产工厂 IE的工作性质决定了IE工程师必须具有管理管理和技术技术两方面特长,故我们在解决实际技术问题的同时,应该多学习管理方面的知识.学 理与务实的统一,才能最大限度地发挥IE的作用。 Process/Motion/Jig/Fixture Design Concept:K I S SIE的改善心法的改善心法Eliminate unnecessary motionsAvoid moves requ
9、iring eye directionShorten motion distanceImprove get motions by pre-positioningEmploy simple fixtures, clamps, and guidesReplace hand operations with foot-operated devicesWhy ? Question each operationAdapt two-hand methodYes, there is always room for improvement- EASIER WAY- approachHey ! You arewo
10、rking too hard !IE的改善心法的改善心法 删除(Elimination):删除不必要的作业或动作 合并(Combination):将数个作业或动作合并,省略转交或取放。 重排(Re-arrangement):将数个作业或动作重新安排,使作业或动作能平衡顺畅。 简化(Simplification):将数个作业或动作加以改善,使其简化。动作改善之要诀:动作改善之要诀:ECRS、6WECRS Approaches基本发问(Primary Questions)目的是什么 ?(What is the purpose ?)何地完成 ?(Where is it done ?)何时完成 ?(W
11、hen is it done ?)由何人做 ?(Who does it ?)如何完成 ?(How is it done ?)进一步发问(Secondary Questions)为何必须做 ?(Why is it necessary ?)为何在那里完成 ?(Why is it done there ?)为何在那时完成 ?(Why is it done then ?)为何由此人做 ?(Why does this person do it ?)为何要如此做 ?(Why is it done this way ?)可否删除 ?(Can it be eliminated ?)可否合并 ?( C a n
12、i t b e combined ?)可否重排 ?(Can it be rearranged ?)可否简化 ?(Can it be simplified ?)合并或重排下列项目: 地 点(Places) 次 序(Sequences) 人 员(Persons)IE的改善心法的改善心法 PAC效率改善與控制 動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開精益生产的主要IE改善手法介绍 PAC(Performance Analysis and Control)效率改善與控制效率改善與控制 動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開生产性和浪费的结构投入(INPUT)产出(OUTPUT)区分基本工数(
13、价值工数)设计浪费方法LOSS操作者责任的损失工时 管理者责任的损失工时方法上的损失工数概念发生例子管理指标改善方法满足产品性能的必要工数1. 效率(Performance) 概念由于产品设计误差引起的损失工数机器选择,布局设计,制造方法误差引起的损失工数特定的制造方式引起的设想以外的工数-设计成难以加工、 组装的结构-设计成过于苛刻的 误差要求和修整状态-包含不必要部品 的设计-选择性能差的设备-不恰当的不拘安排-选择需要长时间的 作业方法-富余时间过度的 生产台数-机器问题,不良引起的作业效率下降-作业者的工作激情引起的产量下降-作业者走神引起的一时休息-无视标准方法引起的低能力发挥-机械
14、故障,材料短缺引起的待机-超过生产计划的过剩人力和设备制造方法(标准时间)实施效率(Performance)VE 改善IE 改善从效率管理侧面改善 效率改善技术效率效率(Performance)浪费的发生结构浪费的发生结构努力-自身条件不好-公司内人际关系 不好-公司没能营造良好 的工作氛围-监督者,领导指导 不足-作业者的努力不足 或不适合此工作能力- 工作的作业环境 不好(热,毒气等)环境-作业时犹豫-不按规定的作业方法-不能充满激情地主动工作- 操作失误带来的加工不良-作业速度下降-部品组装时遗漏-作业过程休息第一步第一步决定标准时间和标准作业方法第二步第二步进行教育和训练第三步第三步技
15、能评价和设定技能提升目标第四步第四步实施及成果评定第五步第五步技能评价第六步第六步继续教育和训练效率效率(Performance)改善体系改善体系1. 效率(Performance) 概念操作者按规定的作业方法工作时,他的能力或努力程度叫效率(Performance),由于操作者本身的能力和努力不足带来的时间浪费叫效率(Performance)浪费,消除这种浪费的过程叫效率(Performance)改善。通过作业者自身努力来提高技能通过监督者和领导者的作业指导总出勤工时作业者的实绩工时(测定 工时)管理者责任的损失工时合格品完成工时作业者责任损失工时效 率 测 定2. PAC 概念PAC系统效
16、率的计算工时的构成作业者的不熟练,不努力,不良,返工,编程损失,其他瞬间等待。缺勤,迟到,早退,超过预定时间的早会,公司活动带来的停线,管理不好带来的材料等待,作业等待,设备故障,会议,议论等。综合效率=良品所需工时/总出勤工时 =运转率 x 作业效率运转率 =实绩工时/总出勤工时作业效率= 良品完成工时/实绩工时 综合效率作业效率运转效率PAC系统概念图不良月报能率月报每天现场工作每天间接工作周月(个人用)作业日记(小组用)生产线用小组评价(记录作业者)-作业实绩-额外实绩等-出勤卡的时间支援日记不良报告系别(监督者记录)-系之间支援产品别,工程别,加工别,准备作业别日计表标准时间 一览表能
17、率周报分析资料作业能率移动卡实绩检讨会作业月报 作业计划(生产量)计划实绩对比2. PAC 概念PAC系统的事后管理实绩记录实绩记录-工时实绩-生产量标准时间一览表标准时间一览表-标准时间-标准定员效率计算效率计算作业效率(能率)运转率及等外工时现状综合效率个人效率实绩卡周间效率实绩卡效率月报 个人作业指导实绩检讨 会议生产性 报告标准时间 履历管理(作业方法,变更时间)2. PAC 概念作业效率浪费要因分析区 分内 容少量的作业终止,少量的作业终止,空闲空闲1.发生在作业开始和结束时, 中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理 (夹具的粗糙整理)4.作业开始和结束时
18、过于 干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开作业节奏作业节奏1.动作的有效性(适合程度和熟练度) -动作的正确度 -动作的组合 -身体部位的连接2.动作速度(努力和欲望) -动作开始时的冲劲 -停止时的中止 -路径变为直线,并且 要短无视标准作业方式无视标准作业方式作业者责任的作业者责任的 不良损失不良损失1.不注意引起的 不良浪费2.技能不足引起的 浪费3.效率(Performance)改善方案1.设备能力的有效利用度(机械设备的不正确运转) -回转数或馈送数比标准低 -设备未能满负载运转 -加热,干燥,化学反应 时间比规定长 -设备的启动到正常运转 所需时间比标准长2.过量配置人员 -
19、比标准多的人员配置 -配置比标准少的机器3.效率不高的动作 -不遵守规定作业顺序 -非效率的作业或非经济 的作业方法 -速度过快的作业或暂停 次数过多改善点(改善点(Point)微小的作业停止,空闲 作业节奏无视标准作业方法作业责任不高的浪费3.效率(Performance)改善方案作业效率浪费改善点1.要求大家严守开始,结束,休息等作业时间2.要求大家迅速结束准备作业3.制定清扫,整顿的标准4.作业过程中减少不必要的离席,谈笑1.提高作业者的技能 -根据能力学习曲线的管理 -正确的训练课程 -集中训练2.提高作业努力程度 -作业者的自觉性 -监督者的领导能力1.规定并指导正确的设备运转方法2
20、.严格配置标准人员3.规定并积极指导标准作业顺序4.通过提高作业者熟练度来提高效率1.管理好容易产生不良的人2.管理好容易产生不良的方面3.要求作业者严守标准作业方法,条件,顺序n生产效率的提高要通过改善来实现,而这绝不意味着强化劳动。浪费要因分析浪费要因分析间接浪费n一切不产生价值的工作和活动都是间接浪费。这种浪费主要包括14种。工厂布置(Layout)不当,场所的浪费流程设计或配置不当,造成场所及搬运的浪费材料、零件停滞的浪费 机器开机率低之浪费不知使用最好工具之浪费 不知应用最好的工作方法之浪费品质不良之浪费士气低落之浪费等待之浪费人体动作不当之浪费 制造过多(早)的浪費库存存的浪费加工
21、的浪费管理的浪费“七”大浪费等待等待生产过剩生产过剩不必要的加工不必要的加工不合理的动作不合理的动作不良品不良品库存过高库存过高搬运搬运现场的七大浪费现场的七大浪费12种动作上的浪费种动作上的浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费消除浪费的七种基本方法消除浪费的七种基本方法l集中工厂网络集中工厂网络l成组技术成组技术l源头质量的控制源头质量的控制lJITJIT生产生产l均衡生产负荷均衡生产负荷l看板生产控制系统看板生产控制系统l最小化
22、换模最小化换模( (换线换线) )时间时间 PAC效率改善與控制 動作分析與改善方法動作分析與改善方法 流線化生產 價值工程展開MOD模特排时动作法分类 M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5伸直的手臂反复多次的反射动作(M1/2,M1,M2,M3)G0碰、接触G1简单地抓G3(注)复杂地抓P0简单放置P2(注1)复杂地抓P5(注2)组装附加因素在工厂中常见的操作动作F3祖踏板动作W5走步动作L1重量因素E2(独)按下R2(独)校正D3(独)单纯地判断和反应A4(独)按下C4旋转动作B17(往)弯体动作移动动作模触动作、抓握动作放置动作注1、注2:需要注意的动作独:只有在其它动作
23、停止的场合独立进行着往:往复动作,即往复一次回到原来状态S30(往)起身坐下上肢动作(基本动作)其它动作移动动作终结动作下肢动作其它动作动作的改进根据实践经验,动作改善归纳如下: 替代、合并移动动作 M 减少移动动作M的次数 用时间值小的移动动作替代时间值大的动作 替代、合并抓的动作 G 简化抓的动作 G 简化放置动作 P 尽量不使用眼睛动作E2 尽量不做校正动作 R2 尽量不作判断动作 D3 尽量减少脚踏动作 F3 尽量减少按、压的动作 A4 尽量减少行走动作 W5、身体弯曲动作 B17、站起来动作 S30动素表动素表: :动素性质划分动素性质划分UUU1.核心动素2.常用动素3.辅助性动素
24、4.消耗性动素1432动作经济的意义n动作经济的意义以动作经济原则为改善工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度的跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变的情况下,使工人的工作效率提高,并使工人感到舒适愉快.n动作经济原则的目的减少工人的疲劳缩短工人的操作时间动作经济原则 动作经济原则共二十二项动作经济原则共二十二项,归纳为以下三大类归纳为以下三大类: 1.关于人体之运用n1) 双手应同时开始并同时完成其动作;n2) 除规定时间外,双手不应同时空闲;n3) 双臂动作应对称,并同时作业;n4) 手之动作应用最低等级,而且能得到满意结果者为妥;n5) 应
25、尽可能利用物体的动作量,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度;n6) 连续的曲线运动,含有方向突变的直线运动为佳;n7) 弹道式运动,较受限制之运动轻快确定;n8) 动作应尽可能使用轻松自然的节奏,因其能使动作流利及自发; 2.关于操作场所布置n9) 工具物料应放于固定处;n10) 工具物料及装置应布置于工作者前面近处;n11) 工具物料的供给,应利用其重量坠至工作者手边;n12) 坠送方法应尽可能利用;n13) 工具物料应按最佳的工作顺序排列;n14) 应有适当的照明设备,使视觉舒适;n15) 工作台及椅子的高度,应使工作者座立适宜;n16) 工作椅式样及高度,应使工作者保持良好的姿势; 3
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