班组现场安全管理理论与实践培训.pptx
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1、班组现场安全管理方法与实 践,现场安全管理概述,现场安全管理主要方法,常见危险作业安全管理技术,承包商安全管理要点,松下公司现场安全管理实践,现场安全管理述,01,管理目的,管理内容,管理方法,管理要素,作业现场安全管理重点:5S管理、定置管理、设备能源管理和安全卫生管理。,管理目的,管理内容,管理方法,现场安全管理方法,提高工作有效性,提高危险识别力,使工作持续改进,提高工作规范性,目标管理法,动素分析法,信息控制法,危险预知法,头脑风爆法,PDCA循环法,定置管理法,5S管理法,目视管理法,标准化管理法,管理要素,现场管理的要素4M1E,人力(Manpower),员工是企业最大的财富,也是
2、最重要的资源,如何选人、用人、育人、留人,是企业管理核心的课程,管理要素,现场管理的要素4M1E,机器设备(Machine),机器设备、工装夹具是生产现场的利刃,充分利用是管理者的职责之一。,管理要素,现场管理的要素4M1E,材料(Material),材料是企业生产的重要资源,大多数企业中,材料成本是产品成本的主要成分,因此材料应作为管理的重要要素。,管理要素,现场管理的要素4M1E,方法(Method),企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段一起构成企业的KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中,成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,管理要
3、素,现场管理的要素4M1E,环境(Environment),良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围,有助于提升员工的工作热情,从而提高达成目标的机会。,现场安全管理主要方法,02,1、5S-TPM,5S现场管理,企业管理,优秀的企业是管理出来的,而5S是企业管理的基础,它不断地为企业的成长输入养分,让企业之树长青。,1、5S-TPM,维持整齐场所,标准化、制度化、规范化,养成良好习惯,自觉遵守规章制度,区分多余物(去除)和必需品(保留),定位放置使用物品,使人、机、物协调,清扫场所,做到无尘、异物、脏物,干净、明亮、整齐,1、5S-TPM,1、5S-TPM,实验室整理整顿前后,安全库存
4、量与最大库存量的揭示,文件夹放置对错一目了然,安全库存量与最大库存量的揭示,物品堆放限高标志,1、5S-TPM,组立设备后面无防护板,1、5S-TPM,组立设备后面无防护板,1、5S-TPM,1、5S-TPM,1、5S-TPM,5S关系示意,场所,物品 定置,环境 机器,制度,人员,整理,整顿,清扫,清洁,素养,自觉推进,消除过剩库存,消除浪费,提高生产性,消除不良,判断 危险因素,清洁的 作业环境,消除不良零部件,故障的事前防止,热情对应,信守约定,安全、质量,5S推行目的与活动例表,整改对照,脚手杆堆放混乱,错 误,正 确,整改对照,配电箱门无接地,箱体无接地,没有做到三相五线制,错 误,
5、正 确,1、5S-TPM,定置管理“三要素”,1、5S-TPM,确定放置场所,放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨;制作一个模型(1/50)便于布局规划;将经常使用的物品放在工段的最近处;特殊物品、危险品设置专门场所进行保管;物品放置100定位。,1、5S-TPM,规定摆放方法(三定),1、5S-TPM,实施要领,规划流程、合理布局、划线标识、定置定量定类、完善标识、自我检查、陪同检查、追踪改善、绩效评估、持续改进,现场定置定位管理(示例),车间物品实行定置摆放(按定置图摆放)。 工位器具、料箱摆放整齐不能超高,人行通道两边物品或物品锐边不得突出。 危险部位应设置安全标志。,现场定置定
6、位管理(示例),安全通道,车间安全通道应以醒目的划线界定。 车间的安全通道其人行道宽应不小于lm。车行道宽应不小于1.8m。 车间通道不得有l处以上(含l处)被堵塞或占道超过道路宽度的13。两条通道的交叉路口堆放物品不得超过通道宽度的13。 车间通道不得有3处以上(含3处)被占。车间通道占道不得超过总长度的5。,现场定置定位管理(示例),作业区域地面状况,地面平整,无障碍物和绊脚物,坑、壕、池应设置盖板或护栏; 地面无积水、积油或垃圾杂物; 脚踏板应完好,牢固且防滑。,现场定置定位管理(示例),定置管理,工具柜管理模型,小材料管理模型,现场定置定位管理(示例),定置管理,目视化管理-零部件存放
7、,目视化管理-消防器材模型,PMRZ:灵活运用颜色的可视化管理(清晰的标识),环境赏心悦目,提高效率!,PMRZ:灵活运用颜色的可视化管理(清晰的标识),提高识别能力,自然自觉遵守管理!,PMRZ:灵活运用颜色的可视化管理(清晰的标识),避免差错、防止危险发生!,落实规范 持之以恒,生产现场5S活动表,TPM全员设备管理,通过全员参与,创建并维持优良的设备管理系统,提高设备开机率(利用率),增进安全性及高质量,从而达到应急的和计划外的维修最小化,全面提高生产系统的运作效率,【TPM五大要素】,TPM致力于设备综合效率最大化的目标:设备停机率为零,TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;设备全过
8、程管理,TPM由各个部门共同推行;要求各部门职责明确,全员参与,TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人,TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进,推进TPM基本要求,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话,提高工作技能,改进精神面貌,改善操作环境,精神面貌好,才能形成好的团队共同促进,共同提高,现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,缩短设置调整时间TPM活动提倡全员参与,鼓励员工提出合理化建议,评价指标是人均提案件数和员工提案参与率。,2、一点课、一点改善,一点课:一种在现场进行安全培训的教育方式,三块内容:基础知识、改善案例和各种问题更好的传递知识,分享经验,加深员工理解让员工记得住,学
9、得会,忘不掉“一点改善”,持续改进,中粮包装无锡工厂班组改善工作统计,3、反三违,不安全行为 80%90% 不安全状态 20%10%,事故多起因于违章行为,3、反三违,固守旧有的不良作业传统和工作习惯 违反有关规章制度、操作规程、操作方法,习惯性违章,3、反三违,作业性违章 装置性违章 指挥性违章,违章分类,常见作业性违章行为,常见作业性违章行为,常见装置性违章,常见作业性违章行为,常见指挥性违章行为,指派不具备安全资格的人员上岗,不考虑工人的工种与技术等级进行分工 没有工作交底,没有安全技术措施,没有具备生产、作业安全的必备条件,或应办工作票、操作票、事故应急抢修单而不办,即组织生产 擅自变
10、更经批准的安全技术措施或工作票、操作票、事故应急抢修单 不按“安规”要求填写、签发工作票、操作票、事故应急抢修单等 对职工发现的装置性违章和技术人员拟定的反装置性违章措施不闻不问,不组织消除 擅自决定变动、拆除、超出力运行,而没有相应的技术措施和安全保障措施,或是让职工冒险作业 不按规定给职工配备必须佩带的劳动安全卫生防护用品 不顾职工身体实际情况,强令加班加点,超负荷劳动。,3、反三违,(一)习惯性违章特点,特 点,3、反三违,跨越或省去一个或几个正常的操作程序步骤 省力、省时,方便性,传染性,从众心理,跟风效仿,3、反三违,指挥者、管理者不重视 违章得不到及时纠正 潜移默化,误导作用,误导
11、性,阻碍性,逆反心理,总以为自己的习惯性方式好用、管用 缺乏新思维、新观念、新机制学习和接受能力,3、反三违,违章不一定都会发生事故 量变到质变需要积累,潜伏性,顽固性,一旦形成习惯,往往不容易纠正,三违原因,皮特森-人失误致因分析,违章心理分析,骄傲自大,争强好胜 情绪波动,思想不集中 技术不熟练,遇事惊慌 盲目自信,思想麻痹 “不信邪”、“不在乎”、“耳边风”、“找麻烦” 盲目从众,逆反心理 工作枯燥,厌倦心理 错觉、下意识心理 心理幻觉,近似差错 环境干扰,判断失误 疲劳作业连头转,代替他人作业,3、反三违,(二)习惯性违章原因,主观原因,习惯性违章,3、反三违,(二)习惯性违章原因,客
12、观原因,习惯性违章,3、反三违,(三)如何反习惯性违章,与安全标准化作业相结合:引起重视,接受教育,有章可循 与安全培训教育相结合:事故案例教育、班前5分钟讲安全、各类活动 与安全生产监督考核相结合:违章纠查队、发现违章行为及时制止 开展分析“吓一跳”活动 加强法制教育 心理咨询、亲情教育 把执行安全规程纳入考核范围:与工资、晋升、荣誉、机会挂钩,反习惯,峰峰集团“杜绝违章作业” 经验,班组职工要做到“杜绝违章作业”,必须对自己所从事的工作和所操作的设备进行安全检查,做到“二坚持、三懂、四查”,“二坚持”,一是任何情况下都要坚持安全技术操作规程 二是任何情况下都要坚持标准化作业。,“三懂”,一
13、懂自己操作的设备结构、性能、原理 二懂自己所辖工艺流程 三懂发生意外或事故的防护措施,“四查”,一查自己所操作的设备运行状况是否良好 二查自己岗位的清洁工作是否符合安全生产、文明生产的要求 三查自己的操作、作业环境是否存在不安全因素或隐患 四查自己是否按劳保规定正确穿戴劳动防护用品,4、三不伤害,“三不伤害”:不伤害自己、他人,不被他人伤害 基本方法 以无事故或最大限度地减少事故为目标 以人的安全行为为对象,以按章操作为主要内容 分析辨别作业过程各种致害因素,制定控制措施,培养安全习惯是“三不伤害”的重要措施,加强联系,养成及时沟通习惯 工作语言应清楚、准确、有效 搬运重物必须互相照顾、同起同
14、落、步调一致 推行安全生产确认制 用反复核实、联系复诵、确认表、标识提醒 养成“预见”的习惯 养成工作完毕检查的习惯 保持安全文明的工作环境 养成动作均匀平稳的工作习惯 正确使用防护用品,4、三不伤害,“三不伤害”卡,“三不伤害”对策,5、危险预知,追求“0事故”,危险预知活动(Kiken Yochi Trainning,简称KYT),全员参与的“自我管理”活动,适用于企业生产全过程的所有作业,针对生产的特点和作业工艺的全过程,以其危险性为对象,以作业班组为基本组织形式而开展的一项群众性的安全教育和训练活动,5、危险预知,追求“0事故”,危险预知训练的目的,作业过程分析,72,曾经发生事故的作
15、业,危险和危险设备作业,使用新设备/材料/工艺/技术的作业,确定分析作业项目,进行作业调查,进行作业观察,进行分析研究,作业过程改进,操作复杂困难的作业/紧张的作业,调查作业过程、内容,调查与作业有关的规程和制度,调查设备、工艺和环境情况,调查曾发生的事故及其原因,目视作业全过程并记录动作要素和时间,录象动作全过程,然后放映,观察和记录,采用5W1H分析法从原因、对象、地点、时 间、人员、方法六方面依次进行系统提问 和考察,取消 (Eliminate),合并 (Combine),重组 (Rearrange),简化 (Simple),危险预知和控制四步法,查找危险因素,预测可能出现的事故,分析本
16、质原因,共同制定对策,实施治理和控制措施,实现事故为0的目标,5、危险预知,追求“0事故”,5、危险预知,追求“0事故”,作业准备确认,作业方法确认,设备运行确认,设备关闭确认,多人作业确认,与设备开启相同,按照标准化作业规程关 闭设备的方法,确认后才允许关闭设备。,运转是否平稳; 有无异常振动、噪音或其他预示危险的征兆; 各种运行参数的显示是否正常等。,按照标准化作业规程,对作业方法进行确认, 确认无误后才允许启动设备。,设备的操纵、显示、安全装置是否正常可靠; 工器具摆放是否到位,现场是否清洁整齐; 材料物品的堆放是否妥当 作业通道是否顺畅等。,人员作业位置、作业方法; 作业时的指挥联络形
17、式; 作业中出现异常情况时的对策。,安全操作规程确认,例1:作业员在脚手架上搬运材料行走,不安全的状态,不安全的行动,脚踏板不稳 脚踏板潮湿 零乱的残余材料,扛着货物看不见脚底下 站在脚踏板的边缘,滑 踩 空,坠 落,死亡重伤 (打寒战),危险因素,现 象,结 果,(事故的类型),因为做、因为、做 成为、做,实践-手指口唱,手指口唱效果鉴定试验结果,发生错误%(百分比),实践-手指口唱,通过手和身体相接触(骨肉情感)指差唱和,进一步增强亲近感、整体感 以全员为对象,进行确认“手指齐呼”口号。为的是把重要的事项灌输在人的头脑里,同时步调一致地提高整体意识,团结意识。 (提倡全员的危险的重点、团队
18、行动目标意识等)。 “手指齐呼”是通过全体人员手指着对象齐呼确认,使小组成员步调一致,提高小组的整体 感和连带感的方法。一般是在早、晚的碰头会上手指齐呼 “每个人都是不可缺的!” “好!”等标语口号。,常见危险作业安全管理技术,03,1、案例启示,益海粮油新疆阿克苏粮油公司油罐爆炸,2010年3月26日 酸化油车间油罐爆炸 3人死亡,其中一人炸飞100米远 动火作业引爆挥发性气体爆炸,1、案例启示,75%的死亡事故源于危险作业,危险作业风险未受到足够重视 作业许可制度缺失 危险作业前基本未制定作业方案 危险作业前未组织危险有害因素辨识 危险作业现场缺乏检测和监护 培训不到位,作业人员、审批人员
19、缺乏必备能力 应急准备不充分,应急救援不力 作业后缺乏现场验收和评估,未吸取教训,悲剧一再重演,2、常见危险作业,动火作业安全许可 动土作业安全许可 断路作业安全许可 设备检修作业安全许可 高处作业安全许可 吊装作业安全许可 受限空间作业安全许可 盲板抽堵作业安全许可 临时用电作业安全许可 外来施工人员现场作业安全许可 熏蒸作业安全许可,3、常见危险作业安全管理要点,按照规避、消除、减轻先后次序,尽可能减少危险作业的风险、频次、持续时间和作业人员数量,避免危险作业为首选,3、常见危险作业安全管理要点,基本作业流程,作业单位,许可人员,提出作业需求,落实责任制,承包商管理,实施风险辨识,制定控制
20、措施,制定现场处置方案,签发作业许可证,开始进行危险作业,现场监护,作业结束,清理现场,办理许可证,安全技术交底,现场逐项检查,确认符合作业条件,委派现场监护人,3、常见危险作业安全管理要点,作业前,3、常见危险作业安全管理要点,按照危险作业许可要求作业,A,过程监护和监督,B,应急处置,C,作业过程,3、常见危险作业安全管理要点,作业后,清理现场、验收,A,总结、改进、 存档,B,(1)动火作业,危害分析,能直接或间接产生明火的工艺设置以外的可能产生火焰、火花和炽热表面的非常规作业,电焊 气割 氧气焊 氩弧焊 角磨机磨光及切割 切割机切割 钻孔 锤击、打磨、喷沙,等离子切割 烘烤 切削 喷灯
21、、火炉 煨管、熬沥青、炒沙子 临时用电或使用非防爆电动工具 使用雷管、炸药等进行爆破作业 在易燃易爆区使用非防爆的通讯和电气设备,(1)动火作业,危害分析,美国每年因动火作业: 12630起火灾 直接财产损失3.1亿美元 死亡31人,(1)动火作业,美国每年因动火作业: 12630起火灾 直接财产损失3.1亿美元 死亡31人,危害分析,(1)动火作业,作业分布,(1)动火作业,特级动火 生产运行状态下 带压不置换 易燃易爆装置、管道、储罐、容器 一级动火 易燃易爆场所特级之外 管廊动火 二级动火 特级和一级之外 禁火区动火 全部停车,清洗置换,分析合格、有效安全隔离的易燃易爆场所 固定动火区动
22、火 食堂 实验室 机修车间,作业分布,(1)动火作业,预防对策,(1)动火作业,教育培训,应急准备,技术措施,管理措施,预防对策,(1)动火作业,管理措施,辨识相关法规标准,做好合规性评价 明确相关人员职责,严格落到实处 作业人、审批人、监护人、检测人、应急人(都要经过培训) 合理划分动火作业级别与区域等级 不同等级对应合理控制措施 明确动火作业流程 加强票据管理 一点、一票、一监护,预防对策,(1)动火作业,管理措施,30m之内 无可燃气体 15m之内 无可燃液体 无空洞、窨井、地沟、水封,否则要清理、分析、封盖 10m之内 无可燃物,都要清理干净/覆盖 墙壁、地面、导槽等能穿透火花、热量和
23、火焰的开口与缝隙要覆盖 5m(氧气瓶与乙炔瓶间距),(1)动火作业,管理措施,风险规避,风险规避,(1)动火作业,技术措施,可靠切断(停止 运行易燃易爆设施) 盲板、扇形阀、眼镜阀、插板“可靠” 闸阀、盘型阀、三杆式蝶阀“不可靠” 置换吹扫(停气动火) 蒸汽置换、氮气置换、惰气置换“可靠” 直接置换、空气置换“最不安全” 置换介质与被置换介质的密度和体积关系 正压动火(不停动可燃介质容器表面动火) 非常危险,尽量不要采用,(1)动火作业,技术措施,物料清洗和铲除(粘结在设备内壁的易燃、有毒物质) 清水灌洗/加热水煮/蒸汽冲洗化学清洗/人工铲除 动火取样分析 取样时间:动火前30min,动火作业
24、期间 取样点的位置(气体与空气密度比) 足够的保险系数(爆炸下限的20%) 检测方法不正确=没有检测,(1)动火作业,应急准备,事前制定现场处置方案,明确: 可能出现的紧急情况 应急措施 联络方式 逃生与救护方法 配备消防器材 从事必要时请专职消防队到现场 动火作业现场要通风良好,产生可燃物及时清理 作业完毕之后,监护人要确认现场无火种(通常监护30min)之后才可离开现场,(1)动火作业,应急准备,建筑及厂房的自动喷淋系统完好 所有烟雾探测和报警系统都不能关闭 作业点的探测器可以覆盖起来,以免作业时误报警 所有自动喷淋系统不得关闭 作业点上方的喷头可以用湿巾覆盖起来,以免误动作,自动消防系统
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