钢结构铸钢件铸造技术工艺.doc
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1、钢结构铸钢件铸造技术工艺 1、生产工艺流程2、产品主要成份、性能、技术质量指标(1)材质要求14具体化学成份为(%):C 0.170.23;Si0.60;Mn 1.01.50;P0.020;S0. 015;Cr0. 30;Mo0. 15;Ni0.40;Al0.020 ; Re0.20.35(加入量)(2) 机械性能要求 屈服强度230Mpa 抗拉强度450Mpa延伸率22% 冲击功40J1)按GB11352标准要求随炉提取试样,每一个炉号制备二组试样,其中一组备查。2)为确保具有良好的焊接性能,节点铸件碳当量控制在CE0.42。3)铸件表面质量符合设计要求,表面粗糙度达到GB6060.1标准要
2、求。4)铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6探测头,管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤,质量等级为级,其余外表面10%超声波探伤,质量等级为IV级。不可超声波探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤,质量等级为III级。5)节点的外形尺寸符合图样要求,管口外径尺寸公差按负偏差控制。6)热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处理(92020,出炉空冷,加64020回火处理)。7)涂装处理要求:表面采用抛丸或喷砂除锈,除锈等级Sa2.5级,随即涂水性无机富锌底漆,厚度50m,环氧云铁中间漆230m。3、铸造工艺参数(1)加工余量按照GB/T11350-
3、89,CT12H/J级。(2)模样线收缩率2.0%铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。4、铸造工艺说明(1) 为保证叉管与杆件相交处质量,考虑尽可能将支管水平放置, 分二箱造型,在铸件上平面分型,整体分两半实模。(2) 冒口采用标准保温冒口套400h600,5件, (3) 型砂:铸型和泥芯均采用树脂砂,表面涂锆英粉涂料二遍,用 煤油喷枪辅助烘干。(4) 铸件毛重约6000,浇冒口约重3000kg,工艺出品率66.7%。氧化法冶炼工艺时 间序号工 序操 作 要 点熔化期123通电熔化助 熔取样、扒渣、脱磷用允许的最大功率通电,熔化炉料推料助熔,熔化后期,加入适量渣料造渣及矿石,
4、炉料熔化60%80%时,可吹氧助熔,熔化末期,可适当减小送电功率炉料熔清后,充分搅拌钢液,取1号钢样,分析C、P、Cr、N、Mo、V符合要求时,带电放出全部或大部份炉渣,加入脱磷剂,加入渣料、出渣,保持渣量在3%左右(要求C0.46% P0.014%)氧化期45脱碳估碳、取样钢液温度达1560以上时,可进行吹氧脱碳,或吹氧一矿石脱碳操作。吹氧压力0.60.8Mpa,当火焰大量从炉口冒出时,供电继续吹氧,耗氧量(单独吹氧时)约69m3/t钢。估计钢液含碳量降至低于规定下限0.10%左右停止供氧,充分搅拌钢液,取2#钢样,分析C、P、Mn、Cr、Mo、Ni、V、Cu、Si(如高碳铁合金时,低碳应再
5、适当降低,P0.009)预脱氧。还原期678910扒渣、预脱氧、脱硫还原取样调整成分测量除去全部氧化渣(除渣过程中先带电,后停电),加入锰铁,并加入2%3%渣料和脱硫剂,(碳: 氟石:耐火砖块=4:1.5:0.2),造稀薄渣稀薄渣形成后,加碳、氟石和碳粉,恢复供电,造白渣还原,钢液在良好的白渣下保持的时间一般不少于20min充分搅拌钢液,取3#钢样进行全分析C、Si、Mn、Cr、Mo、V、Ni、Cu、P、S根据钢液分析结果,调整钢液化学成分(含硅量要在出钢前710min内调整)测量钢液温度,要求出炉温度16201640。做圆坯试样,检查钢液脱氧情况出钢11出钢钢液温度符合要求,圆坯试样收缩良好
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