挤出成型和注射成型.ppt
《挤出成型和注射成型.ppt》由会员分享,可在线阅读,更多相关《挤出成型和注射成型.ppt(50页珍藏版)》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。
1、挤出成型,挤出成型: 挤出成型是借助螺杆的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过机头而成为具有恒定截面的连续制品,如管、板、丝、薄膜、电线电缆等。挤出成型是塑料成型加工中重要方法之一。,挤出成型制品举例,塑料挤出成型工艺流程,挤出过程: 加料在螺杆中熔融塑化机头口模挤出定型冷却牵引切割,挤出成型的特点: 连续化,效率高,质量稳定 应用范围广 设备简单,投资少,见效快 生产环境卫生,劳动强度低 适于大批量生产,适用的树脂材料: 绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料,如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂及密胺树脂等 应用: 塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定长度连续
2、的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等,还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。,一、挤出设备,由: 挤出机 机头 口模 辅机等组成,(一) 挤出设备组成,单螺杆挤出机的结构,单螺杆挤出机主要由传动系统、加料系统、塑化系统、加热与冷却系统、控制系统等组成。 挤出系统是最主要的系统,它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。,双螺杆挤出机的结构,(二)挤出机的工作过程,普通单螺杆挤出机的工作过程,双螺杆挤出原理,双螺杆挤出机的结构,双螺杆挤出的特点,与单螺杆挤出机相比,双螺杆挤出机具有以下特点: 1、较高的固体输送能力和挤出产量; 2、自洁能力; 3、混合塑化能力高; 4、较低的塑化温度,减小
3、分解可能; 5、结构复杂,成本高。,(三)螺杆的几种形式,常用的是等距不等深螺杆,二、熔体输送理论,a. 正流: 正流(拖曳流)Qd(cm3/h)是物料沿螺槽向机头方向的流动。它是由于螺杆转动,物料在螺杆根部与机筒间形成相对运动而形成的流动。正流决定挤出量大小. b.逆流: 逆流(反流)Qp:与Qd相反的流动。由机头、多孔板等阻力元件对熔体的反压力造成,也叫压力流,随机头压力的升高而增加。,熔体有四种形式的流动,c. 环流: 横流(环流)Qt:由分速度Vbx引起的在螺槽内与正流垂直的流动。对总挤出量影响不大,可忽略不计,但对熔体的混合、塑化、热交换起重要作用。 d. 漏流: 漏流Ql:是物料由
4、于机头阻力元件引起的反向流动。漏流沿螺杆与料筒间隙向加料口方向流动,可降低挤出量。正常情况Ql很小,为0.10.6mm,当磨损严重时,Ql的急剧大。,熔体输送能力的分析,熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为:熔体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。 忽略Ql,经计算熔体输送能力为: 机头阻力加大P,Q产量下降。 转速N,Q提高。 螺杆直径增加D,Q产量明显增加。所以要得 到高的产量,增大螺杆直径是最有效的手段之一。 螺杆长度L,Q,挤出稳定性增加。 螺槽深度h增加,挤出稳定性下降。,三、普通三段式单螺杆存在的问题,目前,一般单螺杆多采用等距不等深螺杆,加料段常和均
5、化段螺槽深度不变,压缩段螺槽逐渐变浅。这种螺杆可以满足一般的挤出成型,但存在以下几方面的问题: 1. 熔融效率低 熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中,减小了料筒壁与固体床的接触面积;固体床随着熔融解体,部分碎片进入熔体中,很难从剪切获得热量,这样,固体床不能彻底熔融;另外,已熔物料与料筒壁接触,从料筒壁和熔膜处获取热量,温度继续升高过热。,2. 压力、温度和产量波动大 固体输送时又与螺杆旋转产生较高频率的波动, 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动, 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的波动。 3. 混合效果差 不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、着色工艺过程。,四、新型螺杆,用于含水
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 挤出 成型 以及 注射
限制150内